车床大修施工方案

车床大修施工方案一、修前准备阶段1.1技术准备对车床进行全面性能检测，包括空运转试验、切削精度测试及几何精度检查。空运转试验需在低速、中速、高速各档位分别运行，低速档（30-50r/min）运转10分钟，中速档（300-500r/min）运转20分钟，高速档（800-1200r/min）运转30分钟，记录主轴温升不得超过40℃，轴承温度升高值控制在30℃以内。通过试切φ50mm×300mm45#钢棒料，检测圆柱度误差应≤0.015mm/m，表面粗糙度Ra值需达到1.6μm以下。依据检测数据编制《大修技术任务书》，明确床头箱解体、导轨刮研、进给系统调整等核心修复项目。1.2物资准备编制详细备件清单，包括主轴轴承（型号31315）、导轨镶条（材质HT300）、交换齿轮（模数2.5，齿数50）等关键部件，同时准备刮研工具（平面刮刀、三角刮刀）、测量仪器（0级大理石平板、杠杆百分表）及专用工装（主轴拆卸拉马）。润滑系统需更换全损耗系统用油L-AN46，准备量不少于20L，并配备密封件专用安装工具。1.3现场准备清理作业区域，划定3m×4m安全作业区，设置警示标识。机床断电后执行"上锁挂牌"程序，拆除电机接线并做好相序标记。导轨面铺设5mm厚橡胶板，床头箱下方放置1.2m×0.8m×0.1m钢制接油盘。配备2台轴流风机进行通风，作业区照度需达到300lux以上，配置2套应急照明设备。二、主要部件修理工艺2.1床身导轨修复表面处理：采用电动钢丝轮去除导轨面锈蚀，使用丙酮清洗油污，目视检查无明显划痕后，用红丹粉进行接触斑点检测，原导轨接触面积需≥60%。刮研工艺：采用"先粗后精"刮研法，粗刮时选用100mm宽平面刮刀，刀痕呈45°交叉分布，每25mm×25mm面积内接触点控制在8-10点；精刮时改用60mm窄刮刀，接触点提升至12-15点。对导轨直线度误差超差部位（允差0.02mm/1000mm），采用局部刮研法修复，确保纵向导轨在垂直平面内的平行度≤0.03mm/2000mm。淬火处理：对修复后的导轨面进行表面淬火，淬火深度2-3mm，硬度达到HRC50-55，淬火后进行200℃×2h低温回火消除应力。2.2床头箱维修解体流程：依次拆卸皮带轮、端盖、轴承压盖，使用专用拉马拔出主轴组件，记录齿轮啮合位置标记。清洗所有零件，采用超声波清洗机（40kHz，20min）去除油污，磁力探伤检测齿轮齿面有无裂纹。主轴修复：主轴轴颈磨损量超过0.03mm时采用镀铬修复，镀层厚度0.05-0.08mm，磨削后尺寸精度达到h6，表面粗糙度Ra0.8μm。主轴锥孔（莫氏6号）进行研磨，用标准塞规检测接触面积≥85%，端面圆跳动≤0.01mm。轴承更换：前轴承采用NN3020K/P5级双列圆柱滚子轴承，装配时预紧力控制在15-20N·m；后轴承选用7215AC/P4级角接触球轴承，配对安装时轴向游隙调整为0.005-0.01mm。齿轮修复：齿面磨损量≤0.15mm时进行珩齿加工，模数3以下齿轮公法线长度变动量≤0.02mm；磨损超限时更换20CrMnTi渗碳淬火齿轮，齿面硬度HRC58-62。2.3溜板箱维修箱体修复：检查箱体轴承孔同轴度，允差φ0.015mm，超出时采用镶套法修复，镶套材料为45#钢，内孔表面粗糙度Ra1.6μm。传动机构调整：开合螺母燕尾导轨配合间隙调整至0.03-0.05mm，用塞尺检测；蜗杆蜗轮啮合侧隙控制在0.10-0.15mm，通过调整垫片厚度实现精确控制。安全装置检修：修复脱落蜗杆装置，弹簧自由长度应≥65mm，压缩量15mm时弹力为25-30N。互锁机构动作应灵活可靠，各档位转换无卡滞现象。2.4尾座修复套筒修复：尾座套筒外圆采用精磨加工，与尾座体配合间隙控制在0.015-0.025mm，移动时无阻滞感。锥孔（莫氏5号）研磨后用塞规检测，接触面积≥80%。丝杠调整：尾座丝杠与螺母配合间隙调整至0.02-0.04mm，转动手柄时力矩应均匀，最大值不超过15N·m。锁紧装置修复后，锁紧力应≥300N，且套筒无轴向窜动。三、装配与调试3.1部件装配床头箱装配：按拆卸相反顺序装配，主轴组件吊装时采用2点吊装法，轴承加热至80-90℃后热套，冷却后检测径向圆跳动≤0.01mm。齿轮啮合侧隙用铅丝法检测，压铅丝直径0.5mm，啮合印痕沿齿长方向≥60%，齿高方向≥50%。溜板与床身拼装：溜板与床身导轨配研，用0.03mm塞尺检查端部插入深度≤20mm。调整镶条使溜板移动阻力均匀，在全行程范围内变化量≤15%。尾座安装：尾座安装后检测其移动对溜板移动的平行度，在300mm测量长度上，垂直平面内≤0.02mm，水平面内≤0.015mm。3.2润滑系统调试油路清洗：用压缩空气（0.4MPa）吹通各润滑油路，安装新的滤油器（精度25μm）。手动操作油泵，检查各润滑点出油情况，确保每处每分钟出油量≥5滴。压力调整：主轴箱润滑油路压力调整至0.15-0.2MPa，进给箱油路压力0.1-0.15MPa，通过溢流阀进行精确调节，运行30分钟后检查有无渗漏。3.3电气系统恢复接线恢复：按编号对接电机线路，采用冷压端子连接，绝缘电阻测试≥1MΩ。安装防护罩，电缆固定间距≤300mm，弯曲半径≥10倍电缆直径。功能测试：点动测试各电机转向，主轴正反转切换时间≤0.5s。限位开关动作应准确，触发后响应时间≤0.1s，急停按钮按下时主电路断电时间≤0.2s。四、质量验收4.1精度检验几何精度检验：溜板移动在垂直平面内的直线度：0.02mm/1000mm（测量长度2000mm时≤0.03mm）主轴锥孔中心线的径向跳动：近轴端≤0.01mm，300mm处≤0.02mm尾座套筒锥孔中心线对溜板移动的平行度：300mm测量长度内，垂直方向≤0.03mm，水平方向≤0.02mm工作精度检验：试切φ80mm×300mm45#钢棒料，圆柱度≤0.015mm，表面粗糙度Ra1.6μm车削30mm长螺纹（M30×2），螺距累积误差≤0.03mm/300mm，牙型半角误差±15'4.2性能测试空运转试验：各转速档位运行时间：低速（100r/min）30min，中速（500r/min）60min，高速（1000r/min）90min。主轴轴承温升≤40℃，噪声≤75dB（A）。负荷试验：采用YT15硬质合金刀具，切削45#钢（σb=650MPa），切削用量：vc=120m/min，f=0.2mm/r，ap=3mm，连续切削30min，主轴箱油温≤55℃，各传动部件无异常振动。4.3外观检查表面质量：所有外露表面喷涂机床专用漆（RAL7035），涂层厚度60-80μm，附着力达到GB/T9286规定的1级。标识完整性：操作手柄、按钮需有清晰功能标识，安全警示标识符合GB2894要求，润滑点标记采用红色油漆点示。五、安全操作规程5.1作业人员防护个人防护：佩戴防冲击护目镜（符合GB14866）、阻燃防护服（电弧等级ATPV≥8cal/cm²），袖口、衣领需收紧，长发纳入安全帽内。特殊防护：吊装作业时佩戴双钩安全带（静载测试≥15kN），进入受限空间（如床头箱内部）需配备四合一气体检测仪。5.2危险作业控制动火作业：氧乙炔气瓶间距≥5m，距明火点≥10m，配备2具4kg干粉灭火器。动火前清理半径5m内可燃物，设置接火斗。吊装作业：主轴组件吊装采用2t手拉葫芦，吊点设置在主轴两端轴颈处，吊装半径≤1.5m，设专人指挥（持有效指挥证）。5.3应急处置触电急救：配备2套绝缘手套（10kV级）、绝缘靴，现场设置应急电源切断按钮，急救箱配备心脏除颤器（AED）。机械伤害处置：设置应急冲洗装置（流量≥15L/min），配备止血带、烧伤敷料等专用急救物品，作业人员需掌握止血包扎技能。六、验收与交付6.1验收资料准备编制《大修技术档案》，包含：修前检测报告（含精度实测数据）关键部件修复工艺卡（附检测记录）备件更换清单（含材质证明）精度检验记录（附检验曲线图