双氧水装置事故分析案例2讲课文档

双氧水装置事故分析案例第1页，共85页。双氧水装置事故分析案例10、上海远大过氧化物有限公司“7.28”爆炸事故及分析11、柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告12、浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故13、太阳纸业济宁福利达化工有限公司事故分析2第2页，共85页。博汇“8.25”双氧水爆炸事故1.博汇“8.25”双氧水爆炸事故简介（续）----事故发生经过：

山东国金化工厂4万吨/年双氧水装置2012年8月13日至14日重新调剂人员组织开车，8月16日零时复产投料。装置运行至8月25日15时10分左右循环工作液泵跳停，在开启备用泵运行5分钟后氧化液泵又发生跳停，装置于15时18分紧急停车（注：距18时46分发生爆炸接近3.5小时，应该有足够的时间处理异常），车间通知电工检修线路、未发现异常。15时50分乙班人员接班后，因氮气中氧含量一直不合格无法再次开车。3第3页，共85页。博汇“8.25”双氧水爆炸事故1.博汇“8.25”双氧水爆炸事故简介----事故发生经过（续）：

在装置停车时段内，DCS主操发现氧化塔压力由17时25分的0.08MPa升至18时24分的

0.2MPa，通过远程控制打开氧化塔尾气调节阀泄压，由于阀的开度过小，塔内压力升高速度短暂减缓后仍继续升高；18时39分塔内压力急剧升高，通过远控阀泄压已不起作用，18时46分压力升至测量传感器满量程（0.6MPa）并继续升压；18时46分22秒发生了氧化塔爆炸，并相继引燃了氧化塔周边氢化塔、萃取塔等设备中的物料。21时41分，工作液配置釜发生二次爆炸。26日6时许，大火被扑灭。4第4页，共85页。博汇“8.25”双氧水爆炸事故1.博汇双氧水爆炸事故简介↓现场照片5第5页，共85页。博汇“8.25”双氧水爆炸事故1.博汇双氧水爆炸事故简介↓现场照片6第6页，共85页。博汇“8.25”双氧水爆炸事故1.博汇双氧水爆炸事故简介↓现场照片7第7页，共85页。博汇“8.25”双氧水爆炸事故1.博汇双氧水爆炸事故简介↓现场照片8第8页，共85页。鲁西双氧水“7.27”火灾事故2.鲁西双氧水“7.27”火灾事故简介2013年7月27日16时45分左右，鲁西化工集团股份有限公司18万吨/年双氧水生产装置的萃取塔发生火灾事故，直接经济损失约200万元。这起事故虽未造成人员伤亡，但产生了较大社会影响（网上传播、东方时空）。

鲁西化工集团股份有限公司是由原鲁西化肥厂（1976年建厂）逐步发展起来的国有大型化工企业，总部位于聊城高新技术开发区鲁西化工园区，总资产159亿元，职工11000余人。

发生事故的18万吨/年双氧水生产装置由聊城市鲁西化工工程设计有限公司设计，鲁西工业装备有限公司安装，2013年6月5日取得试生产方案备案告知书，7月25日开始投料试生产。9第9页，共85页。鲁西双氧水“7.27”火灾事故

2.鲁西双氧水“7.27”火灾事故简介（续）----事故发生经过：

该双氧水装置于7月23日工作液进系统循环，7月25日引氢气进系统，正式投料试生产；27日12时05分，萃取塔开始分出双氧水，浓度为27%。27日16时45分左右，中控室操作人员通过远程视频监控发现萃取塔、萃余分离器位置有浓烟冒出。随后操作人员离开中控室前往现场，发现萃余分离器部位起火，火势随萃余液（油质可燃物）的泄露增大，并伴有爆鸣声；立即通知中控室其他操作人员进行一键安全停车，同时启动装置切断氢气并充氮保护。

企业和当地政府迅速启动应急预案扑救火灾，27日20时左右火势得到有效控制，28日3时36分火灾被全部扑灭。“清净下水”全部封堵在厂区内并导入环境安全应急池，经环保部门对大气和周边水体检测，未发现有毒有害物质和水体污染。

10第10页，共85页。鲁西双氧水“7.27”火灾事故2.鲁西双氧水火灾事故简介↓现场照片11第11页，共85页。鲁西双氧水“7.27”火灾事故2.鲁西双氧水火灾事故简介↓现场照片12第12页，共85页。鲁西双氧水“7.27”火灾事故2.鲁西双氧水火灾事故简介↓现场照片13第13页，共85页。鲁西双氧水“7.27”火灾事故2.鲁西双氧火灾产事故简介↓现场照片14第14页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析

一、两起双氧水事故的原因分析

相同点：（1）都是双氧水分解造成的。博汇事故是双氧水急剧分解造成的氧化塔物理爆炸事故，鲁西事故是由于双氧水分解较快造成管道内介质流速过快产生静电引起的设备内化学爆炸和燃烧事故。

（2）都发生在装置的试运行阶段。一个是长期停车恢复运行，一个是新建装置开始试运行。不同点：（1）一个造成了人员伤亡，一个没造成人员伤亡。（2）一个是物理爆炸事故，一个是化学爆炸和燃烧事故。（3）一个是在事故（或异常）发生时没有采取有效的防范（或控制）措施，一个是在事故（或异常）发生时采取了有效的防范（或控制）措施。15第15页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析1.技术层面的事故原因分析

（1）系统内杂质的存在是造成双氧水分解加速的原因。1）博汇未对生产系统中可能产生钯催化剂和氧化铝粉末杂质的因素进行彻底排除，造成开车以后系统内杂质较多。

2）鲁西通过查找原始记录、询问操作人员，发现开车过程中氢化液过滤器、工作液过滤器因阻力大频繁清洗，说明系统清洁度较差，酸洗钝化不彻底或系统内有积留杂质的死角。

（2）三个基本条件的具备导致火灾爆炸事故的发生。1）爆炸物。工作液的闪点为42℃左右，其蒸汽属于火灾爆炸性物质，且爆炸下限较低（0.8%-7%）容易形成爆炸性混合物。2）助燃物。（见下页）

3）点火源。（见下页）16第16页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析（2）三个基本条件的具备导致火灾爆炸事故的发生（续）。2）助燃物。双氧水的大量分解可提供足够的氧气。另外，放空管设置不合理产生的“烟囱效应”，萃取塔溢流管设计不合理造成的“虹吸现象”，都存在负压抽吸进入空气的可能。

3）点火源。

萃取塔与萃余液分离罐高达6.8米的位差，造成工作液的流速在岀液管道内大大加快，易产生静电；萃取塔溢流管设计不合理造成萃取塔塔顶液位不稳定，特别是在双氧水分解较活跃的状况下，萃取塔萃余液出口管内介质为气液非均相混合物，管内介质流速快而紊乱，易产生静电；萃取塔、萃余分离器、高位集液槽、工作液计量槽的气液相管路法兰（4个螺栓以上

）未进行静电跨接等原因，造成静电积聚。17第17页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析

2.操作层面的事故原因分析（1）对双氧水装置的危险特性认识不足。1）对双氧水装置的工艺技术了解不深，对开车过程中可能出现的危险性情况分析不透。2）对行业发生的事故案例了解不全面、学习不透彻、分析不深入，没有认真汲取各类事故教训、研究制定相关完备的预防措施。（2）没有抓住项目开车的关键点和重点注意事项。1）对影响装置试生产安全的酸洗钝化关键环节管控不到位，对双氧水原始开车过程设备、管路杂质积聚和双氧水分解活跃的认识不足，酸洗不彻底，预防措施落实不到位。2）没有针对可能出现的系统杂质含量高情况，制订和采取针对性的应对措施。如：及早加大萃取塔内双氧水的放出量，降低金属等杂质的含量，控制双氧水分解的速率等。

18第18页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析

2.操作层面的事故原因分析（续）（3）对双氧水装置静电危害的重视程度不够。1）防静电设施和措施不够全面。萃取塔至萃余液分离器、高位集液槽、工作液计量槽的气液相管路法兰既未做静电跨接，也没有测量接触电阻，存在静电积聚的安全隐患。2）系统设计缺陷导致多个易产生静电的环节。萃取塔与萃余液分离罐高达6.8米的位差，造成工作液的流速在岀液管道内大大加快，易产生静电；萃取塔溢流管设计不合理造成萃取塔塔顶液位不稳定，特别是在双氧水分解较活跃的状况下，萃取塔萃余液出口管内介质为气液非均相混合物，管内介质流速快而紊乱，易产生静电。19第19页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析

（4）开车（试运行）运行准备工作不到位。1）装置开车的管理组织设置不合理，技术、管理人员配置不够、力量薄弱。2）开、停车方案不完善，未对生产系统中可能产生杂质、粉末的因素进行彻底排除。3）氮气中氧含量超标、氮气压力值不合格，导致装置紧急停车后不能及时开车，造成双氧水分解放出的热量积聚，局部温度升高导致双氧水分解地更剧烈。同时给事故应急带来隐患。4）上岗前教育培训不到位，人员综合素质较差。

开车前未对操作人员进行转岗前的二、三级安全教育，车间技术员、操作工等对工艺过程、操作参数、控制指标、常见异常现象、紧急处理措施等知之甚少，人员安全意识、应急处置能力差。20第20页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析

二、双氧水生产的技术复杂性

从双氧水的反应机理、生产工艺过程、所涉及物质的危险特性三个方面剖析一下双氧水生产的技术复杂性。

1.双氧水生产的反应机理分析目前我国双氧水生产装置已全部为蒽醌法生产装置。该法以重芳烃和磷酸三辛酯为溶剂，以2-乙基蒽醌（简称蒽醌）为溶质，配成工作液；工作液中的蒽醌与氢气在钯催化剂的作用下发生氢化反应，得到氢蒽醌溶液（氢化液）；氢化液经空气氧化，得到双氧水和蒽醌的混合液（氧化液）；氧化液经萃取分离出双氧水，再经净化、浓缩处理为合格的双氧水（浓度一般为27.5%）。化学反应方程式：蒽醌+H2＝氢蒽醌（钯催化剂）氢蒽醌+O2＝蒽醌+H2O2

总反应式：H2+O2＝H2O2（蒽醌、钯催化）21第21页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析1.双氧水生产的反应机理分析（续）

1）加氢工艺。双氧水生产工艺的第一步反应，即通常所讲的“氢化反应”，为“加氢工艺”，属于重点监管的危险化工工艺。工艺危险特点：（a）反应物料具有燃爆危险性，氢气的爆炸极限为4％—75％，具有高燃爆危险特性；（b）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆；（c）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸；（d）加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。22第22页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析1.双氧水生产的反应机理分析（续）总局规定的“加氢工艺”的安全控制基本要求：温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却系统；搅拌的稳定控制系统；氢气紧急切断系统；加装安全阀、爆破片等安全设施；循环氢压缩机停机报警和联锁；氢气检测报警装置等。

鉴于蒽醌法双氧水生产工艺属于连续生产，其氢化工段（核心设备氢化塔）仅属于整套生产工艺的一个组成部分，因而，应着眼于整套装置落实“加氢工艺”的安全控制措施。（下页“过氧化工艺”的安全控制措施落实，同此项）23第23页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析1.双氧水生产的反应机理分析（续）

2）过氧化工艺。双氧水生产工艺的第二步反应，即通常所讲的“氧化反应”，为“过氧化工艺”，也属于重点监管的危险化工工艺。工艺危险特点：“过氧化工艺”过程，因为过氧基（-O-O-）的存在，具有很强的分解爆炸危险。

安全控制基本要求：反应釜温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁及紧急切断动力系统；紧急断料系统；紧急冷却系统；紧急送入惰性气体的系统；气相氧含量监测、报警和联锁；紧急停车系统；安全泄放系统；可燃和有毒气体检测报警装置等。24第24页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析

2.双氧水生产的工艺过程分析蒽醌法双氧水生产工艺一般分为氢化、氧化、萃取及净化、后处理、配制五个工段。双氧水生产工艺涉及的危险物品主要有：工作液（蒽醌、重芳烃和磷酸三辛酯）、氢气、催化剂、氧气、双氧水等。有人这样描述蒽醌法双氧水的生产：用危险的原料，通过危险的过程，生产危险的产品。这确实是蒽醌法双氧水生产的写照。整个工艺过程中，蒽醌、重芳烃和磷酸三辛酯组成的工作液循环使用，仅有少量工艺损耗，主要物耗为氢气，电耗全部为动力电耗，因而具有原料简便、能耗较低的优点。同时，由于具有易燃易爆性的工作液大量地在系统内循环留存，也形成安全隐患。双氧水生产工艺属有机工艺生产无机产品，生产过程中伴随着工作液的酸、碱转换，氢化工艺属典型的气液固三相反应，生产过程中双氧水易分解的特点也给安全管理带来难度。25第25页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析3.生产原辅材料的危险性分析

（1）过氧化氢纯净的过氧化氢在任何浓度下都很稳定，但与重金属及其盐类、灰尘、碱性物质及粗糙的容器表面接触，或受光、热作用时可加速分解，并放出大量的氧气和热量。过氧化氢分解反应速度随温度、pH及杂质含量的增加而增加。温度每升高10℃，分解速度约增加1.3倍，分解时进一步促使温度升高和分解速度加快，对生产安全构成极大的威胁。pH为7的过氧化氢中性溶液最稳定，当pH低(呈酸性)时，对稳定性影响不大，但当pH高(呈碱性)时，稳定性急剧恶化，分解速度明显加快。在常压下，气相中过氧化氢爆炸极限质量分数为40％，与之对应的溶液中的质量分数为74％。过氧化氢是强氧化剂，可氧化许多有机物和无机物，容易引起易燃物质如棉花、木屑、羊毛、纸片等燃烧。26第26页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析3.生产原辅材料的危险性分析（续）

（2）重芳烃重芳烃成份主要为C9或C10馏分，即三甲苯、四甲苯异构体混合物，另外还含有少量二甲苯、萘及胶质物。重芳烃为可燃性液体，当周围环境达到燃烧条件(如火源、助燃剂等)时即可燃烧。其蒸气与氧或空气混合后，可形成爆炸性混合物，达到爆炸极限后，在明火、静电等作用下可发生爆炸、燃烧。

（3）氢气氢气是易燃易爆气体，当和空气、氧气等混合时，易形成爆炸性混合气体。氢气在空气中的爆炸极限为4％～74％(体积分数)；在氧气中的爆炸极限为4．7％～94％(体积分数)。

（4）催化剂过氧化氢生产所用的催化剂主要是钯触媒。钯催化剂本身无危险，但如漏入氧化系统或萃取系统中，或过氧化氢进入氢化塔中，也将导致过氧化氢剧烈分解发生爆炸。27第27页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析三、双氧水生产安全事故的防范措施1.常规性安全技术防范措施

（1）加强工艺安全管理。对化工生产过程的工艺、设备、仪表、控制、应急响应等方面进行系统的风险分析，针对各类安全风险制定严密的安全措施及应急处置措施；强化对生产装置紧急情况的报告、处置和紧急停车以及泄压系统或排空系统有效运行的管理。（2）强化装置开停车安全管理。新建、改建和扩建化工装置的试生产，以及长周期停车、安全条件发生变化的在役化工装置的开车工作，都要认真落实《山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》和《山东省化工装置安全试车十个严禁（试行）》的规定，结合本企业的实际对试生产或开、停车的有关要求进行细化，深入分析开车过程中的危险性，完善开、停车和试生产的各项安全生产条件和措施，确保化工装置顺利开车和安全、稳定、连续运转。28第28页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析1.常规性安全技术防范措施（续）（3）尽量减少系统内毛刺、杂质的存在。高度重视建设安装过程以及试生产前的设备、管道清洗和酸洗钝化处理，确保清洁效果。（4）确保氮气保护系统的完好。保证氧含量、氮气压力合格。

（5）严把原材料进厂质量关。从源头上控制重芳烃低沸物的含量，减少催化剂、白土床粉末的产生。（6）高度重视静电危害，减少静电产生的条件，完善静电导除的措施。对所有有可能产生火灾爆炸的管道法兰进行静电跨接，所有设备及长输管道要进行可靠接地。如萃取塔出液管线较长，也应单独进行静电接地。29第29页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析1.常规性安全技术防范措施（续）（7）提高装置自动化程度。完善自控及安全联锁措施，关键部位增加在线分析。如萃取塔顶可增设可燃气体浓度在线分析、氧含量在线分析等。

（8）性质相抵触的物质不能有任何接触的机会。如，后处理的工作液和氧化液不能接触；配碱釜和工作液配置釜不能合用，也不能相通。（9）防止爆炸性气体（蒸汽）混合物的形成。可燃气体（特别是氢气）和可燃液体严格地与不使用这些原料的设备、管道隔绝，任何时候都不能依靠阀门来达到隔绝物料的目的。（10）加强动火和用火管理。动火作业要进行作业前危险因素分析，并办理作业证。注意动火前后的气体置换要合格。30第30页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析2.生产过程的安全操作要点（1）严格控制三个液面。即，氢化气液分离器、氧化气液分离器、工作液计量槽。（2）严格控制三个界面。即萃取塔相界面、净化塔相界面、干燥塔相界面。（3）严格控制三个参数。即，工作液碱度、氧化液酸度、萃余液中双氧水含量。（4）严格控制氢化液储槽的氮封压力，控制好氢化液储槽通向工作液应急储槽的溢流管上的液封。（5）加强巡检，定期排放氧化塔、萃余分离器、碱分离器、碱沉降器、白土床的残液；发现异常要及时报告，并增加排放次数。31第31页，共85页。博汇及鲁西双氧水装置事故原因评析2.生产过程的安全操作要点（续）（6）养成良好习惯，一开车就加磷酸。（7）初次开车时，要控制好萃取塔内双氧水浓度梯度，不宜过大。以便让系统内毛刺和杂质在较低双氧水浓度环境下，有足够的缓慢钝化、吸收过程；为防止萃取塔内杂质的积聚，可考虑低浓度双氧水的尽早排出。（8）开车时应将氧化塔尾气放空阀常开或置于自动位置。（9）24小时以内的临时停车要全开氧化塔尾气放空阀。密切监控各点温度、压力、液位的变化，及时排放氧化塔等设备残液；如发现温度、压力、液位异常升高，应立即排放氧化塔内氧化液，并注水稀释。（10）24小时以上的停车要注意稀释。要将氢化、氧化效率稀释到0.5g/L以下，萃取浓度降至250g/L以下。32第32页，共85页。山东双氧水生产装置发生爆炸

2012年8月25日18时46分许，山东某双氧水生产装置氧化塔超压突然发生爆炸，大量重芳烃喷出，整套装置起火燃烧。同时，爆炸造成附近装置的氯气管道受损，少量氯气泄漏。至26日6时许，火灾被扑灭。事故造成3人当场死亡，7人因爆炸或吸入氯气受伤。此次事故的直接原因是：双氧水装置内氧化液含钯催化剂和氧化铝等杂质较多，导致双氧水逐渐分解，在系统因故紧急停车后，未采取可靠的防范措施，双氧水分解产生的压力和热量无法释放和移走、分解加剧，造成氧化塔发生爆炸。33第33页，共85页。浙江善高化学有限公司双氧水车间爆炸火灾事故1、事故经过

2004年4月6日至16日，该公司根据计划安排，对所有生产装置实施年度停产大检修。4月13日氯碱系统大修结束，恢复生产；4月16日双氧水车间大修结束，并于当日23时50分开始开车。2004年4月21日10时56分，因外电网波动，引起全厂连锁停车，同日13时25分氯碱系统恢复开车，16时双氧水车间恢复开车。根据分析和DCS记录的曲线，双氧水装置运行状况正常。2004年4月22日8时左右，该厂双氧水岗位的操作员张车祥和许义一起到双氧水岗位的操作室，与21日20时到22日8时上班的操作员朱清善交接班后，换上工作服，准备去巡检，走到门边，正伸手去推门时，就听到“嘶嘶”的声音，接着听到一声巨大的爆炸声，这时车间内马上浓烟滚滚，张车祥怕第二次爆炸，赶紧到操作室放工具箱的墙角里躲起来，与此同时

34第34页，共85页。浙江善高化学有限公司双氧水车间爆炸火灾事故

张车祥看到许义打开了窗门，就与许义从窗口跳下去，经过雨棚落到地上，然后迅速逃离现场。当时正在双氧水车间4楼拆除管道保温脚手架的潘光明、纪成俭(浙江二建工艺设备安装公司职工)，听到爆炸声后，在迅速逃离现场过程中，潘光明从二楼楼梯拐角处逃生不及被大火烧死，纪成俭从二楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤，被送往宁波市第二医院治疗。

2、事故原因

发生爆炸火灾事故车间是2003年12月投产的双氧水装置，年产双氧水4万吨。通过对事故现场的勘查和对相关人员进行调查取证、笔录，并进行了详细的综合分析，调查组认定这是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”。

(1)直接原因

35第35页，共85页。浙江善高化学有限公司双氧水车间爆炸火灾事故

双氧水车间内氧化残液分离器排液后，操作工未按规定打开罐顶的放空阀(事故现场发现的放空阀是关闭的)，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力得不到及时有效的泄压，使之极度超压，导致氧化残液分离器发生爆炸；爆炸碎片同时击中氢化液气分离器、氧化塔下面的工作液进料管和白土床至循环工作储槽的管线，致使氢化气液分离器内的氢气和氢化液喷出，发生爆炸和燃烧，氧化塔内的氧化液喷出并燃烧，白土床出口管内的工作液流出并燃烧，继而形成了双氧水车间的大面积火灾，造成了1人烧死，1人烧伤。

(2)间接原因

这起事故的发生，暴露出浙江善高化学有限公司领导对安全生产重视不够，管理不力，安全生产管理机构不健全，配备的专职安全干

36第36页，共85页。浙江善高化学有限公司双氧水车间爆炸火灾事故

部没有经过专门培训，未做到持证上岗等问题。公司建立10年来，设备、技术较先进，管理有一定基础，也没有发生过重大事故，因此，在安全生产上产生了麻痹思想，安全生产意识淡化。

①公司安全生产目标管理不够明确，安全责任制没有层层分解，安全责任制没有签订落实到班组和职工；部门之间配合不协调，工作出现推诿现象；对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力，处理不严，导致职工违规操作，酿成事故。

②公司为提高双氧水质量和生产能力的技措改造，未按《危险化学品安全管理条例》的要求，报有关部门审批，也没有经原设计单位确认。

③双氧水生产线改造后，未对设备设施运行情况及时进行有效监控。在生产报表中反映的整个双氧水工艺控制指标中，事故发生前连续37第37页，共85页。山东双氧水厂火灾事故

大萃取塔内双氧水的放出量、降低金属等杂质的含量、控制双氧水分解的速率、防止事故发生的可靠措施。二是双氧水装置的防静电设施和措施不全面，萃取塔至萃余液分离器、高位集液槽、工作液计量槽的气液相管路法兰既未做静电跨接，也没有测量接触电阻，存在静电积聚的安全隐患。三是企业对双氧水行业发生的事故案例了解不全面、学习不透彻、分析不深入，没有深入汲取各类事故教训、研究制定完备的预防措施。38第38页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析2005年1月7日山东恒通化工有限公司所属化工二厂过氧化氢车间发生事故，致中间罐区的工作液贮槽及芳烃贮槽损毁，少量工作液及重芳烃烧毁，造成一定的经济损失。所幸中间罐区为临时存贮工作液和重芳烃之用，正常生产中大部分时间闲置，故孤立于生产系统之外，加之事故发生后，各级领导及消防人员指挥扑救及时，未波及生产系统。事故经过:2005年1月7日23：50′，双氧水装置配制岗位工作液贮槽B发生爆炸，紧接着在贮槽上方冒出火焰，贮槽内盛放的工作液发生着火，几分钟后，工作液贮槽南侧粗芳烃贮槽发生爆炸着火。双氧水装置岗位当班人员按紧急停车处理，并立即拨打了119，逐级上报，同时组织人员进行现场扑救，20分钟左右消防车到达现场，经过近4小时的扑救，于8日30分左右大火被扑灭,事故得到控制.39第39页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析事故原因分析现场勘查、询问操作人员，查原始数据,微机记录,从现场到数据经认真分析,这次事故发生是化学品爆炸燃烧所致。中间罐区存在的化学品主要为C9重芳烃，工作液(主要由C9组成).为了减少生产过程中可能发生的冒料损失，生产系统中部分设备的溢流亦汇集于工作液贮槽，加上这可能发生的情况，中间罐区存在的化学品除重芳烃外，还会有少量的夹带的过氧化氢和氧气。现将事故发生的三要素分析如下：（一）可燃物1、重芳烃重芳烃系一主要由C9芳烃组成的石化产品，闪点约为540C，可燃气体,爆炸范围（体积百分数）为1.1～7.0%，沸程为165～1900C，40第40页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析蒸气压较低。100C时的蒸气压，亦不超过5mmHg，故在当今寒冬天气，其蒸气不存在爆炸的危险。且首先发生事故的工作液中重芳烃占68～70%，2－乙基蒽醌和不燃的磷酸三辛酯占30%左右，按蒸汽压降低的原理，工作液的蒸气压应低于纯重芳烃的蒸气压，故发生事故的可能性更小。从接着发生的芳烃贮槽内燃烧而引起的爆炸程度远轻于Vl503B的状况看，工作液贮槽Vl503B发生爆炸非为芳烃蒸气之故。2、过氧化氢进入中间罐区的过氧化氢量应极少。过氧化氢可因PH值呈碱性，杂质的存在而分解，亦可因温度的增加而致分解速度增加，分解时放出大量的热，生成水和氧气，若浓度高可使生成的水汽化，使容器内压力逐步增加而发生爆炸．41第41页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析过氧化氢本身不可燃。首先发生事故的Vl503B总容积为500m3,其中有50m3回收的工作液较脏杂质较多（有可能含少量的过氧化氢），若其中含有过氧化氢,则具备分解、升温、增压导致事故的可能，但仔细分析，这可能性很小，甚至可以说没有。理由是：（1）、过氧化氢分解，若在密封容器中可导致压力增加。而与Vl50３B有溢流管相连的Vl404未出现增压的迹象；（2）、Vl503B属碱性工作液，回收的工作液虽可能含过氧化氢，但比酸性的氧化液要低得多，过氧化氢即使分解、放热，该设备顶部DN500阻火器后的放空口完全可将压力释放，而不显出增压的情况，该设备也不可能有爆炸的可能。3、氢气氢化液贮槽Vl105接受来自氢化液过滤器的氢化液，压力状况下溶42第42页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析

于氢化液中的氢气只在Vl105中释去压力而释放出来，此氢气经Vl105上部的冷凝器，液封放空。Vl105有连续的注氮装置，以保持容器内的压力大于大气压力，此压差一般设置在50mmH20左右．确保设备内无空气进入而形成氢、氧的混合物。氢化液贮槽Vl105侧面设有DN400管道经－“U”液封去Vl503B。其目的是防突发事故如停电、雷击等发生时，泵停止工作而致工作液外溢。其中U弯的设置是防止Vl105中释放出来的氢窜入Vl503B，此液封高度800mmH20。正常情况时，Vl105释放出来的氢经其顶部水封放空。为万无一失，Vl105顶还设一差压为近200mmH20水封的应急放空口，其作用是万一经冷却器一条管线不畅时，防止氢气冲破800mmH20的液封进入Vl503B。通常Vl105顶部两道水封失灵的概率几乎为0。故正常生产中氢气不可能冲破“U”管液封窜入V1503B。43第43页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析经查阅V1105内压力的历史记录发现，1月6日曾有其压力突破100mmH2O的记录。因DCS仅设置其上限为105mmH2O，从记录上限削峰的情况看，如果U管液封又较低，则氢气冲U液封，窜入V1503B的可能性是存在的。U液封和去V1503B的管道为DN400，即使氢气冲开液封，亦不可能将液体冲出殆净，尚可能有部分液体返回液封，并产生一比V1105顶部设置值小的液封，使V1105仍能保持一定的压力，但V1105中释放出的氢气以鼓泡通过U液封进入V1503的可能性存在。进入V1503B的氢气一部分因密度轻而经其顶部的阻火器放空，另一部分则以分子扩散的形式弥漫在V1503B全容器内。经粗算V1105中释放出的氢气可达40～50m3/h，数小时的氢气进入V1503B，便可能形成氢气和氧气的爆炸性混合物。44第44页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析（二）、助燃物V1503B系一有DN500放空口的敞开容器，其中的空间为空气充满，故空气体积的21%应为助燃物——氧。（当然过氧化氢产生爆炸无须氧的参与）。（三）、能量提供（火源）1、外来明火V1503B系一较大的容器，高10余米，侧面虽有人孔、管口，但均已封闭或连接有管道，不存在敞口，不可能有外物进入。唯一敞口是其顶部的放空，此口高十余米，且有阻火器，非人力所及，偶然的火源亦几乎可以排除。2、静电经内外双方调查，设备、管道等接地完整，正常状况下不存在静45第45页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析

电火花发生的可能，冬天无雷电，故静电引起火花亦几乎可以排除。3、触媒催化回收入V1503B的工作液属碱性的工作液，当然包括从氢化工序来的工作液，若将回收的工作液彻底的洗涤，基本上亦可排除触媒粉尘进入V1503B的可能。但对洗涤工作液的重要性认识不充分时，难免会有因夹带进入V1503B的触媒粉尘，此粉尘含有触媒的活性成分钯，粉尘大部分沉积于V1503B的底部，亦可能随回收的工作液进入V1503B时因工作液飞溅而黏附在器壁上。或沉积于Ｖ１５０３Ｂ若此粉尘浸没于回收的工作液中，不与爆炸性混合气体接触，无引发事故之虞。一旦此粉尘裸露在爆炸性混合气体中，其活性组分钯便具备了引爆混合气体的可能。又若此粉尘来自蒸汽盘管上侧，则更容易裸露出来。在加上V1503B外撤工作液时，通常向盘管中46第46页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析

通入蒸汽，便更促进了粉尘中钯触媒催化氢氧混合气体出事的活性。事故后还勘察了飞出的V1503B的顶盖，发现顶盖内侧无黑色烟灰粘附。从这一点可以推断，爆炸物中含碳量低，甚至不含碳。因为工作液、芳烃引起的事故，其设备内腔均粘附有一层黑灰和油腻。这一点是否也可能佐证爆炸为氢氧混合物所致。装置设计中充分认识并体现了必要的防范措施设计。具体为：（1）V1105自动连续充氮，保持该设备处于正压下操作，不可能发生空气进入。充氮是可满足将氢稀释到低于爆炸下限。（2）设备顶部有两道水封，水封液柱为200mmH2O，V1105中压力越过此限气体即自动排出。（3）溢流去V1503B中的管道设计有U液封,此液封液柱高47第47页，共85页。山东恒通化工工作液贮槽爆炸着火事故及分析

800mmH2O,V1105中的氢气去V1503B时必须突破U液封,而此液封的阻力要大于放空液封的阻力。（4）实际操作中有下列问题认识不清,与事故的发生有一定的关联性。A、U液封的作用B、工作液清洗的作用C、连续补氮的作用48第48页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

49第49页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析上海远大过氧化物有限公司双氧水生产装置3号系统于2006年7月28日晨发生爆炸。上海市安全生产监督管理局（安监局）会同有关上级部门（华谊集团、中远公司）迅速组成事故调查小组，开展详细的调查及笔录工作，并邀请蒽醌法双氧水技术研发单位黎明化工研究院派员协助作技术层面的分析。黎明化工研究院于8月1日下午接到邀请电话，派出郑怀民副院长、宋凯陆高级工程师两人于次日赶到现场，并立即开展调研工作。

一、事故经过丁班7月28日7:15时接班后巡检员巡视到二楼，于7：35时向氢化液贮槽内加完两桶磷酸，准备离开时，看到循环工作液贮槽爆炸，一团大火伴随黑烟上升，该巡检员迅速匍伏外撤到装置西南侧水泥50第50页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析楼梯间，在此过程中听到了第二次爆炸，巡检员匆忙撤出险区。这时净化塔、萃取塔处亦发生大火，间隔不久听到了第三声爆炸的响声。第三次爆炸后，3号系统一楼及二楼已为大火弥漫，并浓烟滚滚。萃取塔的液泛使系统产生了紊乱，因液泛导致萃取塔带水、碱塔带碱，碱液进入循环工作液贮槽后，因其密度大于工作液而下沉至槽底，迅速被循环工作液泵送入氢化塔，而后依次进入氢化液气液分离器、氢化液贮槽、氧化塔、氧化液贮槽和含双氧水很多的萃取塔底部，并导致了萃取塔内双氧水的急剧分解。这急剧分解虽不致于使萃取塔发生爆炸，但分解产生的气体使萃取塔内，特别是上部的工作液和浓度较稀的双氧水单从萃取塔顶的出料口外出已来不及，故迫使其通过位置更高的放空管的支线去高位集料槽。萃取塔急剧51第51页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

分解可从已破坏的二楼、四楼视镜处看到塔内件的损坏而得到佐证。循环工作液贮槽爆炸后，同时发生了循环工作液贮槽内的工作液猛烈燃烧，将其附近氢化液气液分离器内的工作液中的芳烃加热而急剧气化，而使氢化液气液分离器内产生很高的压力而爆破，并同时引燃氢化液气液分离器中的氢化液，加剧了火势。氢化液气液分离器爆破时，其筒体上的人孔，高速飞出并击中净化塔底部扩大室上方约1米处，净化塔底部扩大室上均被芳烃充满（其中有芳烃约18m3），这一击将常压设备净化塔壁击穿（或击出裂缝），使其中芳烃外泄，并为金属撞击的火花引燃，发生比循环工作液贮槽处更大的火，此大火窜到二楼，将萃取塔视镜烧裂，使萃取塔内的工作液大量外泄，更助涨了净化塔周围的火势。52第52页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析这两处大火发生的时间相隔时间甚短，两处大火将氢化液贮槽，氧化液贮槽内的工作液加热，使其中的芳烃气化，氧化液贮槽内的工作液因含双氧水并分解，又发生了氧化液贮槽的爆炸。虽然氢化液贮槽和氧化液贮槽均为大火所烤，因氢化液贮槽在事发前加了两桶磷酸（约40L，浓度为86%），且其中没有双氧水，所以芳烃蒸气由放空口喷出去了，压力得到有效释放而未发生爆炸。空气过滤器因其中的空气受热膨胀，而使筒壁撕裂。部分变形的设备，如氧化塔，则是受高热所致。碱塔的位移是因进入的双氧水急剧分解所致。二、事故原因分析1．从DCS历史记录中查出，7月28日凌晨5:06时开始，萃取塔顶工作液与水的界面已处于满量程并持续近1小时，而后界面短时降低，53第53页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

6:41时又满量程（异常），说明此时萃取塔已发生液泛；巡检操作工5:50时发现高位集料槽液位猛增至90cm高位（异常），说明萃取塔顶、萃余液分离器顶已严重冒料，也说明萃取塔内H2O2已剧烈分解，但其程度还不致引起其爆炸；事故发生后立即从萃余液分离器底取样发现H2O2浓度7.5%，说明萃取塔液泛后不仅工作液且H2O2也已进入萃余液分离器，同时含有H2O2的工作液也必将进入高位集料槽；从碱塔支耳螺栓的螺母全部被顶掉，其中一个螺栓被支耳压弯，碱沉降器底板固定螺栓被顶断，设备少量位移，说明萃取塔出来的H2O2已进入上述两设备并发生剧烈分解；由于碱塔内H2O2严重分解，必然将其塔内碱液带入后续系统，排污不及时严重带碱的工作液很快进入循环工作液贮槽；5:50、6:40时因高位集料槽两次高位，操作工将该槽内含有H2O2的工作液较大量地排入54第54页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

唯一可去的循环工作液贮槽；至此该槽内本该最为洁净的工作液，却成了即含碱液、又含H2O2的极易爆炸的混合液体，该设备首先爆炸的条件形成。因此我们认为，高位集料槽中含有H2O2溶液的工作液沿唯一管道排入循环工作液贮槽，加之系统严重异常导致含碱液的工作液进入该设备，是这次爆炸的直接原因。2．该装置为6月12日投产，至爆炸前已运行40余天，总体上看生产基本正常。但事故前一段时间，磷酸消耗量偏大，氧化排污较多，工作液净化器中的活性氧化铝已计划于7月28日更换而未来得及更换等，均不同程度地说明系统中循环工作液的质量不尽理想，加之萃取塔操作可能出现进出液体波动等诸多因素，萃取塔极有可能出现液泛现象。一般情况下，萃取塔出现液泛均有预兆，如塔顶界面55第55页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

异常高位，各楼层萃取塔视镜观察塔内工作液液层增厚，萃取液取样混浊等，及时处理（详见工艺操作规程）均能阻止液泛问题的更一步恶化，直至恢复正常生产。萃取塔液泛是本次爆炸的起因之一，但凌晨约5时从DCS记录中已能发现萃取塔顶界面连续走高至满刻度，5:50时高位集料槽异常高位至90cm，均已说明并验证萃取塔已严重液泛，此时距爆炸时间7:57时有两小时，若及时处理（比如迅速降低工作液流量，保持萃取塔正常进、出水，保持工作液酸、碱度正常等），这次事故是可以避免的。因此我们认为，有关工作人员对异常现象无足够的认识，发现判断问题不准确，延误了处理时间，即使于7:15时采取了降流量，7:45时停车等措施，由于较大量的碱液、H2O2溶液已进入有关设备，最终还是发生了此次爆炸事故。56第56页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析补充说明1.仅仅是萃取塔的液泛，它只能导致萃取塔顶流出的萃余液严重带水。带出的水在萃余液分离器中来不及有效分离时，便进入了碱塔，使碱液稀释，密度降低，产生严重的带碱现象，最后使循环工作液贮槽中循环工作液的碱度严重超标，循环工作液质量变差，仅此一条循环工作液贮槽不可能爆炸。2.若操作人员未发现带碱的严重程度（这是假设，不是肯定），碱度超标的工作液于氢化塔中部分加氢后依次进入固定床分离器、氢化液贮槽，再由泵抽送到氧化塔，在进入氧化塔前需加入磷酸，并分析氧化塔流出的工作液（称氧化液）的酸度，加入的磷酸瞬时可中和碱。呈酸性的氧化液进入萃取塔后也是安全的。若加入的磷酸不足以中和原来的碱度，使氧化液呈碱性，则碱性的氧化液进入萃57第57页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

取塔后可促使萃取塔内的双氧水急剧分解，发生事故（如无锡某厂萃取塔爆炸事故）。3.若氧化液和萃取液始终呈酸性时，发生萃取塔内双氧水的急剧分解，可认为是由杂质引起，此杂质主要为重金属，及其离子。4.萃取塔内的双氧水发生急剧分解时，将产生大量的气体，并放出热量，这热量加速了分解反应。急剧分解时在短时间内放出的气体将萃取塔塔内件损坏，从这一点看可知，这急剧分解虽未破坏萃取塔筒体，其能量也可将工作液和双氧水大量的冲出萃取塔。冲出的工作液和双氧水较大部分走萃余液分离器（经检查，其中完全是双氧水），而后进入碱塔。进入碱塔后，双氧水遇碳酸钾溶液急剧分解，气体产生的冲击力使碱塔发生垂直位移。碱塔流出的工作液中可严重夹带碱液液滴，而其中的双氧水一部分已经分解。在58第58页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

前进的过程中，工作液既夹带了碱液，又夹带有双氧水，于工作液净化器中双氧水还要分解一部分（因为工作液净化器中的活性氧化铝含有Na2O的成份），当其进入循环工作液贮槽时，虽含有较多的碱液，但双氧水的含量已很低了，故一般已不具备爆炸的危险。5.原来的装置中，碱塔后均有一个碱沉降槽，一个碱分离器，希望达到双重保护，使工作液中夹带的碱液液滴尽量多的被分离掉，尽量少的被夹带进入后续系统。现3#系统碱塔后仅一台碱沉降槽，客观上少一台设备，使碱液液滴进入后续系统少了一道关卡。实际上系统严重带碱而未能挡住，与少一台分离器，降低分离效果是有关系的。6.萃取塔顶冲出的工作液和双氧水的另一部分进入高位集料槽。原来，高位集料槽的出口是将槽内的物料撤出系统，经处理后再回59第59页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析

收利用。现3#系统高位集料槽的出口只能去循环工作液贮槽，而别无其它选择，这样就向含的碱循环工作液贮槽中补入了遇碱能急剧分解的双氧水，这就导致了循环工作液贮槽的爆炸。7.循环工作液贮槽中的工作液是系统中最洁净的，回收的物料补入系统中时都必须经彻底清洗后，再经碱塔、碱分离器、工作液净化器，而后再进入循环工作液贮槽。现3#系统中，工作液或其它物料可直接进入循环工作液贮槽在设计上是错误的。8.双氧水的分解并不是瞬时完成，而是分解产生气体，放热加速分解，最后因容器不能承受产生的压力而爆炸。[起始状态为20℃，双氧水作绝热分解，浓度为10%时，体积增加45倍；浓度为20%时，体积增加296倍]。9.循环工作液贮槽底部的盲区可容纳密度较大的碱液和双氧水，该60第60页，共85页。上海远大有限公司“7.28”爆炸事故及分析槽的出口管道（循环工作液泵的进口）与槽底有一距离（设备制作工艺要求）使得这一部分的液体无法由循环工作液泵抽出。61第61页，共85页。柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告一、事故经过柳化盛强公司10万吨/年双氧水装置，在黎明院试车组现场指挥下于2006年12月12日投氢试生产。经过几天的运行，生产状况较平稳，在12月16日二班接班时，过氧化氢生产情况正常，主要工艺参数控制为：循环工作液流量520m3/h，氢气流量1817Nm3/h，萃取纯水流量9.5m3/h，萃取液流量11.9m3/h，萃取塔界面DCS为96.5%（相对应的现场实际液位为105cm，液位计总高为180cm，即为58%）。因萃取塔界面偏高点（一般控制在1/3-1/2），接班后在黎明院试车组指挥下，将萃取塔进水量由9.5m3/h减至9m3/h，8:30左右萃取塔界面稳定在90%（现场为100cm左右）。8:30左右在黎明院试车组指挥下投用后处理白土床B（白土床A为正在使用），先将白土床B出口阀打开后，再将白土床B进口阀开至15%，然后，62第62页，共85页。柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告现场操作人员用手摸管道确认白土床B正常出料后，将白土床A进口阀关至50%（之前是全开），白土床B顶部压力为0，切换过程于9:00左右完毕。约9:30，正在运行中的循环工作液贮槽发生爆炸着火事故，系统做紧急停车处理，经过约10分钟的扑救，火被彻底扑灭，此事故未造成人员伤亡，除循环工作液贮槽及放空气冷凝器壳体损坏外，周围设备未损坏。事故发生的可能性为找出事故发生的原因并有针对性采取相应防范措施，避免类似事故的发生，柳化公司和黎明院双方人员经共同分析讨论，提出引起循环工作液贮槽爆炸的几种可能如下：1.芳烃蒸气爆炸63第63页，共85页。柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告循环工作液贮槽全容积94.5m3，事故发生前操作液位为47%，贮槽上方约47.5m3为混合气体（芳烃蒸气、空气等），可能具有可燃、可爆性质，有发生爆炸的可能性。但从爆炸后的循环工作液贮槽的顶盖内腔较为洁净的情况看，不符合芳烃（工作液）着火或爆炸的征状（应粘附很多黑灰、油腻），由此可基本排除芳烃蒸气爆炸。2.双氧水遇碱分解发生爆炸如果萃余液中H2O2含量过高，双氧水遇碱分解会释放大量氧气和热量，热量再使水变成水蒸汽，也有可能使循环工作液贮槽发生超压爆炸。3.氢气或混合气体（氢气、芳烃蒸气、空气）爆炸如是氢气爆炸，则可能是氢气通过白土床的加氮阀或蒸汽阀（连至64第64页，共85页。柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告

氢化塔）漏入，而通过事故后试压情况看，加氮气快开阀、副线阀、白土床B加氮气阀都不漏，仅白土床A加氮阀有漏，且从仪表历史记录查阅，氮气管道压力没有低过氢气管道压力。柳化公司认为氢气窜入氮气系统而引起循环工作液贮槽爆炸的可能性不大（备注：仪表历史记录只能保存12月11日以后二、结论1.柳化公司认为，由于原B白土床上部存积的混合可燃气体（可能有氢气、芳烃蒸气和空气等），加上双氧水分解释放出的氧气和热量，自循环工作液贮槽内造成压力急骤上升而拉裂贮槽与顶盖的连接焊缝产生火花，或者是循环工作液贮槽内气量膨胀导致气体流速过快产生火花，引发混合气体的爆炸。2.黎明院认为，白土床B上部存积的混合可燃性气体（可能有氢气、65第65页，共85页。柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告

芳烃蒸气和空气等），进入循环工作液贮槽，该贮槽顶盖因颤动拉裂内撑筋板与顶盖或筒体的某处焊缝而产生的火花，引发混合气体的爆炸。三、经讨论得出的整改措施1.严格控制各项工艺指标，不允许超指标运行。2.按设计图纸的技术要求重新焊接循环工作液贮槽顶盖、氧化液贮槽顶盖，氢化液贮槽顶盖暂不返修。3.除日常操作必需的管线外，因氢气泄漏有可能产生危险的连接管线均用盲板隔断。四、其他完善措施1.进白土床的加氮管线多增加一道阀，再在双道阀之间加一排导淋阀，且加氮阀上盲板，待白土床再生时再拆除。66第66页，共85页。柳化“12.16”循环工作液贮槽爆炸事故报告2.循环工作液贮槽加装一个安全泄压水封，具体按氧化液贮槽泄压水封图制作。3.设计增加一个100m3氮气贮罐，与现有的25m3氮气贮罐联通。4.循环工作液贮槽和氧化液贮槽上加一取样分析阀，定期分析其内气体成分，视具体情况再定是否加补氮气管。5.成品中间贮槽顶部的安全翻盖措施有效，但放空管口要包好滤布，防止粉尘吹入贮槽。6.循环工作液贮槽的放空冷凝回流液管在插入管开几个小孔，防止气阻现象。7.氮气过滤器后管线增加压力报警装置，信号引入DOS。8.因萃取塔界面显示的仪表和现场的采集点高度不一样，读数不一致，由仪表测试后出一份对照表，准确显示实际界面，保证化工生产。67第67页，共85页。浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故

68第68页，共85页。浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故2006年6月15日上午8时05分，龙泉市城郊的浙江龙鑫化工有限公司双氧水生产车间发生严重爆炸事故，造成两人失踪，一人受伤。由于事发地位于瓯江上游，当地有关方面紧急堵截污染源。15日晚，丽水、温州两地环保部门均称，他们会对瓯江水质进行24小时监测。1、四地消防队员紧急驰援龙鑫化工有限公司距离龙泉市区约2公里。上午10时左右，由于火势过大，现场无法接近，参与抢险的消防队员不得不暂时撤离到厂区大门处。中午12时左右，龙鑫化工公司的另一个车间又发生了爆炸起火。到15日下午1时左右，化工公司发生了几十起小爆炸。据撤离现场的工人介绍，最先发生爆炸起火的是该工厂去年下半年才完成技改投产的一条新生产线，事故发生在夜班工人和早班工人交接班之时。

69第69页，共85页。浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故

事故发生后，丽水市消防支队迅速调集庆元、云和、莲都等县市区的消防力量赶赴现场抢险。由于火势较大，发生爆炸的又是化工车间，丽水方面随后向省消防总队求助。温州市消防支队特勤大队和瑞安市消防大队出动3辆后勤供给车，携带11吨泡沫灭火剂于下午5时许赶到现场，并马上投入灭火救援工作。同时驰援的还有宁波、金华两地的消防官兵。经过消防人员12小时的扑救，到昨晚，明火基本扑灭。2、人员撤离公路封道事故发生后，龙泉市委、市政府立即成立了临时抢险救援指挥部，负责爆炸现场的救援抢险指挥工作，并启动了紧急抢险应急预案，组织消防、公安、安监、环保、经贸、卫生、水利、电力等部门开展救援。70第70页，共85页。浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故指挥部在第一时间将厂内的近200位工人撤离厂区，并组织当地干部对方圆一公里以内的群众进行安全撤离，对途经化工厂的村沈线公路进行封道，严禁车辆和人员进入事发现场。3、想方设法控制污染龙鑫化工厂位于龙泉市龙渊街道。据介绍，龙渊街道被瓯江的源头龙泉溪分为南北两部分，龙泉溪往东汇入紧水滩水库和石塘水库，随后注入瓯江，流经丽水市区和温州市区之后汇入东海。据消防部门称，化工厂几十次连续爆炸形成了大量黑色浓稠烟雾，并产生大量有毒有害气体。事故发生后，有关方面关闭了厂内的所有下水管道，大部分的污染水被堵截在厂内的应急池内，小部分溢出的地表水投入了大量的活性炭净化。同时，施救人员已运来大量砂石，堵住爆炸地污水进入龙泉溪的入口，防止瓯江水源受到污染。71第71页，共85页。浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故丽水环保部门已对事发地瓯江流域水质进行了采样，但检验结果要到今天上午才能出来。据丽水市环境监察支队尤招贤支队长称，从事发水域至丽水市区，中途有三座大型水库，目前正在待命，一旦发现污染源，将马上进行截留，确保万无一失。温州市环保局副局长谢海平告诉记者，温州市区目前饮用水的水源大部分取自珊溪水库和泽雅水库，位于鹿城区临江镇山根村的瓯江取水口只是备用应急取水口。同时，温州环保部门在位于青田和永嘉交界断面设有一个自动监测站，将24小时不间断对水质进行监测，如果发现有异常情况，将立即处理。现在，事故原因仍在调查中，爆炸对环境的影响也正在检测中。4、爆炸中有两人失踪在化工厂爆炸中有两人失踪，均为化工厂工人，一男一女，年72第72页，共85页。浙江：龙鑫化工双氧水生产车间发生爆炸事故

龄分别为38岁和42岁，另一名烧伤工人已被送往温州抢救。6月19日，丽水市安全生产监督管理局通报了造成浙江龙鑫化工有限公司双氧水车间“6·15”爆炸事故的直接原因。根据事故调查组和有关专家对爆炸事故现场勘察以及调查取证，查明爆炸事故直接原因为：“操作工杨某某在做工作液回收工作时，配制釜内的工作液中含有的双氧水剧烈分解，在配制釜人孔盖没有打开的情况下（按操作规程应该打开）无法得到及时泄压，引发爆炸起火，然后引燃引爆车间其他装置中的工作液及有机原料，继而引发大火，并蔓延到其他车间。”73第73页，共85页。太阳纸业济宁福利达化工有限公司事故分析一、事故概况（一）发现过程过氧化氢装置在完成安装、水试后，于2008年12月17日向装置投