厂房钢屋架施工方案

厂房钢屋架施工方案厂房钢屋架制作安装施工方案（三角形屋架+彩钢板屋面）第一章工程概况1.1项目基本信息本工程为厂房钢屋架系统安装，厂房建筑尺寸42m×34.5m，柱距6m，柱顶标高20.4m，屋架顶标高35.508m，天窗顶标高39.341m。屋盖体系采用有檩体系钢结构，屋架为三角形，③～⑧轴线屋架带天窗架，设置水平支撑（上弦①～②、③～④、⑦～⑧轴间，下弦特定轴处）及垂直支撑（屋架间、天窗间），排水方式为有组织排水。1.2结构参数与材料1.2.1结构工程量构件类型规格/形式重量（t）备注钢屋架三角形屋架79分两段场外制作，现场屋脊节点拼装屋架支撑水平支撑+垂直支撑24按单元制作，高空安装钢天窗架配套三角形屋架11与屋架分开吊装钢檩条型钢檩条12连接屋架与屋面板屋面板YX35-125-750型彩钢板-板厚0.3mm，有组织排水1.2.2材料要求钢材：所有钢结构构件采用Q235AF钢，力学性能符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006），抗拉强度≥375MPa，伸长率≥26%，进场需提供质量证明书及复试报告（每60t抽检1组）；焊接材料：手工焊采用E43系列焊条（匹配Q235钢），符合《碳钢焊条》（GB/T5117-2012），使用前经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒；埋弧焊采用H08A焊丝+HJ431焊剂，焊剂经300-350℃×2h烘干；螺栓：永久螺栓为M22（开孔直径23.5mm），安装螺栓为M16（开孔直径17.5mm），材质为Q235B，力学性能符合《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》（GB/T3098.1-2010）；涂料：采用F06-1酚醛底漆（2道）+面漆（1-2道），颜色为浅灰色，干膜总厚度≥80μm，符合《钢结构防腐涂料》（GB/T27925-2011）；彩钢板：YX35-125-750型压型钢板，基材为Q235，涂层为彩涂聚酯，厚度0.3mm，波高35mm，有效覆盖宽度750mm，符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-2019）。1.3施工难点屋架跨度大（最大跨度42m），单榀重量7.2t，吊装难度高，需分两段制作并现场拼装；支撑系统安装量大（水平+垂直支撑），高空作业（最高39.341m）及交叉作业多，安全风险高；施工场地狭窄，需统筹场外制作与现场拼装、吊装的衔接，确保场地利用率。第二章主要施工方法2.1总体施工流程场外构件制作→构件运输→基础复核与交接→屋架现场拼装→屋架吊装→檩条安装→上弦水平支撑安装→垂直支撑安装→下弦水平支撑安装→天窗架吊装→屋面板安装→防腐涂料补刷→验收2.2屋盖系统制作（以钢屋架为例）2.2.1操作平台设置场外制作平台：选用25m×15m硬化地坪（C20混凝土，厚度100mm），表面平整度≤3mm/2m，周边设排水沟；现场拼装平台：利用厂房①～⑦轴间出铁场平台，表面铺设10mm厚钢板，确保拼装精度。2.2.2放样与下料放样：按1:1比例实物放样，制作样板（钢板厚度≥1.5mm）和样杆（Φ10圆钢），标注构件编号、数量、加工余量及装配标记；预留加工余量：焊接收缩余量2mm/10m，气割余量3-4mm，刨边余量2-3mm；放样允许偏差：平行线距离±0.5mm，对角线差1.0mm，孔距±0.5mm，加工样板角度±20′。下料：钢材切割采用数控火焰切割机（钢板）、型材切割机（型钢），切割前清除表面铁锈、油污，切割后清除熔渣；下料允许偏差：外形尺寸±1.0mm，孔距±0.5mm，切割面垂直度≤0.05t（t为板厚）且≤2mm。2.2.3构件组装组装前准备：构件零部件（如弦杆、腹杆）经矫正（采用翼缘矫正机），直线度偏差≤L/1000（L为构件长度）；连接接触面及焊缝边缘30-50mm范围清理干净（无铁锈、油污），露出金属光泽。屋架组装：按放样线定位弦杆（上弦、下弦），采用点焊固定（焊点长度50-100mm，间距300-500mm）；安装腹杆，确保节点处各杆件轴线交汇于一点，偏差≤3mm；组装后检查：屋架跨中高度偏差±10mm，弦杆直线度偏差≤L/1000，节点处杆件错位≤2mm。2.2.4焊接施工焊接工艺：手工焊：主要用于节点拼接，焊条直径3.2-4mm，焊接电流100-180A，焊道层数根据板厚确定（板厚＞10mm时分层焊接）；埋弧焊：用于弦杆、腹杆等长焊缝，焊丝直径4mm，焊接电流350-450A，电弧电压32-38V，焊接速度30-50cm/min；焊接顺序：先焊弦杆对接焊缝，后焊腹杆与弦杆角焊缝；先焊受拉区焊缝，后焊受压区焊缝，减少焊接变形。焊缝质量控制：对接焊缝（如弦杆拼接）为一级焊缝，需100%超声波探伤，Ⅱ级合格；角焊缝（如腹杆连接）为二级焊缝，20%超声波探伤，Ⅱ级合格；焊缝外观质量：无裂纹、夹渣、气孔，咬边深度≤0.5mm，焊脚尺寸偏差±1mm。2.2.5螺栓孔加工与构件矫正螺栓孔加工：采用数控钻床钻孔，孔径偏差：M22螺栓孔+1.0mm，M16螺栓孔+0.8mm，圆度≤2.0mm，垂直度≤0.03t且≤2mm；孔距偏差：同一组内任意孔间±1.0mm（≤500mm）、±1.5mm（501-1200mm），相邻两组端孔±1.5mm（≤500mm）、±2.0mm（501-1200mm）。构件矫正：焊接变形采用火焰矫正（加热温度600-800℃，严禁超过900℃）或机械矫正；矫正后允许偏差：弦杆直线度≤L/1000，屋架整体垂直度≤H/250（H为屋架高度）。2.3结构安装工程2.3.1基础复核与交接复核混凝土柱轴线偏差（≤10mm）、柱顶标高（±5mm）及预埋M30螺栓位置（±2mm）、标高（±3mm）；与土建单位办理中间交接手续，签署《基础验收记录》。2.3.2钢屋架吊装吊装准备：屋架分两段场外制作，运输至现场后在拼装平台进行屋脊节点拼装，采用连接板焊接（焊缝等级一级），拼装后检查屋架整体直线度（≤L/1000）、跨中高度（±10mm）；吊装机械选用QY80汽车吊（最大起重量80t，主臂长12-44m），行驶路径沿厂房轴线布置，距屋架中心线8m，地基承载力≥180kPa（铺设钢板扩散荷载）；吊点设置：屋架上弦节点处，距节点300mm，采用双点起吊+铁扁担（Φ48×3.6mm钢管制作），防止屋架变形。吊装工艺：起吊顺序：先吊装端部屋架（①、⑧轴），临时固定后吊装中间屋架，利用檩条或支撑形成稳定体系；吊装步骤：屋架翻身起吊，缓慢提升至柱顶以上100mm，调整位置；屋架落位，利用缆风绳（Φ12钢丝绳）校正垂直度（偏差≤H/250），临时固定（采用M16安装螺栓）；验收合格后，采用M22永久螺栓固定，螺栓拧紧扭矩300-350N・m（采用扭矩扳手检测）。2.3.3支撑与檩条安装支撑安装：按“先上弦、后下弦，先水平、后垂直”顺序安装：上弦水平支撑：单元重量≤1t，采用人工+手拉葫芦（2t）提升，与屋架螺栓连接，支撑轴线偏差≤5mm；垂直支撑：单元重量≤2t，采用汽车吊辅助吊装，与屋架节点焊接（角焊缝，焊脚尺寸6mm）；下弦水平支撑：利用满堂脚手架作为操作平台，螺栓连接后补焊加固；支撑安装允许偏差：支撑标高±10mm，水平位置±15mm，垂直度≤10mm。檩条安装：檩条间距按设计要求（≤3m），采用M16自攻螺栓与屋架上弦连接，每根檩条端部不少于2个螺栓，中间支撑处不少于1个螺栓；檩条安装允许偏差：直线度≤L/1000，标高±5mm，间距±10mm。2.3.4天窗架与屋面板安装天窗架吊装：天窗架单重2.3t，采用QY80汽车吊吊装，吊点设于天窗架上弦节点，临时固定后与屋架螺栓连接；天窗架安装允许偏差：垂直度≤H/250（H为天窗高度），水平位置±10mm。屋面板安装：屋面板为YX35-125-750型彩钢板，按“自下而上、顺主导风向”铺设，搭接长度：纵向≥300mm，横向≥1个波距；固定方式：采用Φ5.5×25mm自攻螺钉，波峰处固定，间距≤300mm，端部不少于3个螺钉；防水处理：搭接缝处粘贴丁基密封胶带（宽度20mm），螺钉头部涂刷防水密封膏，泛水板、包角板搭接长度≥50mm，拉铆钉间距≤500mm；屋面板安装允许偏差：覆盖宽度-2.0～+5.0mm（h＞70mm），板长±7.0mm，横向剪切偏差5.0mm。2.4防腐涂料施工表面处理：构件出厂前采用喷砂除锈（Sa2.5级），表面粗糙度40-80μm；现场安装后，对焊接接头、螺栓孔等部位采用手工除锈（St3级）；除锈后24h内涂刷底漆（F06-1酚醛底漆），厚度30μm，间隔8h后涂刷面漆，总厚度≥80μm。涂料要求：涂刷均匀，无流坠、漏涂，干膜厚度采用涂层测厚仪检测（每10m²测1点）；现场补漆：对安装过程中划伤的涂层（露底面积＞50mm²），补涂底漆+面漆，厚度与原涂层一致。第三章工艺质量保证措施3.1钢结构制作质量控制材料管控：钢材、焊接材料、螺栓等进场时核对合格证及检测报告，按规范复试，不合格材料严禁使用；钢材存储垫高100mm，覆盖防雨布，防止锈蚀；焊接材料存入干燥仓库，焊条烘干后在4h内使用。过程控制：放样、下料、组装、焊接等工序实行“三检制”（班组自检、质检复检、监理验收），关键工序（如屋架拼装、一级焊缝焊接）留存影像资料；焊接工艺评定：施工前按《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2023）进行工艺评定，确定焊接参数（电流、电压、速度）；构件标识：每个构件标注编号、重量、安装位置，便于运输与安装。3.2钢结构安装质量控制吊装控制：吊装机械经年检合格，操作人员持《特种作业操作证》上岗，吊装前进行试吊（起吊高度100mm，停留5min）；屋架、天窗架安装后，采用全站仪检测垂直度、标高，偏差超限时采用缆风绳或千斤顶调整。连接质量：螺栓拧紧扭矩采用扭矩扳手检测（抽检10%），合格率≥95%；焊缝外观质量100%检查，一级焊缝100%超声波探伤，二级焊缝20%超声波探伤，不合格焊缝返修后重新检测。3.3屋面板安装质量控制彩钢板进场时检查涂层厚度（≥0.3mm）、波型尺寸，不合格板材严禁使用；安装过程中及时调整板位，避免强行搭接，确保搭接缝顺直，密封胶连续饱满；雨后检查屋面渗漏情况，重点检查搭接缝、螺钉处，发现渗漏及时修补。第四章安全施工措施4.1人员安全管理作业人员经三级安全教育，特种作业人员（焊工、起重工、电工）持《特种作业操作证》上岗；高空作业（≥2m）人员佩戴全身式安全带（高挂低用）、防滑鞋，搭设操作平台（宽度≥1.2m，脚手板满铺），外侧设1.2m高防护栏杆及安全网；施工前进行安全技术交底，明确吊装、高空作业等风险点，交底记录全员签字。4.2吊装安全控制吊装区域设置警戒区（半径10m），悬挂“禁止入内”标志，设专人监护；吊具（钢丝绳、铁扁担）经计算选型，安全系数≥5，使用前检查磨损情况（钢丝绳磨损量≤10%）；吊装指挥采用旗语+对讲机，信号清晰，起吊、旋转平稳，禁止急刹或冲击。4.3用电与防火安全临时用电采用“三级配电、二级保护”，配电箱防雨防潮（IP65防护），电缆线架空或埋地敷设（埋深≥0.7m）；电焊机、切割机等设备接地电阻≤4Ω，使用专用开关箱，焊把线绝缘层完好；施工现场配备干粉灭火器（每50㎡1具），焊接作业时设接火斗（铺防火毯），避免火星引燃易燃物。4.4高空作业安全屋架、支撑安装时，设置安全生命线（Φ12钢丝绳），作业人员将安全带挂于生命线；禁止上下垂直交叉作业，工具、材料采用工具袋或绳索运输，严禁抛掷；遇大风（≥6级）、雨雪天气，停止高空作业，已安装构件临时固定。第五章资源计划5.1劳动力安排工种人数（人）职责要求焊工20构件焊接、焊缝返修持焊工证，熟悉手工焊、埋弧焊工艺铆工4构件组装、矫正熟悉钢结构组装工艺，能操作矫正设备起重工4吊装指挥、吊具检查持起重工证，熟悉汽车吊参数及吊装规范电工1临时用电管理、设备接电持电工证，熟悉施工现场临时用电规范普工20构件运输、辅助安装、场地清理了解基本安全操作规程油漆工8防腐涂料涂刷、补漆熟悉涂料施工工艺，能使用涂层测厚仪质检员2质量检查、焊缝检测见证熟悉钢结构验收规范，持证上岗5.2主要机具设备设备名称规格型号数量（台/套）用途技术要求汽车吊QY801屋架、天窗架吊装最大起重量80t，主臂长12-44m数控火焰切割机CNC-10002钢板切割切割精度±1mm，切割厚度≤100mm埋弧焊机MZ-10004长焊缝焊接焊接电流300-1000A，适配H08A焊丝手工电弧焊机ZX7-4006节点焊接、返修焊接电流100-400A，适配E43焊条手拉葫芦2t15支撑、檩条提升额定拉力2t，链条完好无锈蚀扭矩扳手0-500N·m4螺栓拧紧扭矩检测精度±4%，适配M16-M22螺栓涂层测厚仪TT2202涂料厚度检测测量范围0-1000μm，精度±3%超声波探伤仪CTS-90031焊缝探伤检测深度1-200mm，符合GB/T11345标准第六章环保与应急预案6.1环保措施噪声控制：切割、焊接等作业安排在昼间（6:00-22:00），选用低噪声设备（如数控切割机），设备基础铺设减振垫；场界噪声达标：昼间≤70dB，夜间≤55dB，定期监测。废弃物处理：钢材边角料、焊渣等可回收废弃物集中存放，由专业单位回收；涂料桶、稀释剂容器等危险废弃物，交由有资质单位处置，避免污染土壤。扬尘控制：构件运输车辆加盖防尘布，出场前冲洗轮胎；现场除锈作业采用湿式作业，减少粉尘飞扬。6.2应急预案6.2.1吊装构件坠落应急处置若吊装过程中构件坠落，立即停止作业，疏散人员，设置警戒区；检查坠落原因（如吊具断裂、螺栓松动），更换损坏吊具，加固构件后重新吊装；若造成人员受伤，立即拨打120，对伤者进行初步救治（如骨折固定），保护事故现场。6.2.2高空坠落应急处置若作业人员高空坠落，立即停止作业，拨打120，对伤者进行心肺复苏（必要时）；检查坠落原因（如安全带失效、平台坍塌），整改安全隐患（如更换安全带、加固平台）；组织事故调查，修订安全措施，对全员开展安全教育。6.2.3应急保障成立应急领导小组，项目经理任组长，配备急救箱、担架、灭火器等物资；每月组织应急培训，每季度开展吊装、高空坠落应急演练，提升处置能力。第七章验收与交付7.1过程验收制作验收：构件制作完成