天然气安全生产检查规定

天然气安全生产检查规定一、总则

天然气作为一种清洁高效的能源，在现代社会中扮演着重要角色。为确保天然气生产过程中的安全稳定运行，预防事故发生，特制定本安全生产检查规定。本规定旨在明确检查范围、流程、标准及责任，通过系统化的检查与管理，提升天然气生产的安全性，保障员工生命、财产及环境安全。

二、检查范围与内容

（一）设备设施检查

1.生产设备：检查压缩机、分离器、换热器等核心设备的运行状态、维护记录及安全附件（如压力表、安全阀）的校验情况。

2.管道系统：检查管道的腐蚀、泄漏、支撑稳定性，以及阀门、法兰的密封性能。

3.仪表系统：验证流量计、压力传感器、温度计等仪表的准确性，确保实时监测数据可靠。

4.消防系统：检查消防栓、灭火器、可燃气体泄漏报警器的配置及有效性。

（二）作业环境检查

1.通风情况：确保生产区域通风良好，避免可燃气体积聚。

2.防爆措施：检查防爆电气设备、静电防护设施的完好性。

3.安全标识：确认危险区域、禁止烟火、应急疏散等标识清晰可见。

（三）安全管理检查

1.操作规程：核查操作人员是否按标准流程执行，如开关机、参数调整等。

2.应急预案：检查应急预案的制定、演练及更新情况，确保相关人员熟悉处置流程。

3.人员资质：验证操作、维修人员是否持证上岗，并接受过安全培训。

三、检查流程与标准

（一）日常检查

1.检查频率：每日对生产设备、管道、仪表进行巡检，记录运行参数。

2.检查内容：重点关注压力、温度、振动等异常指标，以及设备有无泄漏、异响等情况。

3.记录要求：填写巡检表，对发现的问题及时上报并跟踪整改。

（二）专项检查

1.检查周期：每季度进行一次全面专项检查，覆盖所有生产环节。

2.检查重点：针对高温、高压设备、易燃易爆区域进行重点排查。

3.整改措施：对检查发现的问题制定整改计划，明确责任人及完成时限。

（三）应急检查

1.触发条件：发生泄漏、火灾、设备故障等异常情况时启动应急检查。

2.检查内容：评估现场风险、隔离措施、资源调配及环境监测情况。

3.恢复要求：确认隐患消除后方可恢复生产，并总结经验。

四、检查责任与监督

（一）责任分配

1.生产部门：负责设备日常检查与维护。

2.安全部门：监督检查流程执行，组织培训与演练。

3.管理人员：定期审核检查记录，确保问题闭环管理。

（二）监督机制

1.内部审核：每月抽查检查记录，评估合规性。

2.第三方评估：每年委托专业机构进行安全评估，提出改进建议。

3.考核制度：将检查结果纳入绩效考核，对未达标行为进行问责。

五、附则

本规定自发布之日起施行，适用于所有天然气生产区域。各部门需根据实际需求调整具体检查细则，并定期更新以适应技术及工艺变化。安全检查结果应存档备查，作为持续改进的重要依据。

二、检查范围与内容

（一）设备设施检查

1.生产设备

(1)压缩机：

运行参数监控：检查压缩机进出口压力、温度、振动频率、轴位移、油温、油压等关键参数是否在额定范围内。利用DCS或PLC系统实时监控，核对历史趋势图，确认无异常波动。

设备本体检查：目视检查压缩机机身、轴承、密封件有无磨损、变形、泄漏（油、气、水）。检查地脚螺栓紧固情况。

安全附件验证：核对安全阀、压力表、液位计等的型号、规格是否符合设计要求，检查校验标签是否在有效期内，确保其处于正常测试状态并能可靠动作。记录上次校验日期及结果。

润滑系统检查：检查润滑油/脂的油位、油质（颜色、气味），确认滤芯清洁度，检查油泵运行是否正常，油温是否在规定范围内。

(2)分离器：

液位监控：检查分离器液位计读数是否准确，与工艺参数匹配，确认无液泛或过低/过高报警。检查排液阀、排污阀操作是否灵活，排放是否正常。

气体出口检查：检查气体出口过滤器压差，判断是否需要清洗或更换。目视检查有无液滴或杂质。

结构完整性：检查分离器本体、封头、人孔法兰有无腐蚀、裂纹、变形。检查内部构件（如除雾器）是否堵塞或损坏。

(3)换热器：

传热效率检查：检查进出口温度、压差是否正常，有无明显温差异常。监听换热器有无异常噪音。

泄漏检查：目视检查壳体、管束、焊缝、法兰、密封面有无泄漏（油、水、气）。重点检查水侧和气侧的连接处。

清洗与吹扫记录：查阅换热器上次清洗/吹扫记录，评估当前结垢或堵塞情况。

(2)管道系统：

宏观检查：对管道进行详细巡检，使用超声波测厚仪对易腐蚀部位（如弯头、焊缝、低洼处）进行测厚，评估腐蚀程度。目视检查管道有无变形、沉降、支撑或吊架松动、损坏。

连接部位检查：重点检查法兰连接螺栓是否均匀紧固，垫片是否老化、失效。检查焊缝外观质量，有无裂纹、气孔、未焊透等缺陷（必要时可用内窥镜检查）。

标识确认：检查管道标识（介质名称、流向、压力等级、材质等）是否清晰、完整、准确。

阀门状态检查：检查调节阀、安全阀、球阀、闸阀等是否开关灵活，位置指示是否准确，有无内漏或外漏。检查气动/电动阀门执行机构的供电/供气是否正常。

(3)仪表系统：

功能性测试：对关键仪表（如压力变送器、流量计、温度传感器）进行零点、量程校验或功能测试，确认读数与实际工艺值偏差在允许范围内。进行泄漏报警测试。

防护措施：检查现场仪表的防护等级（IP等级）是否符合安装环境要求（如防爆、防腐蚀）。检查仪表接线盒、线缆敷设是否规范，有无破损。

记录与报警：检查DCS/SCADA系统对仪表数据的记录是否正常，报警功能是否有效，有无误报、漏报情况。

(4)消防系统：

消防器材检查：定期检查消防栓、灭火器（类型、压力、有效期）、消防沙箱、消防水带/枪等是否齐全、完好、在有效期内。确保消防通道畅通无阻。

报警系统测试：模拟或实际测试可燃气体泄漏报警器、火焰探测器、烟感探测器等，确认其报警功能、联动功能（如自动切断阀、声光报警器）是否正常。

消防设施运行：检查消防泵、稳压系统等固定消防设施运行状态，确认电源、水源正常。

（二）作业环境检查

(1)通风情况：

自然通风检查：检查厂房、设备间、半地下/地下设施的通风口是否通畅，无遮挡、堵塞。

强制通风检查：检查排风扇、送风机运行是否正常，风量是否符合设计要求，有无异常噪音或损坏。

局部排风检查：检查重点区域（如泵房、阀组区、取样点）的局部排风设备是否有效运行。

通风效果监测：使用气体检测仪在低洼、死角处检测可燃气体、氧气浓度，确认通风效果能防止可燃气体积聚。

(2)防爆措施：

防爆电气设备：检查所有在危险区域内使用的电气设备（灯具、开关、电机、仪表等）是否具有有效的防爆合格证，标识是否清晰，安装是否符合防爆要求（如电缆桥架、接线盒）。

静电防护：检查设备、管道、人员操作（如穿戴防静电服、鞋）是否符合静电防护要求。对于易产生静电的设备（如压缩机、管道法兰），检查接地装置是否完好、连接可靠。

防雷防静电接地：检查防雷接地、设备防静电接地系统的接地电阻是否在规定范围内，接地线是否完好。

(3)安全标识：

标识内容检查：确认危险区域警示标识（如“禁止烟火”、“当心爆炸”、“高压危险”）、安全通道标识（如“安全出口”、“紧急集合点”）、应急设备标识（如消防器材位置）等是否齐全、规范、符合标准。

标识清晰度与位置：检查标识是否清晰可见，无遮挡、模糊或损坏。位置是否设置在需要提醒人员注意的地方。

特殊作业区域标识：对于动火作业区、受限空间作业区等，检查临时设置的专项安全标识是否到位。

（三）安全管理检查

(1)操作规程：

规程有效性：检查现场执行的操作规程（SOP）是否为最新版本，是否覆盖所有主要操作任务（启动、停机、参数调整、故障处理等）。

执行情况核查：通过现场观察或询问操作人员，检查其操作行为是否符合SOP要求，有无凭经验随意操作、简化步骤等情况。

高风险操作确认：对动火、进入受限空间、高处作业等高风险操作，检查是否严格执行许可制度，操作票填写是否规范，安全措施是否落实。

(2)应急预案：

预案完整性：检查应急预案（如火灾、爆炸、中毒窒息、大量泄漏等）是否针对性强、内容是否全面（包括组织指挥、处置步骤、人员疏散、资源保障、恢复措施等）。

演练情况评估：检查应急预案的演练记录，评估演练效果，确认相关人员是否熟悉自身职责和处置流程。针对演练中发现的问题，检查是否进行了修订和完善。

应急物资与设备：检查应急物资（如正压式空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材、急救箱等）的数量、规格是否充足，是否在有效期内，存放地点是否明确，取用是否方便。

(3)人员资质：

操作人员资质：检查关键岗位操作人员（如压缩机操作、压力容器操作、焊工、电工等）是否持有相关工种的上岗证件，证件是否在有效期内，是否与其从事的工作相符。

培训记录核查：检查新员工、转岗员工的安全培训记录，确认其是否接受了必要的安全知识、操作技能、应急处置能力的培训。

现场技能抽查：可对在岗人员进行简单的安全知识或操作技能提问或演示，评估其掌握程度。

三、检查流程与标准

（一）日常检查

1.检查频率：明确规定日常检查的频率，例如：生产班次开始前、运行期间（如每2小时）、交接班时必须进行。特殊高风险时段（如设备启动/停机、参数大幅波动时）应增加检查频次。

2.检查内容：构建日常巡检检查表，包含以下核心项目（但不限于）：

设备运行声音、振动、温度、压力是否正常。

设备、管道、阀门、法兰有无泄漏（油、气、水）。

仪表显示是否正常，有无报警。

通风设备运行是否正常，现场气味是否异常。

安全标识是否清晰完整。

消防器材是否在位、完好。

现场环境是否整洁，有无杂物。

人员着装、劳防用品（如安全帽、防护眼镜）是否规范。

3.记录要求：使用标准化的《日常巡检记录表》，要求检查人、被检查区域/设备、检查时间、检查项目、正常/异常情况、处理措施（如立即处理或上报）、处理结果/跟踪状态等逐项填写。记录需字迹清晰、数据准确。

（二）专项检查

1.检查周期：明确专项检查的周期，例如：每月进行一次区域性或类型的专项检查（如仪表专项、消防专项）；每季度进行一次覆盖全面的综合性专项检查；每年至少进行一次由管理层或外部专家参与的全面安全大检查。

2.检查重点：针对每次专项检查设定明确的重点内容。例如：

季节性重点：如夏季防暑降温、防汛防雷；冬季防寒保暖、防冻防凝。

设备类重点：如对核心设备（压缩机、换热器）进行解体检查或关键部件评估；对老旧设备进行重点关注。

系统类重点：如对整个消防系统进行测试；对所有安全阀进行校验；对电气防爆系统进行检测。

管理类重点：如对安全培训记录、应急预案执行情况进行深入审核。

3.整改措施：针对专项检查发现的问题，必须编制《专项检查问题整改单》，明确：

问题描述（详细、具体）。

问题的风险等级评估。

整改措施（具体操作步骤、技术方案）。

责任部门/责任人。

完成时限。

验收标准。

整改过程需记录，最终由责任部门/责任人确认整改完成，并报安全管理部门或相关领导审核验收，形成闭环。

（三）应急检查

1.触发条件：明确应急检查的启动条件，包括但不限于：

发生天然气泄漏（小范围或大范围）。

设备发生严重故障（如压缩机跳闸、管道爆裂）。

发生火灾、爆炸事故。

出现人员中毒、窒息情况。

自然灾害（如地震、洪水）影响生产安全。

应急预案演练过程中发现问题或未达到预期效果。

2.检查内容：应急检查需快速、准确地评估现场情况，主要包含：

风险评估：判断当前主要风险点是什么（如泄漏扩散范围、爆炸危险区域、人员被困情况）。

隔离与控制：检查现场隔离措施（如切断阀门、关闭相关区域）是否到位、有效。检查应急堵漏、稀释、灭火等资源是否正在正确使用。

人员疏散与救援：检查人员是否已按预案疏散至安全区域。检查救援队伍、装备是否到位，救援行动是否有序进行。

环境监测：检查应急监测点（可燃气体浓度、空气质量等）的监测数据，评估环境风险。

通信联络：检查内外部通信是否畅通，信息传递是否准确、及时。

3.恢复要求：在确认应急状态解除、现场风险已完全控制后，方可启动恢复程序。应急检查需确认：

危险源已消除，环境安全。

受损设备已得到有效控制或修复。

相关区域恢复安全后，人员方可返回。

按规定程序恢复生产，并重新进行安全确认。

事故（或事件）后，需组织复盘，总结经验教训，修订应急预案或操作规程。

四、检查责任与监督

（一）责任分配

1.生产部门：作为生产运行的责任主体，承担设备日常检查、维护保养、操作执行的主要责任。负责建立并落实设备维护计划，确保设备处于良好运行状态。

2.安全部门：作为安全管理的归口部门，承担安全检查制度的建设、监督、执行情况跟踪、事故预防等责任。负责组织专项检查、应急演练，审核操作规程和应急预案，提供安全培训和技术支持。

3.设备部门：负责设备的设计、采购、安装、检修、改造等技术管理，确保设备本身的设计和制造符合安全标准。承担设备维修、改造的具体实施责任。

4.维修部门/人员：负责设备的具体维修、保养工作，需严格按照规程操作，确保维修质量，做好维修记录。

5.各级管理人员：对所管辖范围内的安全生产负总责，包括检查计划的审批、资源的保障、检查发现问题的决策与督办。班组长需直接参与并监督本班组的日常检查和操作执行。

6.操作人员：对本岗位的安全生产负直接责任，是日常检查的直接执行者，需严格遵守操作规程，及时上报异常情况，正确使用劳动防护用品。

（二）监督机制

1.内部审核：

频次：安全部门或相关专业人员定期（如每月或每季度）对各部门的安全检查记录、整改落实情况进行抽查或全面审核。

方式：可通过查阅检查表、整改单、维护记录、会议纪要等方式进行。可结合现场复查。

目的：评估安全检查工作的有效性、规范性，发现不足并提出改进要求。

2.第三方评估：

时机：可每年或根据需要，委托具有资质的第三方安全服务机构，对企业的安全生产管理体系（包括检查制度）进行独立的外部审核或评估。

内容：第三方机构会依据相关标准或客户要求，对检查制度的符合性、运行的有效性进行系统性评价，并提出专业的改进建议。

应用：评估结果可作为企业改进安全管理、优化检查流程的重要参考依据。

3.考核制度：

纳入考核：将安全检查工作的执行情况（如检查覆盖率、问题发现率、整改完成率、检查记录规范性等）作为对相关部门和人员绩效考核的指标之一。

奖惩明确：对于在安全检查中表现突出、有效防止事故发生的个人或团队给予奖励；对于检查不到位、整改不力、导致隐患发生或事故发生的，根据情节轻重进行问责或处罚。

结果应用：考核结果与绩效评定、评优评先、晋升等挂钩，形成正向激励和反向约束。

五、附则

本规定旨在为天然气生产过程中的安全检查活动提供统一的标准和指导，确保各项检查工作规范、有效进行。各部门应根据本规定结合自身实际情况，制定更详细的检查细则和操作流程。本规定强调持续改进的原则，鼓励各部门在使用过程中提出合理化建议，安全管理部门应定期（如每年）对本规定的适用性和有效性进行评审，并根据技术发展、工艺变化、事故教训等因素进行修订和完善。所有安全检查记录、整改文件等应作为重要的安全管理档案进行妥善保存，以备查阅和追溯。

一、总则

天然气作为一种清洁高效的能源，在现代社会中扮演着重要角色。为确保天然气生产过程中的安全稳定运行，预防事故发生，特制定本安全生产检查规定。本规定旨在明确检查范围、流程、标准及责任，通过系统化的检查与管理，提升天然气生产的安全性，保障员工生命、财产及环境安全。

二、检查范围与内容

（一）设备设施检查

1.生产设备：检查压缩机、分离器、换热器等核心设备的运行状态、维护记录及安全附件（如压力表、安全阀）的校验情况。

2.管道系统：检查管道的腐蚀、泄漏、支撑稳定性，以及阀门、法兰的密封性能。

3.仪表系统：验证流量计、压力传感器、温度计等仪表的准确性，确保实时监测数据可靠。

4.消防系统：检查消防栓、灭火器、可燃气体泄漏报警器的配置及有效性。

（二）作业环境检查

1.通风情况：确保生产区域通风良好，避免可燃气体积聚。

2.防爆措施：检查防爆电气设备、静电防护设施的完好性。

3.安全标识：确认危险区域、禁止烟火、应急疏散等标识清晰可见。

（三）安全管理检查

1.操作规程：核查操作人员是否按标准流程执行，如开关机、参数调整等。

2.应急预案：检查应急预案的制定、演练及更新情况，确保相关人员熟悉处置流程。

3.人员资质：验证操作、维修人员是否持证上岗，并接受过安全培训。

三、检查流程与标准

（一）日常检查

1.检查频率：每日对生产设备、管道、仪表进行巡检，记录运行参数。

2.检查内容：重点关注压力、温度、振动等异常指标，以及设备有无泄漏、异响等情况。

3.记录要求：填写巡检表，对发现的问题及时上报并跟踪整改。

（二）专项检查

1.检查周期：每季度进行一次全面专项检查，覆盖所有生产环节。

2.检查重点：针对高温、高压设备、易燃易爆区域进行重点排查。

3.整改措施：对检查发现的问题制定整改计划，明确责任人及完成时限。

（三）应急检查

1.触发条件：发生泄漏、火灾、设备故障等异常情况时启动应急检查。

2.检查内容：评估现场风险、隔离措施、资源调配及环境监测情况。

3.恢复要求：确认隐患消除后方可恢复生产，并总结经验。

四、检查责任与监督

（一）责任分配

1.生产部门：负责设备日常检查与维护。

2.安全部门：监督检查流程执行，组织培训与演练。

3.管理人员：定期审核检查记录，确保问题闭环管理。

（二）监督机制

1.内部审核：每月抽查检查记录，评估合规性。

2.第三方评估：每年委托专业机构进行安全评估，提出改进建议。

3.考核制度：将检查结果纳入绩效考核，对未达标行为进行问责。

五、附则

本规定自发布之日起施行，适用于所有天然气生产区域。各部门需根据实际需求调整具体检查细则，并定期更新以适应技术及工艺变化。安全检查结果应存档备查，作为持续改进的重要依据。

二、检查范围与内容

（一）设备设施检查

1.生产设备

(1)压缩机：

运行参数监控：检查压缩机进出口压力、温度、振动频率、轴位移、油温、油压等关键参数是否在额定范围内。利用DCS或PLC系统实时监控，核对历史趋势图，确认无异常波动。

设备本体检查：目视检查压缩机机身、轴承、密封件有无磨损、变形、泄漏（油、气、水）。检查地脚螺栓紧固情况。

安全附件验证：核对安全阀、压力表、液位计等的型号、规格是否符合设计要求，检查校验标签是否在有效期内，确保其处于正常测试状态并能可靠动作。记录上次校验日期及结果。

润滑系统检查：检查润滑油/脂的油位、油质（颜色、气味），确认滤芯清洁度，检查油泵运行是否正常，油温是否在规定范围内。

(2)分离器：

液位监控：检查分离器液位计读数是否准确，与工艺参数匹配，确认无液泛或过低/过高报警。检查排液阀、排污阀操作是否灵活，排放是否正常。

气体出口检查：检查气体出口过滤器压差，判断是否需要清洗或更换。目视检查有无液滴或杂质。

结构完整性：检查分离器本体、封头、人孔法兰有无腐蚀、裂纹、变形。检查内部构件（如除雾器）是否堵塞或损坏。

(3)换热器：

传热效率检查：检查进出口温度、压差是否正常，有无明显温差异常。监听换热器有无异常噪音。

泄漏检查：目视检查壳体、管束、焊缝、法兰、密封面有无泄漏（油、水、气）。重点检查水侧和气侧的连接处。

清洗与吹扫记录：查阅换热器上次清洗/吹扫记录，评估当前结垢或堵塞情况。

(2)管道系统：

宏观检查：对管道进行详细巡检，使用超声波测厚仪对易腐蚀部位（如弯头、焊缝、低洼处）进行测厚，评估腐蚀程度。目视检查管道有无变形、沉降、支撑或吊架松动、损坏。

连接部位检查：重点检查法兰连接螺栓是否均匀紧固，垫片是否老化、失效。检查焊缝外观质量，有无裂纹、气孔、未焊透等缺陷（必要时可用内窥镜检查）。

标识确认：检查管道标识（介质名称、流向、压力等级、材质等）是否清晰、完整、准确。

阀门状态检查：检查调节阀、安全阀、球阀、闸阀等是否开关灵活，位置指示是否准确，有无内漏或外漏。检查气动/电动阀门执行机构的供电/供气是否正常。

(3)仪表系统：

功能性测试：对关键仪表（如压力变送器、流量计、温度传感器）进行零点、量程校验或功能测试，确认读数与实际工艺值偏差在允许范围内。进行泄漏报警测试。

防护措施：检查现场仪表的防护等级（IP等级）是否符合安装环境要求（如防爆、防腐蚀）。检查仪表接线盒、线缆敷设是否规范，有无破损。

记录与报警：检查DCS/SCADA系统对仪表数据的记录是否正常，报警功能是否有效，有无误报、漏报情况。

(4)消防系统：

消防器材检查：定期检查消防栓、灭火器（类型、压力、有效期）、消防沙箱、消防水带/枪等是否齐全、完好、在有效期内。确保消防通道畅通无阻。

报警系统测试：模拟或实际测试可燃气体泄漏报警器、火焰探测器、烟感探测器等，确认其报警功能、联动功能（如自动切断阀、声光报警器）是否正常。

消防设施运行：检查消防泵、稳压系统等固定消防设施运行状态，确认电源、水源正常。

（二）作业环境检查

(1)通风情况：

自然通风检查：检查厂房、设备间、半地下/地下设施的通风口是否通畅，无遮挡、堵塞。

强制通风检查：检查排风扇、送风机运行是否正常，风量是否符合设计要求，有无异常噪音或损坏。

局部排风检查：检查重点区域（如泵房、阀组区、取样点）的局部排风设备是否有效运行。

通风效果监测：使用气体检测仪在低洼、死角处检测可燃气体、氧气浓度，确认通风效果能防止可燃气体积聚。

(2)防爆措施：

防爆电气设备：检查所有在危险区域内使用的电气设备（灯具、开关、电机、仪表等）是否具有有效的防爆合格证，标识是否清晰，安装是否符合防爆要求（如电缆桥架、接线盒）。

静电防护：检查设备、管道、人员操作（如穿戴防静电服、鞋）是否符合静电防护要求。对于易产生静电的设备（如压缩机、管道法兰），检查接地装置是否完好、连接可靠。

防雷防静电接地：检查防雷接地、设备防静电接地系统的接地电阻是否在规定范围内，接地线是否完好。

(3)安全标识：

标识内容检查：确认危险区域警示标识（如“禁止烟火”、“当心爆炸”、“高压危险”）、安全通道标识（如“安全出口”、“紧急集合点”）、应急设备标识（如消防器材位置）等是否齐全、规范、符合标准。

标识清晰度与位置：检查标识是否清晰可见，无遮挡、模糊或损坏。位置是否设置在需要提醒人员注意的地方。

特殊作业区域标识：对于动火作业区、受限空间作业区等，检查临时设置的专项安全标识是否到位。

（三）安全管理检查

(1)操作规程：

规程有效性：检查现场执行的操作规程（SOP）是否为最新版本，是否覆盖所有主要操作任务（启动、停机、参数调整、故障处理等）。

执行情况核查：通过现场观察或询问操作人员，检查其操作行为是否符合SOP要求，有无凭经验随意操作、简化步骤等情况。

高风险操作确认：对动火、进入受限空间、高处作业等高风险操作，检查是否严格执行许可制度，操作票填写是否规范，安全措施是否落实。

(2)应急预案：

预案完整性：检查应急预案（如火灾、爆炸、中毒窒息、大量泄漏等）是否针对性强、内容是否全面（包括组织指挥、处置步骤、人员疏散、资源保障、恢复措施等）。

演练情况评估：检查应急预案的演练记录，评估演练效果，确认相关人员是否熟悉自身职责和处置流程。针对演练中发现的问题，检查是否进行了修订和完善。

应急物资与设备：检查应急物资（如正压式空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材、急救箱等）的数量、规格是否充足，是否在有效期内，存放地点是否明确，取用是否方便。

(3)人员资质：

操作人员资质：检查关键岗位操作人员（如压缩机操作、压力容器操作、焊工、电工等）是否持有相关工种的上岗证件，证件是否在有效期内，是否与其从事的工作相符。

培训记录核查：检查新员工、转岗员工的安全培训记录，确认其是否接受了必要的安全知识、操作技能、应急处置能力的培训。

现场技能抽查：可对在岗人员进行简单的安全知识或操作技能提问或演示，评估其掌握程度。

三、检查流程与标准

（一）日常检查

1.检查频率：明确规定日常检查的频率，例如：生产班次开始前、运行期间（如每2小时）、交接班时必须进行。特殊高风险时段（如设备启动/停机、参数大幅波动时）应增加检查频次。

2.检查内容：构建日常巡检检查表，包含以下核心项目（但不限于）：

设备运行声音、振动、温度、压力是否正常。

设备、管道、阀门、法兰有无泄漏（油、气、水）。

仪表显示是否正常，有无报警。

通风设备运行是否正常，现场气味是否异常。

安全标识是否清晰完整。

消防器材是否在位、完好。

现场环境是否整洁，有无杂物。

人员着装、劳防用品（如安全帽、防护眼镜）是否规范。

3.记录要求：使用标准化的《日常巡检记录表》，要求检查人、被检查区域/设备、检查时间、检查项目、正常/异常情况、处理措施（如立即处理或上报）、处理结果/跟踪状态等逐项填写。记录需字迹清晰、数据准确。

（二）专项检查

1.检查周期：明确专项检查的周期，例如：每月进行一次区域性或类型的专项检查（如仪表专项、消防专项）；每季度进行一次覆盖全面的综合性专项检查；每年至少进行一次由管理层或外部专家参与的全面安全大检查。

2.检查重点：针对每次专项检查设定明确的重点内容。例如：

季节性重点：如夏季防暑降温、防汛防雷；冬季防寒保暖、防冻防凝。

设备类重点：如对核心设备（压缩机、换热器）进行解体检查或关键部件评估；对老旧设备进行重点关注。

系统类重点：如对整个消防系统进行测试；对所有安全阀进行校验；对电气防爆系统进行检测。

管理类重点：如对安全培训记录、应急预案执行情况进行深入审核。

3.整改措施：针对专项检查发现的问题，必须编制《专项检查问题整改单》，明确：

问题描述（详细、具体）。

问题的风险等级评估。

整改措施（具体操作步骤、技术方案）。

责任部门/责任人。

完成时限。

验收标准。

整改过程需记录，最终由责任部门/责任人确认整改完成，并报安全管理部门或相关领导审核验收，形成闭环。

（三）应急检查

1.触发条件：明确应急检查的启动条件，包括但不限于：

发生天然气泄漏（小范围或大范围）。

设备发生严重故障（如压缩机跳闸、管道爆裂）。

发生火灾、爆炸事故。

出现人员中毒、窒息情况。

自然灾害（如地震、洪水）影响生产安全。

应急预案演练过程中发现问题或未达到预期效果。

2.检查内容：应急检查需快速、准确地评估现场情况，主要包含：

风险评估：判断当前主要风险点是什么（如泄漏扩散范围、爆炸危险区域、人员被困情况）。

隔离与控制：检查现场隔离措施（如切断阀门、关闭相关区域）是否到位、有效。检查应急堵漏、稀释、灭火等资源是否正在正确使用。

人员疏散与救援：检查人员是否已按预案疏散至安全区域。检查救援队伍、装备是否到位，救援行动是否有序进行。

环境监测：检查应急监测点（可燃气体浓度、空气质量等）的监测数据，评估环境风险。

通信联络：检查内外部通信是否畅通，信息传递是否准确、及时。

3.恢复要求：在确认应急状态解除、现场风险已完全控制后，方可启动恢复程序。应急检查需确认：

危险源已消除，环境安全。