天溜井施工方案

天溜井施工方案一、工程概况本工程为矿山矿石垂直运输系统关键工程，设计天溜井井筒直径2.6米，净断面直径2.0米，井筒深度85米，掘进工程量约450立方米。井筒穿越绿泥化闪长岩、矽卡岩、大理岩及铁矿石等复合岩层，围岩稳定性中等，局部存在节理裂隙发育带。工程建成后主要承担上部采场矿石向下部运输巷道的中转任务，设计年通过能力120万吨。二、施工准备（一）技术准备图纸会审：组织技术团队对井筒结构图、地质柱状图等设计文件进行复核，重点确认岩层分界标高、支护参数及与相关巷道连接节点施工方案编制：制定详细作业指导书，明确各工序技术参数，包括炮孔布置图、支护结构图及爆破参数表测量放线：采用全站仪建立地面控制网，设置井筒中心桩及高程基准点，井筒中心偏差控制在±50mm以内（二）资源配置人员配置（总计32人）管理及技术人员：项目经理1人、技术负责人1人、安全员2人、质量员1人作业人员：掘进班组（8人）、支护班组（6人）、机电班组（4人）、运输班组（5人）、辅助工（4人）主要设备|设备名称|型号规格|数量|用途||---|---|---|---||凿岩机|YSP-45型|3台|炮孔钻进||提升绞车|JTP-1.6型|1台|物料提升||通风机|FBDNo6.3型|2台|井下通风||装岩机|Z-30型|2台|岩碴装载||混凝土喷射机|PZ-5型|1台|喷射混凝土|材料准备爆破材料：2#岩石硝铵炸药2000kg、半秒延期非电雷管3900发、8#工业导火索4800米支护材料：Φ20×2200mm中空注浆锚杆1200根、Φ6.5mm钢筋网（2m×1m）150张、C25喷射混凝土350m³辅助材料：Φ63.5×3.5mm无缝钢管500m、竹胶板（2m×0.25m）200块（三）现场布置地面设施：设置材料仓库（30m²）、炸药库（符合公安规定标准）、搅拌站（HZS35型）、临时办公室（40m²）及矿车停放区提升系统：安装1.6m单滚筒绞车，配套Φ18mm提升钢丝绳，设置双层防护平台及防过卷装置通风系统：采用压入式通风，主风筒选用Φ800mm阻燃风筒，风筒末端距工作面不大于10m排水系统：在井口5m处设置集水坑（2m×2m×1.5m），配置2台Φ100mm潜水泵（一用一备）三、主要施工工艺（一）掘进施工（普通法上行掘进）作业平台搭设采用倒楔式锚杆固定钢制工作平台，平台由12#槽钢焊接而成，铺设50mm厚木板，设置1.2m高防护栏杆设置双层作业平台：上层为凿岩平台（距掌子面2.5m），下层为保护平台（距上层3.5m），随掘进进度交替向上倒换凿岩爆破炮孔布置：采用直眼掏槽形式，周边孔16个、辅助孔8个、掏槽孔4个，孔深2.0m装药参数：掏槽孔单孔装药量1.2kg、辅助孔0.8kg、周边孔0.6kg，炮孔堵塞长度不小于0.5m起爆网络：采用孔内延期起爆，段别设置为掏槽孔（1段）、辅助孔（3段）、周边孔（5段）出碴作业爆破后通风30分钟，经瓦斯检测（≤0.5%）方可进入工作面采用Z-30型装岩机装碴，装入1.2m³侧卸式矿车，通过10T架线式电机车牵引至废石场（二）支护施工临时支护爆破后立即进行危石处理，采用Φ20mm树脂锚杆（L=1.8m）+钢筋网（网格150×150mm）支护锚杆间排距800×800mm，梅花形布置，锚杆锚固力不小于80kN永久支护喷射混凝土：分两层施工，初喷50mm厚封闭围岩，复喷至设计厚度150mm，采用潮喷工艺，水灰比1:1.2锚杆支护：在喷射混凝土达到5MPa强度后施工中空注浆锚杆，间排距800×800mm，注浆压力1.5-2.0MPa钢筋网铺设：在锚杆施工完成后挂设双层钢筋网，层间距50mm，搭接长度100mm，采用扎丝绑扎牢固（三）特殊段施工破碎带处理：当掘进至地质预报的破碎带时，采用管棚超前支护，Φ108mm无缝钢管长6m，环向间距300mm，注浆加固后再进行开挖涌水处理：局部涌水段采用导水盲管（Φ50mm）引排，配合速凝混凝土（初凝≤5min）封闭，必要时采用化学注浆堵水四、施工进度计划（一）进度指标正常段掘进：月进尺60米（2.5个循环/天，循环进尺1.8米）特殊段掘进：月进尺35米（含支护加固时间）总工期：110天（含准备及验收时间）（二）关键线路施工准备（10天）→井筒掘进（75天）→永久支护（60天）→设备安装（15天）→竣工验收（10天）（三）保证措施实行两班制作业（每班8小时），关键工序采用平行作业建立周进度考核机制，延误超3天启动赶工预案（增加人员或延长作业时间）储备备用设备（凿岩机1台、潜水泵1台），避免设备故障影响五、质量控制措施（一）掘进质量控制断面控制：每循环采用激光指向仪校准井筒中心，周边孔偏差控制在±150mm内爆破参数优化：根据岩性变化及时调整装药量，硬岩段单耗控制在0.8-1.0kg/m³，软岩段0.6-0.8kg/m³成型检查：每5米进行断面测量，超挖量允许偏差+200mm，欠挖严禁超过设计轮廓线（二）支护质量控制锚杆施工：采用锚杆拉拔仪进行抽检（每30根一组），合格率不低于90%混凝土质量：每班制作3组试块（150mm立方体），28天抗压强度不低于25MPa钢筋网安装：采用样板引路制度，确保保护层厚度不小于30mm六、安全管理措施（一）顶板管理作业前进行"敲帮问顶"，使用2m长撬棍处理松动岩块空顶距离严格控制在2.0m以内，未支护段严禁长时间暴露配备顶板离层仪，监测数据超5mm/d时立即停止作业（二）爆破安全爆破作业执行"一炮三检"制度（装药前、爆破前、爆破后）爆破警戒半径：地面300m，井下100m，设置岗哨及警示标志瞎炮处理：采用距瞎炮孔300mm处平行钻孔重新装药起爆（三）提升运输提升系统每周进行一次全面检查，重点检查钢丝绳磨损（≤10%）及连接装置矿车连接必须使用专用连接器，严禁超挂（最大牵引3辆）信号系统采用声光兼备装置，设置紧急停车按钮（四）通风防尘井下风量保证每人每分钟≥4m³，风筒出风口风量≥150m³/min采用湿式凿岩（供水压力0.3MPa），爆破后洒水降尘（粉尘浓度≤2mg/m³）作业人员佩戴自吸式防尘口罩，每班次更换滤棉七、环境保护措施（一）粉尘控制地面运输道路每日洒水3次，出入口设置洗车平台废石堆场设置2m高挡墙，表面覆盖防尘网（2000目）搅拌站设置封闭式料仓，水泥罐安装袋式除尘器（二）废水处理施工废水经三级沉淀池（总容积50m³）处理后回用生活污水经化粪池（10m³）预处理后排入矿区污水处理系统油料库房设置防渗池（渗透系数≤10⁻⁷cm/s），防止油料泄漏污染（三）噪声控制高噪声设备设置隔音罩，昼间噪声≤70dB，夜间≤55dB爆破作业避开周边居民区休息时段（12:00-14:00，22:00-6:00）八、应急预案（一）冒顶事故应急处置立即启动应急提升系统，撤离井下人员采用木垛临时支护，控制顶板变形制定专项处理方案（注浆加固或绕道施工）（二）爆破事故应急处置盲炮处理必须由持证爆破工操作，禁止采用镐刨或拉扯导火索发生拒爆时，等待15分钟后才能进入工作面检查飞石伤人时，立即启动医疗救护程序，同时保护现场（三）火灾事故应急处置电气火灾先切断电源，使用干粉灭火器扑救油料火灾采用沙土覆盖，禁止用水直接喷射井下火灾必须保证通风方向，人员沿新鲜风流方向撤离九、验收标准（一）掘进工程井筒中心偏差：全深≤150mm断面规格：允许偏差+200mm，-0mm表面平整度：≤50mm/2m靠尺（二）支护工程锚杆抗拔力：≥80kN（抽检合格率90%以上）喷射混凝土厚度：平均≥设计值，最小≥设计值的90%钢筋保护