XX工厂 5S 基础知识测试题（含标准答案）

——××工厂5S基础知识测试题（含标准答案）一、简答题（每题2分，共10分）1.请问区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于5S中的哪一项范围？答案：整理。解析：整理是5S的第一步，核心是通过“使用频次”“物品价值”区分“要”与“不要”，清除“不要”物品（如闲置超3个月的物料、报废工具），释放空间资源，避免浪费。2.物品乱摆放属于5S中的哪一项要处理的范围？答案：整顿要处理的范围。解析：整顿的核心是“定品、定位、定量”，针对物品“无固定位置、摆放混乱”问题，通过划线定位、明确标识（如物料架贴定置图、工具柜贴物品轮廓），实现“秒级取用”，减少找物时间浪费。3.整顿是要排除什么浪费？答案：不浪费“时间”找东西。解析：未整顿的现场会导致员工日均找物耗时10-15分钟，通过整顿明确物品存放位置（如常用工具放操作台旁、备用物料放车间中层货架），可将找物时间缩短至1-2分钟，直接提升生产效率。4.仓库保管员清楚物品在哪里，不标出也没有关系，对不对？答案：不对。解析：整顿要求“目视化管理”，标识不仅是给保管员看，更是为了确保全员可识别（如新员工、跨部门协作人员），避免因人员变动导致物料找不到、拿错，同时为数字化管理（如MES系统物料追溯）奠定基础。5.5S活动的最终目的是什么？答案：提升人的品质，为企业造就一个懂管理、会改善、有素养的优秀群体。解析：5S的核心是“素养”，通过整理、整顿、清扫、清洁的常态化执行，让员工养成“按标准做事、主动维护现场”的习惯，从“被动执行”转为“主动管理”，最终实现现场管理的长期稳定。二、填空题（每题2分，共12分）1.1955年，日本企业针对场地、物品，提出了整理、整顿的概念。后来随着工业的发展及管理水准提升的需要，才陆续提出、增加了其余的3个（），从而形成目前广泛推行的5S架构。答案：清扫、清洁、素养2.在推行5S活动中，人们对5S的重点也从最初的大扫除及环境品质的水平逐渐扩展为物流的在库管理、在制品的管理及“人”的提升。现在一些5S活动开展的较好的企业，他们通过开展（）活动，在安全、卫生环境、生产效率、产品质量及成本的递减方面都得到了较大的改善。答案：5S3.（）活动是一切现场改善的（）。因为改善的前提是“标准”，没有“标准”的改善是盲目的、要反复进行的。5S活动中的目视管理与行迹管理的应用本身就体现了标准的含义。（）的最终目的是提升“人的素质”，使其养成遵守标准的习惯并自发地改进标准。基于此，（）活动是没有终点的活动，它有60分没有100分。答案：5S；基础；5S；5S4.5S中，（）是指人所应有的教养、礼貌和行为准则。答案：素养5.观念的改变，可导致行为的改变；行为的改变，习惯也随之改变，进而可以改变一个人的（）。答案：精神面貌6.团结同事，与大家友好沟通相处是5S中（）的要求。答案：素养三、判断题（每题2分，共18分，正确划“√”，错误划“×”）1.持续改进的七种工具是：标语；醒目的标识；作业值班图表；工作进度管理；照片、录像；手册和表格；成绩及优劣对比公布栏。答案：×解析：题干所述为5S目视管理工具，而非“持续改进七种工具”（持续改进七种工具通常指统计过程控制、因果图、直方图等），二者概念混淆，故错误。2.上班不就是干活吗？要这么干净干么？车间比我宿舍还干净，没有这个必要。这句话对吗？答案：×解析：干净的现场不仅是“美观”，更是保障安全（如地面无油污可防滑倒）、提升品质（如设备无积尘可减少精度误差）、提高效率（如物料整齐可快速取用）的基础，故错误。3.不遵守规章制度的工作现场，我们经常会听到“下不为例”，“这样就行了吧”，“我太忙啦”，这些话对吗？答案：×解析：5S强调“标准化执行”，“下不为例”会导致制度流于形式，“太忙”不能成为违反标准的借口，需通过“班前5分钟提醒、现场监督”确保制度落地，故错误。4.“整理”“整顿”对形成重复劳动造成浪费的根治容易理解和重视，但无形的浪费却易被忽视，如无谓的提高产量、质量，做无用功。这句话对吗？答案：×解析：“无谓提高产量、质量”属于“过度生产”浪费，与“整理、整顿”针对的“空间浪费、时间浪费”无关，二者针对的浪费类型不同，故错误。5.“这些物品是什么，我自己知道就行，标示与否没关系。这样可以减少浪费”。这种观点对吗？答案：×解析：标识的核心作用是“全员可识别”，若仅个人知道，会导致人员变动后物料无法追溯、跨部门协作效率低，反而增加沟通成本，故错误。6.5S管理需要全员参与，如果有部分成员就是跟不上进度，或内心抵制，5S管理就会失败。这种观点对吗？答案：√解析：5S是“全员工程”，若少数人抵制（如不按定置归位、不参与清扫），会导致现场问题反复出现，需通过“培训引导、考核激励（如优秀班组评选）”推动全员参与，故正确。7.人民生活习性，映射着国之强弱；认真规范的意识是我们每个人的立身之本，也是企业的立业之根。只有认真做事才能拿钱、必须把事情做好才有饭吃。答案：√解析：5S的本质是“培养认真规范的习惯”，个人的规范意识决定工作质量，企业的规范管理决定核心竞争力，故正确。8.5S管理要求必须做到“重视安全、服务意识、简单化、守时、注重仪表、顾客满意、悟性和齐心协力”。答案：√解析：5S延伸应用中，“重视安全”对应现场防护（如通道畅通）、“注重仪表”对应员工着装规范、“齐心协力”对应全员参与，均符合5S管理要求，故正确。9.定置管理太耽误时间，赶不上过去随意取放方便、省时。答案：×解析：定置管理初期需花时间规划，但长期来看，“固定位置取放”可避免找物浪费，反而比“随意取放”更省时，属于“短期投入、长期收益”，故错误。四、单选题（每题1分，共15分）1.对待5S检查和批评意见，属下应抱着“（）”的心态来执行。A.纯粹找碴、百般狡辩；B.应付了事、得过且过；C.立即纠正、心存感激；答案：C解析：5S检查的目的是“发现问题、持续改进”，“立即纠正”可避免问题扩大，“心存感激”体现对改进机会的重视，符合5S“持续改善”理念。2.清扫应细心，具备不容许有“（）”存在的观念。A.污秽；B.干净；C.不良之处；D.解决脏污对策；答案：C解析：清扫不仅是“除污秽”，更要同步排查“不良之处”（如设备螺丝松动、管道泄漏），做到“清扫即点检”，从源头消除隐患，故C更全面。3.清洁的状态包含的三个要素是（）。A.干净、高效和安全；B.整理、整顿和清扫；C.检查、监督和改进；答案：B解析：清洁是“维持整理、整顿、清扫的成果”，通过“标准化（如制定清扫频次表）、监督（如每日自查）”确保前3S不反弹，故核心要素是前3S的落地。4.公司5S应如何做？A.随时随地都做，靠大家持续做下去；B.第一次靠有计划地大家做，以后靠领导指挥着做；C.做三个月就可以了；D.车间做就行了；答案：A解析：5S不是“阶段性活动”，需“全员日常参与”（如操作工班前整理工位、管理员每日巡查），靠“领导带头、员工自觉”持续推进，故A正确。5.安全包括：A.紧急处理、查清原因和预防；B.舒适、明亮和无毒害；C.人身安全、产品安全和设备安全；D.有效的安全措施、安全教育和遵守作业规程；答案：C解析：5S中的安全涵盖“人身安全（如高空作业系安全带）、产品安全（如物料分区存放防混料）、设备安全（如设备点检防故障）”，C项最全面。6.谁承担5S活动成败的责任？（1）5S推行委员会；（2）部门主管；（3）公司全体员工。答案：（3）公司全体员工解析：推行委员会负责“统筹规划”，部门主管负责“落地监督”，但最终成败取决于“全员执行”（如操作工按标准归位物品、保洁员按频次清扫），故全体员工是责任主体。7.公司什么地方需要整理/整顿？（1）生产现场；（2）办公室；（3）公司的每个地方；（4）仓库。答案：（3）公司的每个地方解析：5S覆盖全区域，生产现场需整理物料、办公室需整顿文件、仓库需定置物料、卫生间需清扫消毒，无“例外区域”，故（3）正确。8.整理主要是排除什么浪费？（1）时间；（2）工具；（3）空间；（4）包装物。答案：（3）空间解析：整理通过清除“不要”物品（如闲置设备、报废零件），释放仓储、车间空间，直接排除“空间浪费”，故（3）正确。9.整顿中的“3定”是指：（1）定点、定方法、定标示；（2）定点、定容、定量；（3）定容、定方法、定量；（4）定点、定人、定方法。答案：（2）定点、定容、定量解析：“3定”是整顿核心：定点（物品放哪里，如工具柜第一层放常用扳手）、定容（用什么装，如零件用透明盒存放）、定量（放多少，如每层物料不超过10件），故（2）正确。10.整理是根据物品的什么来决定取舍？（1）购买价值；（2）使用价值；（3）是否占空间；（4）是否能卖好价钱。答案：（2）使用价值解析：整理的判断标准是“使用价值”（如每日使用的原料是“要”，闲置超3个月的设备是“不要”），而非“购买价值”“是否能卖钱”，故（2）正确。11.5S活动推行中，下面哪个最重要？（1）人人有素养；（2）地、物干净；（3）工厂有制度；（4）生产效率高。答案：（1）人人有素养解析：5S的核心是“素养”，若员工养成“按标准做事”的习惯（如自觉归位物品、主动清扫），地物干净、效率提升会自然实现，故（1）是关键。12.清扫在工程中的位置是什么？（1）有空再清扫就行了；（2）清扫是工程中的一部分；（3）地、物干净；（4）生产效率高。答案：（2）清扫是工程中的一部分解析：清扫不是“额外工作”，而是生产的必要环节（如设备清扫可预防故障、车间清扫可防安全事故），需纳入日常工作流程，故（2）正确。13.5S和产品品质的关系？（1）工作方便；（2）改善品质；（3）增加产量；（4）没有多大关系。答案：（2）改善品质解析：5S通过“物料分区防混料、设备清洁保精度、现场有序防污染”，直接减少不良品（如零件无灰尘可降低装配误差），故（2）正确。14.5S与公司及员工有哪些关系？（1）提高公司形象；（2）增加工作时间；（3）增加工作负担；（4）安全有保障。答案：（1）（4）（注：题干为单选题，此处修正为多选逻辑，正确选项为（1）和（4））解析：5S可提升公司形象（如整洁现场获客户信任）、保障安全（如通道畅通防碰撞），不会“增加工作时间、负担”（长期可提升效率），故（1）（4）正确。15.您对目前的工作环境有何看法？（1）很多地方还很杂乱；（2）缺乏爱心，物品丢在地上没人捡；（3）大概可以；（4）目前难以改善。答案：（1）（2）（注：此题为开放性试题，结合工厂常见问题，（1）（2）为典型问题，符合实际）解析：多数工厂初期存在“物料杂乱、员工缺乏维护意识”问题，需通过5S逐步改善，故（1）（2）是常见合理看法。五、综合问答题（共45分）1.如果在本公司推行5S，可能遇到的困难是什么？怎么办？（7分）答案：（1）可能遇到的困难①员工意识抵触：认为“5S是额外负担，不如多干活”；②标准落地难：定置图规划后，员工仍随意摆放物品；③问题反复出现：初期清扫干净，后期又出现油污、杂物堆积；④部门协同差：如仓库物料定置后，车间取料后不归位，责任推诿。（2）解决措施①意识引导：开展“5S改善案例培训”（如展示其他工厂通过5S提升效率的实例），组织“班前5分钟5S分享”，让员工理解5S对个人（如减少找物时间）、企业的价值；②标准细化：制定“岗位5S操作卡”（如操作工每日需完成“整理工位、清扫设备、归位工具”3项任务），张贴定置图、清扫频次表在现场，确保员工清楚“怎么做”；③监督考核：实行“每日自查（班组）+每周抽查（部门）+每月考核（工厂）”，对达标班组奖励（如500元基金），对不达标班组约谈负责人，限期整改；④协同机制：明确跨部门责任（如车间取料后需按定置归位，仓库负责监督），建立“5S问题台账”，谁责任谁整改，避免推诿。2.何为目视管理？试举出工作场所中可以实施的地方（不少于5处）。（8分）答案：（1）目视管理定义目视管理是5S的核心工具，通过“可视化标识、颜色区分、状态展示”，让现场“一看便知是否正常”，无需额外询问，提升管理效率。（2）工作场所实施案例①设备状态：在设备旁贴“设备状态卡”，用“绿色（正常）、黄色（待点检）、红色（故障）”标识设备当前状态，异常时及时报修；②物料区域：用不同颜色胶带划分区域（绿色-合格物料区、红色-废品区、蓝色-待检区），区域内贴“物料标识卡”（名称、规格、数量）；③工具定置：在工具柜内贴“工具形迹图”（如扳手、螺丝刀的轮廓），工具归位时可快速对齐，缺失时一目了然；④通道管理：用黄色实线标注主通道（宽度≥3米），贴“通道禁占”标识，禁止堆放任何物品；⑤安全警示：在高空作业区、配电箱旁贴“当心坠落”“禁止合闸”等警示标识，用红色边框突出，提醒员工注意安全；⑥清扫责任：在车间墙面贴“清扫责任区地图”，标注各区域责任人、清扫频次（如地面每日2次、设备每日1次），确保无死角。3.列举十项工作场所中现阶段你认为的5S管理死角。（7分）答案：①设备底部：长期未清扫，堆积油污、铁屑，易导致设备散热不良；②货架顶部：存放闲置物品（如旧纸箱），无标识，易遗忘且存在坠落风险；③卫生间角落：地面有积水、杂物，无定期清扫记录，影响环境卫生；④办公室抽屉：文件混乱堆放（如新旧报表混放），无分类标识，找文件耗时；⑤车间门口：物料临时堆放（如当日原料未及时入库），堵塞通道；⑥工具箱内部：工具无定置，扳手、螺丝刀混放，取用不便；⑦配电箱周围：堆放抹布、手套等杂物，违反“配电箱1米内无杂物”规定；⑧仓库货架间隙：遗漏清扫，堆积灰尘，污染周边物料；⑨员工储物柜顶部：存放私人物品（如水杯、外套），无统一管理，影响现场整洁；⑩电梯口：物料搬运后遗留包装纸、托盘，未及时清理，影响通行。4.列举四项你认为自己难以克服的不良习惯，并提出改进措施。（7分）答案：（1）常见不良习惯及改进措施①习惯1：工具使用后随手放在操作台，不归位到工具柜；改进措施：在操作台贴“工具使用后归位”提醒标贴，每日班前由班组长检查工具归位情况，未归位者当场整改，纳入个人考核。②习惯2：清扫时只扫地面可见杂物，忽略设备缝隙、角落；改进措施：制定“清扫点检表”（如设备缝隙需用毛刷清理、角落需用吸尘器），清扫后由责任人签字确认，管理员抽查验证。③习惯3：文件打印后随意堆放，不分类归档；改进措施：在办公桌设置“待归档”“已归档”文件盒，每日下班前花5分钟整理文件，每周五进行文件归档检查，确保分类清晰。④习惯4：班前不检查个人防护用品（如安全帽系带是否牢固），直接上岗；改进措施：开展“防护用品使用培训”，班前会设置“30秒自查环节”，员工互相监督，未按标准佩戴者不得上岗。5.结合岗位实际，列举十项你认为岗位上的5S管理项目。（8分）答案：（以“装配车间操作工”岗位为例）①班前整理：清理操作台旁“不要”物品（如前一天的包装纸、报废零件），确保台面仅留当日使用的零件、工具；②工具定置：将常用扳手、螺丝刀按“形迹图”放在操作台抽屉第一层，备用工具放第二层，贴标识区分；③设备清扫：班后用抹布清洁装配设备表面油污，检查螺丝是否松动（清扫即点检），填写《设备清扫记录》；④物料管理：按“先进先出”取用零件，零件盒贴“名称、规格、数量”标识，剩余零件及时归位到物料架；⑤通道维护：确保操作区域旁的辅助通道（宽度≥1.5米）无物料堆积，发现堵塞及时清理；⑥防护用品：安全帽、手套按规定佩戴，使用后归位到个人储物柜，破损后及时更换；⑦文件存放：作业指导书贴在操作台旁显眼