煤仓基础施工方案

煤仓基础施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本工程为某大型煤炭储存基地圆形钢制煤仓基础施工，设计容量100万吨，煤仓直径50m，高度30m，基础采用桩基础+钢筋混凝土承台结构，设计使用年限50年，抗震设防烈度8度，结构安全等级二级。1.2基础结构设计桩基工程：采用Φ600mm预应力管桩，桩长25~30m（根据地质勘察报告确定），单桩承载力特征值1800kN，总桩数120根，呈梅花形布置。承台结构：环形钢筋混凝土承台，外径52m，内径48m，厚度2.5m，混凝土强度等级C35P8（抗渗），配置双层双向HRB400E钢筋，主筋直径Φ25mm，间距150mm。短柱及基础梁：承台顶部设36根钢筋混凝土短柱（截面800mm×800mm），连接上部钢仓筒壁；环形基础梁截面1.2m×1.8m，混凝土强度等级C30。1.3工程地质条件场地土层分布自上而下为：①杂填土（厚0.5~1.2m）→②粉土（厚2.5~4.0m，松散）→③卵石层（厚5~8m，密实，作为桩基持力层），地下水位埋深12m，对基础施工无影响。二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员审核桩基、承台、钢筋等施工图纸，形成图纸会审记录，重点确认桩位布置、钢筋连接方式及混凝土抗裂措施。施工方案交底：编制专项施工方案，对施工班组进行技术交底，明确桩基施工偏差（桩位偏差≤50mm，垂直度偏差≤1%）、混凝土浇筑顺序等关键要求。测量控制网布设：采用全站仪建立三级控制网，设置6个永久性控制点，对桩位、承台轴线进行精确放样，放样误差控制在±10mm内。2.2资源配置2.2.1人员配置岗位人数职责项目经理1全面负责施工组织协调技术负责人1施工技术指导与质量控制施工员3现场施工管理与进度控制质检员2材料及工序质量检验安全员2施工现场安全监督桩基操作工8管桩施工及设备操作钢筋工15钢筋加工与绑扎混凝土工12混凝土浇筑与养护2.2.2材料准备钢材：HRB400E钢筋（Φ25mm、Φ16mm）、Q345B钢板（用于桩顶连接），进场时需提供出厂合格证，并按批次进行力学性能复试。混凝土：采用商品混凝土，桩基垫层C15，承台C35P8，基础梁C30，要求坍落度180±20mm，初凝时间≥6h。管桩：Φ600mm预应力高强混凝土管桩（PHC桩），抗弯性能等级AB型，桩身混凝土强度等级C80，进场时检查桩身裂缝、端头平整度。2.2.3设备准备设备名称型号规格数量用途旋挖钻机XR280D1台桩基引孔打桩机ZYC8001台管桩沉桩汽车吊25t1台管桩吊装混凝土输送泵HBT802台混凝土浇筑（1台备用）插入式振捣器ZN-506台混凝土振捣钢筋弯曲机GW402台钢筋加工全站仪TS601台测量放样2.3现场准备场地平整：清除地表杂物，碾压场地（压实系数≥0.93），铺设200mm厚级配砂石垫层，作为施工机械行走通道。临时设施：搭建钢筋加工棚（30m×15m）、材料仓库（20m×10m），设置混凝土试块养护室（温度20±2℃，湿度≥95%）。排水系统：沿基坑周边开挖300mm×400mm排水沟，每隔50m设集水井（800mm×800mm×1000mm），配置Φ100mm潜水泵排水。三、主要施工工艺3.1桩基施工3.1.1施工流程桩位放样→桩机就位→引孔（深度5m）→管桩起吊→沉桩→接桩→送桩→桩顶处理3.1.2关键工序控制桩位放样：采用极坐标法放样，用木桩标记桩位，撒白灰线标识，放样后由质检员复核。沉桩施工：采用“重锤低击”法，初始落距0.5~0.8m，待桩入土5m后加大至1.5~2.0m，直至桩顶标高达到设计要求（-5.00m）。垂直度控制：桩机就位后调整水平，用两台经纬仪成90°方向监测，确保沉桩过程中垂直度偏差≤0.5%。接桩处理：管桩采用焊接接桩，上下节桩错位偏差≤2mm，接头处清理干净后焊接3层Φ10mm加强筋（宽150mm），焊缝高度≥8mm，焊接完成后自然冷却10min方可继续沉桩。3.1.3质量检验承载力检测：采用静载试验（抽检3根）和低应变法（抽检20%），静载试验最大加载量3600kN，桩顶沉降量≤40mm为合格。桩身完整性：低应变检测Ⅰ类桩≥90%，Ⅱ类桩≤10%，无Ⅲ、Ⅳ类桩。3.2基坑开挖与支护开挖方式：采用1:0.75放坡开挖，基坑底直径55m，深度5.5m（承台底标高-5.50m），使用2台反铲挖掘机分层开挖，每层深度≤2m，严禁超挖。支护措施：基坑边坡采用100mm厚C15喷射混凝土+Φ6.5mm钢筋网（间距200mm×200mm）支护，坡顶2m范围内严禁堆载，设置1.2m高防护栏杆。基底处理：开挖至设计标高后，采用人工清理浮土，浇筑100mm厚C15混凝土垫层，垫层表面平整度偏差≤5mm/m。3.3承台施工3.3.1钢筋工程钢筋加工：钢筋在加工棚集中制作，Φ25mm主筋采用直螺纹连接（Ⅰ级接头），丝头加工长度29mm，连接后外露丝扣≤2牙；箍筋为Φ10mm，弯钩角度135°，平直段长度10d（100mm）。钢筋绑扎：底层钢筋网片采用Φ20mm马凳筋（间距1.5m×1.5m）支撑，马凳筋与垫层间垫50mm厚C35混凝土垫块（确保保护层厚度40mm）。环形钢筋采用“分段绑扎、整体调整”工艺，每段长度12m，接头位置错开35d（875mm），同一截面接头率≤50%。预埋件安装：短柱插筋（Φ25mm）与承台钢筋焊接固定，采用“井”字形钢管支架定位，插筋垂直度偏差≤1‰，外露长度偏差±50mm。3.3.2模板工程模板选型：采用18mm厚木胶板（抗弯强度≥15MPa），背楞为50mm×100mm方木（间距300mm），竖楞为双拼Φ48mm钢管（间距600mm），对拉螺栓Φ16mm（间距600mm×600mm），螺栓中部设3mm厚止水环。安装与拆除：模板安装前涂刷脱模剂，拼缝处粘贴海绵条防止漏浆；混凝土强度达到设计强度75%后拆除模板（养护时间≥14d），拆除时严禁硬撬，避免损伤混凝土表面。3.3.3混凝土工程浇筑方案：采用“分层浇筑、斜面推进”工艺，分3层浇筑（每层厚度800mm），使用2台混凝土输送泵从承台圆周对称布料，浇筑时间控制在12h内（避免出现施工冷缝）。振捣控制：插入式振捣器振捣，振捣点间距500mm，振捣时间20~30s（至混凝土表面泛浆、无气泡），振捣棒插入下层混凝土50mm，严禁触碰钢筋和模板。抗裂措施：混凝土内掺加粉煤灰（掺量20%）和聚羧酸系减水剂（掺量1%），降低水化热峰值。预埋DTS光纤测温系统，监测混凝土内部温度（升温速率≤25℃/d，内外温差≤25℃），当温差超限时覆盖阻燃棉被保温。养护：浇筑完成后12h内覆盖塑料薄膜+阻燃棉被保湿养护，养护期≥21d，每日洒水4次（保持表面湿润）。3.4基础梁及短柱施工基础梁：采用“整体支模、分段浇筑”，梁底模板铺设在Φ48mm钢管支架上（立杆间距800mm×800mm），混凝土浇筑后设置后浇带（宽度800mm），28d后采用C40微膨胀混凝土浇筑。短柱：模板采用定型钢模（尺寸800mm×800mm），柱顶预留200mm高施工缝，与上部钢仓筒壁连接时采用灌浆料（无收缩CGM-4型）填充。四、质量控制4.1材料质量控制钢材：每批钢筋进场时检验屈服强度、抗拉强度及伸长率，复试合格后方可使用；直螺纹连接接头按500个为一批进行抗拉强度试验。混凝土：开盘前检查配合比通知单，每车混凝土测试坍落度（偏差±20mm），每50m³留置1组标准养护试块（抗压、抗渗），同条件养护试块留置数量满足结构实体检验要求。4.2工序质量验收工序名称检验项目允许偏差检验方法桩基施工桩位偏差≤50mm全站仪测量钢筋绑扎主筋间距±10mm钢尺量测（每5m测1点）混凝土浇筑表面平整度≤8mm2m靠尺检查模板安装轴线位置±5mm全站仪测量4.3常见质量问题防治桩身断裂：沉桩时控制落距，避免桩尖遇孤石；发现桩身倾斜时立即停锤，采用复打或补桩处理。混凝土裂缝：优化配合比（减少水泥用量），控制入模温度（≤30℃），加强养护期间温度监测，温差超限时及时保温。五、安全措施5.1危险源管控桩基施工：打桩机作业半径内严禁站人，设置警戒区；桩锤提升时检查钢丝绳磨损情况（断丝数≤10%），定期润滑导向轮。高处作业：基坑周边设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），作业人员佩戴安全帽、安全带，夜间施工时基坑周边安装LED警示灯。5.2应急管理触电事故：施工现场临时用电采用TN-S系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA），配备2台25kW柴油发电机备用。坍塌事故：基坑开挖期间每日监测边坡位移（位移速率≤5mm/d），发现滑坡征兆时立即撤离人员，采用沙袋反压坡脚加固。5.3安全教育施工前对全员进行三级安全教育，特种作业人员（桩机操作工、焊工等）持证上岗，每日召开班前安全例会，明确当日安全注意事项。六、施工进度计划施工阶段起止时间工期（天）关键节点施工准备第1~7天7测量控制网验收桩基施工第8~37天30完成120根桩施工基坑开挖第38~45天8基坑验收合格承台施工第46~75天30钢筋绑扎、混凝土浇筑基础梁及短柱第76~90天15短柱插筋定位验收第91~95天5基础结构验收七、环境保护扬尘控制：施工现场出入口设置洗车平台（高压水枪+三级沉淀池），土方运输车辆覆盖篷布，裸土区域采用防尘网（2000目）覆盖。噪声控制：桩基施工避开夜间（22:00~6:00），必要时设置声屏障（降噪量≥20dB），噪声排放符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）。固废处理：管桩切割废料、钢筋头集中回收利用，生活垃圾分类存放，由环卫部门定期清运。八、验收标准本工程施工质量需符