钢架棚搭建 施工方案

钢架棚搭建施工方案一、工程概况1.1项目基本信息本项目为单层门式钢架结构棚体，总建筑面积1800㎡，采用双跨设计，单跨跨度20m，总长度90m，檐口高度8m，屋脊高度10.5m。主体结构设计使用年限15年，抗震设防烈度7度，基本风压0.55kN/㎡，地面粗糙度类别为B类，可抵御10级台风荷载。1.2结构形式基础系统：钢筋混凝土独立基础，基础承台尺寸1200×1200×800mm，预埋M30地脚螺栓，螺栓露出长度150mm，采用Q355B钢材主体结构：钢柱：Φ219×6mm螺旋焊管，柱间距6m，柱脚采用C30混凝土包固（高度500mm）屋面桁架：主桁架采用双拼Φ48×3.0mm高频焊管（上弦）+Φ60×3.3mm钢管（下弦），腹杆为Φ18mm圆钢，桁架间距6m檩条系统：C120×50×20×2.5mm冷弯薄壁型钢，间距1.5m，屋面及墙面檩条均采用螺栓连接围护系统：屋面：0.326mm厚YX25-210-840型彩钢板（含50mm厚离心玻璃棉保温层）墙面：下部1.2m为Mu10灰砂砖砌体（M5混合砂浆砌筑），上部为0.326mm厚彩钢板，设1.5m×2.1m铝合金推拉窗6樘1.3主要材料参数构件名称材质规格连接方式防腐处理钢柱Φ219×6mmQ235B钢管地脚螺栓连接环氧富锌底漆（80μm）+聚氨酯面漆（60μm）屋面桁架Φ48/60钢管Q355B焊接（E5015焊条）同钢柱防腐标准檩条C120冷弯型钢Q235B螺栓连接（M10×30高强螺栓）热镀锌（85μm）彩钢板0.326mm厚彩涂钢板自攻螺钉固定彩色涂层（聚偏氟乙烯）二、施工总体部署2.1施工分区与流程三区划分：A区（基础施工区）：负责独立基础及预埋螺栓施工，采用机械开挖（PC200挖掘机）+人工清槽（基底300mm范围）B区（钢结构安装区）：划分吊装作业带（宽8m）、构件堆放区（30m×15m）、焊接作业区（设置防风棚）C区（围护施工区）：含彩钢板加工区（配置3台咬口机）、材料存储区（彩钢板堆放高度≤1.5m）施工流程：场地平整→基础施工→钢结构工厂加工→构件进场验收→钢柱吊装→屋面桁架安装→檩条系统安装→墙面板安装→屋面系统安装→门窗安装→收尾清理2.2资源配置计划机械设备：150t汽车吊（主吊，36m主臂工况）、50t汽车吊（辅助吊装）CO₂气体保护焊机（NBC-500型，4台）、交流弧焊机（BX1-500型，2台）全站仪（拓普康GPT-3003LNC）、水准仪（DSZ2）、扭矩扳手（0-300N·m，经计量检定）人力资源：管理人员：项目经理1人、技术负责人1人、安全员2人、质量员1人作业人员：钢结构吊装工3人、电焊工4人、架子工6人、普工15人，高峰期总人数30人2.3进度计划控制关键线路：基础施工（15d）→钢结构吊装（20d）→屋面系统安装（10d）工期保障措施：钢结构构件提前15d进场，按吊装顺序编号堆放划分3个作业班组（钢结构组、围护组、水电组）平行作业每日召开生产协调会，采用Project软件动态跟踪进度偏差三、主要分项工程施工工艺3.1基础工程3.1.1测量放线建立二级控制网：布设6个永久性控制点（采用Φ20mm钢筋埋设在混凝土墩中），使用全站仪进行闭合导线测量，平面位置误差≤5mm基础定位：采用轴线控制法，每个承台设置4个定位木桩，弹出十字控制线，用水准仪控制基底标高（允许偏差±30mm）3.1.2基础施工土方开挖：采用反铲挖掘机开挖，放坡系数1:0.5，基底预留300mm人工清槽，槽底设置200mm×300mm排水沟及集水井（配Φ100mm潜水泵）地基处理：若遇软弱土层（fak<150kPa），采用3:7灰土换填（厚度500mm，分层夯实，压实系数≥0.93）钢筋混凝土施工：钢筋绑扎：承台钢筋为Φ16@150（双向），地脚螺栓采用钢固定架定位（偏差控制在±2mm内），螺栓外露部分套PVC保护套模板工程：18mm厚多层板+50×100mm木方（间距300mm），采用Φ12对拉螺栓加固（间距600mm）混凝土浇筑：C30商品混凝土（坍落度180±20mm），采用泵送浇筑，振捣棒（Φ50mm）振捣至表面泛浆，养护期≥14d预埋件施工：地脚螺栓定位：采用"钢制定位支架+全站仪校核"工艺，支架与承台钢筋焊接固定，浇筑过程中每30min复测一次允许偏差：轴线位移≤5mm，顶面标高±10mm，垂直度≤1/10003.2钢结构安装工程3.2.1构件验收与预处理进场验收：检查构件合格证、探伤报告（关键焊缝100%UT探伤），几何尺寸允许偏差：柱垂直度≤H/1000（H为柱高），桁架挠度≤L/2000（L为跨度）预处理：对运输变形构件采用冷矫正法修复，摩擦面进行喷砂处理（抗滑移系数≥0.45）3.2.2钢柱吊装吊装准备：吊具选择：150t汽车吊（36m主臂，工作半径8m时额定起重量25t），采用2点绑扎（设置专用吊耳），吊索选用Φ22mm钢丝绳（安全系数K=8）临时固定：每根钢柱设置4根Φ12mm缆风绳（角度45°），配备10t手扳葫芦调节吊装工艺：吊装顺序：先吊装角柱（Z1、Z11）→校正固定→吊装中间柱（Z2-Z10），形成稳定单元校正流程：①初校：利用缆风绳调整垂直度（偏差≤10mm）②精校：采用全站仪测量柱顶偏差，通过调节柱底锲铁（每组3块，厚度5-20mm）控制垂直度≤H/1500且≤10mm③固定：紧固地脚螺栓（扭矩值450N·m），柱脚与基础间缝隙采用无收缩灌浆料（无收缩CGM-4型）灌注3.2.3屋面桁架安装地面拼装：在硬化场地（20m×8m）搭设拼装胎架（采用Φ48脚手架管），放出桁架轴线及节点位置线拼装顺序：下弦杆→腹杆→上弦杆，节点处采用E5015焊条焊接（焊接电流180-220A，焊脚高度6mm），每榀桁架拼装完成后测量挠度（允许偏差+10mm/-5mm）吊装作业：采用双机抬吊：150t主吊（吊点设在上弦节点处）+50t辅助吊（吊点设在下弦1/3处），起吊角度≤60°安装精度控制：桁架垂直度：≤H/2000（H为桁架高度）跨中挠度：≤L/2000（L=20m，允许偏差≤10mm）相邻桁架间距：±5mm3.3围护系统施工3.3.1屋面系统安装檩条安装：采用50t汽车吊单点吊装，檩条与桁架采用M10×30高强螺栓连接（扭矩值40N·m），安装后检查檩条平整度（允许偏差±5mm/2m）彩钢板铺设：从屋脊向檐口方向铺设，板与板搭接长度150mm（屋面）/100mm（墙面），搭接处设置丁基密封胶带固定方式：屋面采用Φ5.5×38mm自攻螺钉（间距300mm，每波峰1颗），墙面螺钉间距500mm，所有螺钉均配EPDM防水垫圈泛水与收边：屋脊处设置0.6mm厚彩钢泛水板（宽度500mm），与屋面彩板采用拉铆钉连接（间距150mm）檐口处安装150mm高彩钢收边件，底部设置滴水线3.3.2墙体工程砌体施工：砌筑前先浇筑200mm高C20混凝土导墙，每300mm高度设置2Φ6拉结筋（与钢柱焊接，长度1000mm）灰砂砖砌筑采用"三一"砌砖法，水平灰缝厚度10mm（±2mm），垂直度偏差≤5mm墙面彩钢板安装：从转角处开始安装，板与檩条采用自攻螺钉固定，窗口周边增设加强檩条（C100型），窗洞间隙用PU发泡剂填充后打硅酮密封胶四、质量控制措施4.1关键工序控制点工序名称控制指标检验方法检验频率地脚螺栓预埋轴线位移≤5mm，标高±10mm全站仪+水准仪100%检查钢柱安装垂直度≤H/1500且≤10mm全站仪+磁力线坠每根柱检查焊接节点焊缝高度≥6mm，无Ⅲ级以上缺陷外观检查+UT探伤（20%比例）每个节点检查彩钢板安装搭接长度≥150mm，螺钉间距≤300mm卷尺+目测每100㎡检查4.2质量保证体系材料控制：所有钢材、连接件、涂料等需提供出厂合格证及复检报告（按GB50205标准执行），其中高强螺栓需进行扭矩系数复验（每批8套）过程控制：实行"三检制"（自检、互检、专检），关键工序（如钢结构吊装、焊接）需留存影像资料验收标准：分部分项工程验收严格执行GB50205-2020《钢结构工程施工质量验收标准》，其中钢结构分部优良率需≥90%五、安全文明施工5.1高空作业防护操作平台：屋面安装采用满堂脚手架（Φ48×3.0mm钢管，步距1.8m，立杆间距1.5m），设置1.2m高防护栏杆及18cm挡脚板防坠落措施：作业人员佩戴双钩安全带（固定在生命线上），屋面临边设置安全警示带（高度1.5m），每6m设置安全母绳5.2吊装作业安全吊装区域管理：设置警戒区（半径10m），配备2名信号工（持特种作业证），使用对讲机（频道单独设置）指挥构件固定：吊装前检查吊具磨损情况（钢丝绳断丝≤10%），构件起吊至1m高度时暂停检查稳定性，严禁超载吊装（额定荷载80%控制）5.3临时用电管理采用TN-S接零保护系统，设置三级配电箱（总配电箱→分配电箱→开关箱），每台用电设备配备漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）电焊机设置二次侧空载降压保护器，电缆采用YC-3×25+1×16mm²橡套电缆，架空高度≥2.5m5.4消防与环保措施焊接作业区配备4kg干粉灭火器（每50㎡1组），设置接火斗（防火毯+石棉布），严禁在易燃材料旁施焊施工垃圾分类存放（可回收/不可回收），彩钢板边角料当日清理，噪声控制≤70dB（昼间）/55dB（夜间）六、验收标准与流程6.1分阶段验收基础验收：混凝土强度达到设计值100%后进行，验收内容包括：基础轴线偏差（≤15mm）、顶面标高（±20mm）地脚螺栓位置偏差（≤10mm）、螺纹保护情况钢结构验收：分三阶段进行：构件进场验收（几何尺寸、探伤报告）分项工程验收（钢柱、桁架、檩条安装精度）分部工程验收（整体垂直度≤H/10000且≤30mm）竣工验收：由建设单位组织，重点检查：屋面防水性能（雨后观察或淋水试