吹塑模具细则

吹塑模具细则一、吹塑模具设计要点

（一）模具结构设计

1.模具类型选择：根据产品需求选择直吹、差温、多型腔等模具类型。

2.分型面设计：确保分型面平整，减少飞边，提高脱模效率。

3.顶出系统设计：采用中心顶杆或周边顶出结构，确保产品完整。

（二）材料选择与加工

1.常用材料：P20、718等预硬钢，热处理硬度达到45-50HRC。

2.加工工艺：粗加工→精加工→电火花加工→抛光处理。

3.耐腐蚀处理：模具型腔表面镀硬铬或氮化处理，延长使用寿命。

二、吹塑工艺参数设置

（一）温度控制

1.模具温度：根据塑料牌号调整，PET通常设置80-120℃。

2.热流道温度：确保料流均匀，防止熔接痕产生。

3.模具冷却水路：采用多段式水路，均衡温度分布。

（二）压力与时间控制

1.吹气压力：一般设置10-20MPa，根据产品壁厚调整。

2.吹气时间：薄壁产品（如饮料瓶）需3-5秒，厚壁产品（如垃圾桶）需10-15秒。

3.保压时间：确保产品定型，通常为5-10秒。

三、模具维护与保养

（一）日常检查

1.定期检查顶出系统，确保顶杆无松动。

2.检查分型面密封性，防止漏气。

3.观察产品表面缺陷，如划痕、熔接痕等，分析原因。

（二）清洁与润滑

1.每次生产后清理模具型腔，去除残留塑料。

2.使用食品级润滑剂减少摩擦，延长模具寿命。

3.定期更换冷却水，防止水垢堵塞水路。

四、常见问题及解决方法

（一）产品表面缺陷

1.划痕：检查模具表面硬度，必要时进行抛光处理。

2.熔接痕：优化料流路径，增加熔接区压力。

3.气泡：检查原料干燥度，调整吹气压力。

（二）脱模困难

1.顶出力不足：检查顶杆尺寸，确保顶出位置正确。

2.产品变形：调整模具温度，延长冷却时间。

3.分型面粘模：增加脱模剂或改善模具表面粗糙度。

五、安全操作规范

（一）操作前准备

1.穿戴防护用品，如手套、护目镜。

2.检查设备电源、气路是否正常。

3.确认模具安装牢固，无松动。

（二）生产中注意事项

1.严禁在设备运行时手触模具。

2.如遇异常声音或高温，立即停机检查。

3.保持工作区域整洁，防止绊倒事故。

（三）设备维护

1.定期检查液压系统，确保油压稳定。

2.清理吹塑机料斗，防止原料结块。

3.每月润滑关键部件，如顶出机构。

一、吹塑模具设计要点

（一）模具结构设计

1.模具类型选择：根据产品需求选择直吹、差温、多型腔等模具类型。

-直吹模具：适用于生产中空制品，结构简单，成本低。

-差温模具：通过调节模具不同区域的温度，改善产品壁厚均匀性，适用于复杂形状产品。

-多型腔模具：提高生产效率，适用于大批量生产。

2.分型面设计：确保分型面平整，减少飞边，提高脱模效率。

-分型面应选择在产品轮廓最大处，便于开模和脱模。

-使用平直的型腔和型芯，减少曲面过渡，降低加工难度。

-必要时在分型面增加斜度，方便产品脱模。

3.顶出系统设计：采用中心顶杆或周边顶出结构，确保产品完整。

-中心顶杆：适用于产品对称性较好，顶出力集中。

-周边顶出：适用于产品形状复杂，顶出点分布均匀。

-顶杆数量和布局应根据产品重量和形状优化，避免产生变形或损伤。

（二）材料选择与加工

1.常用材料：P20、718等预硬钢，热处理硬度达到45-50HRC。

-P20钢：具有良好的机械性能和淬透性，适合中等尺寸模具。

-718钢：高强度和耐磨性，适合大型或高要求模具。

-材料选择需考虑产品产量、成本和寿命要求。

2.加工工艺：粗加工→精加工→电火花加工→抛光处理。

-粗加工：去除大部分余量，为精加工做准备。

-精加工：使用高精度机床，确保尺寸公差在0.01mm以内。

-电火花加工：处理复杂型腔和细微结构，提高加工精度。

-抛光处理：使用研磨膏和抛光机，使模具表面光滑，减少粘模。

3.耐腐蚀处理：模具型腔表面镀硬铬或氮化处理，延长使用寿命。

-镀硬铬：提高表面硬度和耐磨性，适用于塑料和橡胶制品。

-氮化处理：增加表面硬度，减少摩擦系数，适用于高温环境。

-处理前需对模具表面进行清洁和活化，确保涂层附着力。

二、吹塑工艺参数设置

（一）温度控制

1.模具温度：根据塑料牌号调整，PET通常设置80-120℃。

-温度过低：产品壁厚不均，易产生内应力和收缩。

-温度过高：产品变形，表面质量下降。

-使用多点温度传感器，实时监控和调整模具温度。

2.热流道温度：确保料流均匀，防止熔接痕产生。

-热流道温度通常比模具温度高20-30℃，保持原料流动性。

-采用多点温度调节，避免热点和冷点。

-热流道设计需考虑冷却效率，防止局部过热。

3.模具冷却水路：采用多段式水路，均衡温度分布。

-水路布局应覆盖型腔和型芯关键区域，确保快速冷却。

-使用冷却液循环系统，保持水温稳定。

-定期清理水路，防止堵塞影响冷却效果。

（二）压力与时间控制

1.吹气压力：一般设置10-20MPa，根据产品壁厚调整。

-壁厚1mm以下：压力设置5-10MPa，避免过度拉伸。

-壁厚1-3mm：压力设置10-15MPa，确保产品成型。

-壁厚3mm以上：压力设置15-20MPa，防止产品塌陷。

2.吹气时间：薄壁产品（如饮料瓶）需3-5秒，厚壁产品（如垃圾桶）需10-15秒。

-吹气时间过短：产品未完全成型，易产生气泡和变形。

-吹气时间过长：产品冷却过快，表面质量下降。

-通过试验确定最佳吹气时间，记录并优化。

3.保压时间：确保产品定型，通常为5-10秒。

-保压时间与产品壁厚和材料流动性相关。

-保压期间保持稳定压力，防止产品收缩或变形。

-结束保压后，缓慢降低压力，避免冲击损坏产品。

三、模具维护与保养

（一）日常检查

1.定期检查顶出系统，确保顶杆无松动。

-检查顶杆长度和位置，确保顶出高度一致。

-检查顶出块和导柱，防止磨损和卡滞。

-必要时更换磨损部件，防止顶出无力或产品损坏。

2.检查分型面密封性，防止漏气。

-使用密封条或垫片，确保分型面平整无间隙。

-检查冷却水路和排气孔，防止泄漏影响成型。

-定期清理分型面，去除残留塑料和污染物。

3.观察产品表面缺陷，如划痕、熔接痕等，分析原因。

-划痕：检查模具表面硬度和粗糙度，必要时进行抛光或修整。

-熔接痕：优化模具排气设计，增加熔接区压力或调整熔接位置。

-气泡：检查原料干燥度，调整吹气压力和时间。

（二）清洁与润滑

1.每次生产后清理模具型腔，去除残留塑料。

-使用模具清洗剂或高压水枪，避免使用硬物刮擦。

-清理冷却水路和喷嘴，防止堵塞。

-保持模具表面干燥，防止腐蚀。

2.使用食品级润滑剂减少摩擦，延长模具寿命。

-选择与塑料相容的润滑剂，避免污染产品。

-润滑剂用量适量，过多易粘模。

-定期检查润滑效果，必要时更换润滑剂。

3.定期更换冷却水，防止水垢堵塞水路。

-使用纯净水或去离子水，防止矿物质沉积。

-每月更换一次冷却水，保持水质清洁。

-检查水路过滤器，防止堵塞影响冷却效率。

四、常见问题及解决方法

（一）产品表面缺陷

1.划痕：检查模具表面硬度，必要时进行抛光处理。

-抛光后使用防锈剂，防止表面氧化。

-检查顶出系统，确保顶杆无毛刺或变形。

-避免使用硬质材料包装或运输产品，减少划伤风险。

2.熔接痕：优化料流路径，增加熔接区压力。

-调整模头设计，改变熔接位置。

-增加熔接区吹气压力，促进熔接区域融合。

-使用超声波焊接辅助熔接，提高熔接质量。

3.气泡：检查原料干燥度，调整吹气压力。

-原料需在烘箱中干燥4-6小时，确保含水率低于0.02%。

-调整吹气压力和速度，避免气体卷入型腔。

-检查模具排气孔，确保排气顺畅。

（二）脱模困难

1.顶出力不足：检查顶杆尺寸，确保顶出位置正确。

-顶杆直径需与产品形状匹配，避免顶出无力或产品变形。

-检查顶出块和导柱，确保无磨损或卡滞。

-必要时增加顶出杆数量或调整顶出位置。

2.产品变形：调整模具温度，延长冷却时间。

-提高模具温度，减少熔体冷却速度。

-增加冷却时间，确保产品完全定型。

-使用多点温度控制，避免局部过热或过冷。

3.分型面粘模：增加脱模剂或改善模具表面粗糙度。

-使用食品级脱模剂，避免残留物影响产品。

-抛光模具表面，降低表面能，减少粘模。

-调整分型面斜度，方便产品脱模。

五、安全操作规范

（一）操作前准备

1.穿戴防护用品，如手套、护目镜。

-手套需防化学品腐蚀，护目镜需防高温熔体溅射。

-工作服需绝缘，避免静电引发火花。

-防护用品需定期检查，确保完好无损。

2.检查设备电源、气路是否正常。

-电源线需无破损，接地良好。

-气路需无泄漏，压力表读数准确。

-检查安全阀和急停按钮，确保功能正常。

3.确认模具安装牢固，无松动。

-使用扭力扳手紧固模具螺栓，确保扭矩均匀。

-检查模具与设备的连接，防止运行时松动。

-必要时使用定位销，确保模具对中。

（二）生产中注意事项

1.严禁在设备运行时手触模具。

-设备运行时，保持安全距离，避免意外伤害。

-必须接触模具时，先停止设备并挂警示牌。

-使用长柄工具操作，避免肢体靠近危险区域。

2.如遇异常声音或高温，立即停机检查。

-异常声音可能是零件磨损或松动，需及时处理。

-高温可能是过热或故障，防止引发火灾或设备损坏。

-检查前先切断电源，防止触电风险。

3.保持工作区域整洁，防止绊倒事故。

-地面需平整，无油污或障碍物。

-原料和工具需分类存放，避免混淆或滑倒。

-定期清理废料，保持通道畅通。

（三）设备维护

1.定期检查液压系统，确保油压稳定。

-检查油位和油质，必要时更换液压油。

-检查油泵和油路，防止泄漏或堵塞。

-使用压力表监控油压，确保在正常范围内。

2.清理吹塑机料斗，防止原料结块。

-每次生产后清理料斗，去除残留塑料。

-使用振动器或手动方式松散结块原料。

-确保原料干燥，避免潮湿引发结块。

3.每月润滑关键部件，如顶出机构。

-使用食品级润滑剂，避免污染产品。

-润滑前需清洁部件，防止杂质进入。

-检查润滑效果，确保润滑均匀无遗漏。

一、吹塑模具设计要点

（一）模具结构设计

1.模具类型选择：根据产品需求选择直吹、差温、多型腔等模具类型。

2.分型面设计：确保分型面平整，减少飞边，提高脱模效率。

3.顶出系统设计：采用中心顶杆或周边顶出结构，确保产品完整。

（二）材料选择与加工

1.常用材料：P20、718等预硬钢，热处理硬度达到45-50HRC。

2.加工工艺：粗加工→精加工→电火花加工→抛光处理。

3.耐腐蚀处理：模具型腔表面镀硬铬或氮化处理，延长使用寿命。

二、吹塑工艺参数设置

（一）温度控制

1.模具温度：根据塑料牌号调整，PET通常设置80-120℃。

2.热流道温度：确保料流均匀，防止熔接痕产生。

3.模具冷却水路：采用多段式水路，均衡温度分布。

（二）压力与时间控制

1.吹气压力：一般设置10-20MPa，根据产品壁厚调整。

2.吹气时间：薄壁产品（如饮料瓶）需3-5秒，厚壁产品（如垃圾桶）需10-15秒。

3.保压时间：确保产品定型，通常为5-10秒。

三、模具维护与保养

（一）日常检查

1.定期检查顶出系统，确保顶杆无松动。

2.检查分型面密封性，防止漏气。

3.观察产品表面缺陷，如划痕、熔接痕等，分析原因。

（二）清洁与润滑

1.每次生产后清理模具型腔，去除残留塑料。

2.使用食品级润滑剂减少摩擦，延长模具寿命。

3.定期更换冷却水，防止水垢堵塞水路。

四、常见问题及解决方法

（一）产品表面缺陷

1.划痕：检查模具表面硬度，必要时进行抛光处理。

2.熔接痕：优化料流路径，增加熔接区压力。

3.气泡：检查原料干燥度，调整吹气压力。

（二）脱模困难

1.顶出力不足：检查顶杆尺寸，确保顶出位置正确。

2.产品变形：调整模具温度，延长冷却时间。

3.分型面粘模：增加脱模剂或改善模具表面粗糙度。

五、安全操作规范

（一）操作前准备

1.穿戴防护用品，如手套、护目镜。

2.检查设备电源、气路是否正常。

3.确认模具安装牢固，无松动。

（二）生产中注意事项

1.严禁在设备运行时手触模具。

2.如遇异常声音或高温，立即停机检查。

3.保持工作区域整洁，防止绊倒事故。

（三）设备维护

1.定期检查液压系统，确保油压稳定。

2.清理吹塑机料斗，防止原料结块。

3.每月润滑关键部件，如顶出机构。

一、吹塑模具设计要点

（一）模具结构设计

1.模具类型选择：根据产品需求选择直吹、差温、多型腔等模具类型。

-直吹模具：适用于生产中空制品，结构简单，成本低。

-差温模具：通过调节模具不同区域的温度，改善产品壁厚均匀性，适用于复杂形状产品。

-多型腔模具：提高生产效率，适用于大批量生产。

2.分型面设计：确保分型面平整，减少飞边，提高脱模效率。

-分型面应选择在产品轮廓最大处，便于开模和脱模。

-使用平直的型腔和型芯，减少曲面过渡，降低加工难度。

-必要时在分型面增加斜度，方便产品脱模。

3.顶出系统设计：采用中心顶杆或周边顶出结构，确保产品完整。

-中心顶杆：适用于产品对称性较好，顶出力集中。

-周边顶出：适用于产品形状复杂，顶出点分布均匀。

-顶杆数量和布局应根据产品重量和形状优化，避免产生变形或损伤。

（二）材料选择与加工

1.常用材料：P20、718等预硬钢，热处理硬度达到45-50HRC。

-P20钢：具有良好的机械性能和淬透性，适合中等尺寸模具。

-718钢：高强度和耐磨性，适合大型或高要求模具。

-材料选择需考虑产品产量、成本和寿命要求。

2.加工工艺：粗加工→精加工→电火花加工→抛光处理。

-粗加工：去除大部分余量，为精加工做准备。

-精加工：使用高精度机床，确保尺寸公差在0.01mm以内。

-电火花加工：处理复杂型腔和细微结构，提高加工精度。

-抛光处理：使用研磨膏和抛光机，使模具表面光滑，减少粘模。

3.耐腐蚀处理：模具型腔表面镀硬铬或氮化处理，延长使用寿命。

-镀硬铬：提高表面硬度和耐磨性，适用于塑料和橡胶制品。

-氮化处理：增加表面硬度，减少摩擦系数，适用于高温环境。

-处理前需对模具表面进行清洁和活化，确保涂层附着力。

二、吹塑工艺参数设置

（一）温度控制

1.模具温度：根据塑料牌号调整，PET通常设置80-120℃。

-温度过低：产品壁厚不均，易产生内应力和收缩。

-温度过高：产品变形，表面质量下降。

-使用多点温度传感器，实时监控和调整模具温度。

2.热流道温度：确保料流均匀，防止熔接痕产生。

-热流道温度通常比模具温度高20-30℃，保持原料流动性。

-采用多点温度调节，避免热点和冷点。

-热流道设计需考虑冷却效率，防止局部过热。

3.模具冷却水路：采用多段式水路，均衡温度分布。

-水路布局应覆盖型腔和型芯关键区域，确保快速冷却。

-使用冷却液循环系统，保持水温稳定。

-定期清理水路，防止堵塞影响冷却效果。

（二）压力与时间控制

1.吹气压力：一般设置10-20MPa，根据产品壁厚调整。

-壁厚1mm以下：压力设置5-10MPa，避免过度拉伸。

-壁厚1-3mm：压力设置10-15MPa，确保产品成型。

-壁厚3mm以上：压力设置15-20MPa，防止产品塌陷。

2.吹气时间：薄壁产品（如饮料瓶）需3-5秒，厚壁产品（如垃圾桶）需10-15秒。

-吹气时间过短：产品未完全成型，易产生气泡和变形。

-吹气时间过长：产品冷却过快，表面质量下降。

-通过试验确定最佳吹气时间，记录并优化。

3.保压时间：确保产品定型，通常为5-10秒。

-保压时间与产品壁厚和材料流动性相关。

-保压期间保持稳定压力，防止产品收缩或变形。

-结束保压后，缓慢降低压力，避免冲击损坏产品。

三、模具维护与保养

（一）日常检查

1.定期检查顶出系统，确保顶杆无松动。

-检查顶杆长度和位置，确保顶出高度一致。

-检查顶出块和导柱，防止磨损和卡滞。

-必要时更换磨损部件，防止顶出无力或产品损坏。

2.检查分型面密封性，防止漏气。

-使用密封条或垫片，确保分型面平整无间隙。

-检查冷却水路和排气孔，防止泄漏影响成型。

-定期清理分型面，去除残留塑料和污染物。

3.观察产品表面缺陷，如划痕、熔接痕等，分析原因。

-划痕：检查模具表面硬度和粗糙度，必要时进行抛光或修整。

-熔接痕：优化模具排气设计，增加熔接区压力或调整熔接位置。

-气泡：检查原料干燥度，调整吹气压力和时间。

（二）清洁与润滑

1.每次生产后清理模具型腔，去除残留塑料。

-使用模具清洗剂或高压水枪，避免使用硬物刮擦。

-清理冷却水路和喷嘴，防止堵塞。

-保持模具表面干燥，防止腐蚀。

2.使用食品级润滑剂减少摩擦，延长模具寿命。

-选择与塑料相容的润滑剂，避免污染产品。

-润滑剂用量适量，过多易粘模。

-定期检查润滑效果，必要时更换润滑剂。

3.定期更换冷却水，防止水垢堵塞水路。

-使用纯净水或去离子水，防止矿物质沉积。

-每月更换一次冷却水，保持水质清洁。

-检查水路过滤器，防止堵塞影响冷却效率。

四、常见问题及解决方法

（一）产品表面缺陷

1.划痕：检查模具表面硬度，必要时进行抛光处理。

-抛光后使用防锈剂，防止表面氧化。

-检查顶出系统，确保顶杆无毛刺或变形。

-避免使用硬质材料包装或运输产品，减少划伤风险。

2.熔接痕：优化料流路径，增加熔接区压力。

-调整模头设计，改变熔接位置。

-增加熔接区吹气压力，促进熔接区域融合。

-使用超声波焊接辅助熔接，提高熔接质量。

3.气泡：检查原料干燥度，调整吹气压力。

-原料需在烘箱中干燥4-6小时，确保含水率低于0.02%。

-调整吹气压力和速度，避免气体卷入型腔。

-检查模具排气孔，确保排气顺畅。

（二）脱模困难

1.顶出力不足：检查顶杆尺寸，确保顶出位置正确。

-顶杆直径需与产品形状匹配，避免顶出无力或产品变形。

-检查顶出块和导柱，确保无磨损或卡滞。

-必要时增加顶出杆数量或调整顶出位置。

2.产品变形：调整模具温度，延长冷却时间。

-提高模具温度，减少熔体冷却速度。

-增加冷却时间，确保产品完全定型。

-使用多点温度控制，