挡土墙圆墙木工施工方案

挡土墙圆墙木工专项施工方案一、施工准备（一）技术准备图纸深化设计组织技术团队进行圆弧墙参数转化，根据设计半径（R=5.2m）和圆心角（120°），使用CAD绘制1:1比例分节模板加工图，明确每节模板的弧度参数（弦长2.7m、矢高0.36m）及拼接节点详图。重点标注模板接缝位置与止水措施，确保与挡土墙沉降缝（间距15m）对应设置。测量控制网布设采用全站仪建立三级控制网，沿圆弧轴线每3m设置一个圆心控制点，使用钢卷尺配合测绳放出圆弧轮廓线。在冠梁顶面弹出模板内侧控制线，误差控制在±5mm内。每5m设置一道高程控制线，使用水准仪校核模板安装标高。专项技术交底编制《圆弧模板施工工艺手册》，包含模板受力计算书（采用PKPM软件验算）、特殊节点处理详图等技术文件。对木工班组进行为期2天的专项培训，重点讲解弧度控制方法、模板拼接工艺及加固体系安装要点，考核合格后方可上岗。（二）材料与设备准备模板材料选型面板：采用18mm厚酚醛覆膜多层板（抗弯强度≥15MPa），表面涂刷环氧树脂膜增强耐磨性背楞：50×100mm落叶松方木（含水率≤18%），经压刨加工成弧形加固体系：φ48×3.5mm镀锌钢管、M14对拉螺栓（抗拉强度≥600MPa）、6×4cm弧形方钢管龙骨周转材料用量按30m圆弧段配置2套模板体系，需用多层板120㎡、方木8.5m³、钢管2.8t、对拉螺栓320套、蝴蝶扣650个。所有材料进场时进行外观质量检查，方木挠度检测值不得超过L/250（L为支撑间距）。专用设备配置加工设备：数控弯弧机（加工精度±1mm）、木工压刨机、手提式曲线锯测量工具：激光投线仪（精度±0.3mm/m）、弧度检测样板（定制3种半径规格）吊装设备：带跑车电葫芦（起重量2t，配备环形轨道）（三）现场准备加工区布置设置30㎡模板加工棚，地面硬化并划分原材料区、加工区、成品区。加工区配备2台数控弯弧机，设置定型胎架用于模板预拼装，预拼装合格后标注编号（如"Y-01-03"表示圆弧段1第3节模板）。安全防护设施沿圆弧作业面搭设1.2m高防护栏杆，挂密目安全网。模板安装平台采用防滑脚手板，设置登高梯道并固定防滑条。加工区配备2台灭火器及切割作业防火毯。二、模板设计与加工（一）模板体系设计面板分块方案采用"大分块、小拼接"原则，将圆弧墙分为6节标准模板（每节5m弧长），每节模板由3块小模板（1.8m×0.9m）拼接而成。模板接缝处设置50mm宽压边条，内侧粘贴20mm厚海绵条（压缩率≥30%）防止漏浆。支撑体系计算横向背楞：间距300mm，按均布荷载25kN/㎡验算，挠度值1.2mm＜允许值1.5mm对拉螺栓：纵向间距450mm、横向间距600mm，单个螺栓受力≤15kN（抗拔试验值≥20kN）斜撑角度：与水平面成60°，底部设置200×200mm混凝土垫块（C25强度等级）节点构造设计阳角处理：采用45°斜接+木方加固，接缝处涂刷密封胶对拉螺栓节点：设置塑料套管（长度=墙厚+2×模板厚度+2×背楞高度），外侧加设50×50mm钢垫片底部封堵：使用1:2.5水泥砂浆（掺5%膨胀剂）预先封堵模板与垫层间缝隙（二）模板加工工艺弧形背楞加工方木经数控弯弧机加工成设计弧度，加工过程中采用三点定位法控制曲率，每200mm测量一次矢高。加工完成后进行编号堆放，堆放高度不超过1.5m，底层垫木间距≤600mm。面板裁切与拼接按加工图在多层板上弹线，使用手提曲线锯沿墨线切割，切割面垂直度偏差≤1°。面板与背楞采用φ3.5mm自攻螺丝固定（间距150mm），螺丝沉入板面2mm，钉眼处用原子灰修补后贴胶带密封。预拼装与验收在胎架上进行整圆弧预拼装，使用塞尺检查接缝间隙（≤1mm），用弧度样板检测表面平整度（允许偏差3mm/2m）。对预拼装完成的模板进行荷载试验，施加1.2倍设计荷载后持荷1小时，卸载后残余变形量不得超过2mm。三、模板安装与加固（一）安装工艺流程底部定位在混凝土垫层上弹出模板内侧控制线，沿弧线每1.5m设置一个限位钢筋（φ16mm，埋入垫层300mm）。安装6×10cm通长方木作为底模压脚，使用水平仪找平，误差控制在±2mm内。分节吊装采用电葫芦吊装模板（起吊角度≤60°），模板就位后用临时支撑固定。先安装标准节模板，后安装转角处异形模板，相邻模板采用M12螺栓连接（设置双螺母防松）。安装过程中用激光投线仪校核模板垂直度（允许偏差3mm/2m）。加固体系施工横向加固：每300mm设置一道弧形方钢管龙骨，与背楞用十字扣件固定竖向加固：φ48钢管抱箍（间距600mm），底部3道设置双钢管加强对拉螺栓：梅花形布置，螺栓孔采用专用开孔器成孔（孔径16mm），安装时加设锥形堵头斜向支撑：每2m设置一道钢管斜撑，顶部与冠梁预埋件焊接，底部与地锚连接（二）特殊部位处理圆弧转角处采用定制三角形模板（内角60°），面板拼接处设置企口缝，背楞采用双拼方木加强。转角两侧300mm范围内加密对拉螺栓（间距300mm），并增设对角斜撑形成三角形稳定体系。泄水孔位置按设计位置（间距2m，梅花形布置）在模板上预留φ100mm孔洞，安装可拆卸式PVC管模具（伸出模板50mm），模具与模板间用橡胶圈密封，并用木方固定防止移位。施工缝处理水平施工缝处模板下口设置50mm宽企口，安装前粘贴遇水膨胀止水条（宽度30mm）。垂直施工缝（沉降缝位置）安装20mm厚泡沫板隔离，外侧包裹防水卷材后再支设模板。（三）安装质量验收主控项目模板轴线位置偏差≤5mm截面尺寸偏差+4mm/-5mm表面平整度≤3mm（2m靠尺检查）对拉螺栓拧紧扭矩45-50N·m（使用扭矩扳手检测）一般项目接缝宽度≤1.5mm预埋件位置偏差≤10mm支撑体系稳定性：侧向位移≤L/1000（L为支撑高度）四、混凝土浇筑与模板拆除（一）浇筑过程控制浇筑顺序采用分段分层浇筑法，沿圆弧方向分3段（每段10m），每层浇筑高度500mm。使用布料机布料（半径6m），混凝土坍落度控制在180±20mm，初凝时间≥6h。振捣工艺采用φ50mm插入式振捣棒（振捣半径300mm），振捣点呈梅花形布置（间距500mm）。振捣时避免触碰模板（距离≥100mm），每点振捣时间20-30s，以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为准。过程监测浇筑期间安排专人监测模板变形，每30min测量一次模板垂直度及对拉螺栓受力（使用应力传感器）。当发现异常变形（超过5mm）时立即停止浇筑，采取加固措施后方可继续施工。（二）模板拆除拆除时间控制侧模拆除：混凝土强度达到设计强度75%（通过同条件试块确定，养护时间≥7d）底模拆除：混凝土强度达到设计强度100%，且龄期不少于14d拆除工艺遵循"后支先拆、先支后拆"原则，拆除顺序：斜撑→横向龙骨→对拉螺栓→面板→背楞。使用专用脱模剂（甲基硅树脂）辅助拆除，严禁使用撬棍硬撬模板。拆除的模板立即清理表面混凝土残渣，涂刷隔离剂后分类堆放。成品保护拆除后对混凝土表面进行修整，接缝处毛刺打磨平整。圆弧表面覆盖土工布洒水养护（保持湿润14d），设置防护栏杆（高度1.2m）防止碰撞。五、质量控制与安全管理（一）质量保证措施过程检验制度模板加工：每加工50块面板检查一次弧度，使用定制样板逐块检测安装过程：实行"三检制"，班组自检→技术员复检→监理验收，验收合格签署《模板工程隐蔽验收记录》混凝土浇筑：留置3组同条件试块（分别用于7d、14d强度检测及拆除依据）常见质量问题防治弧度偏差：采用"三线控制法"（轴线、弧线、高程线），使用可调节式弧形样板实时校准接缝漏浆：模板拼缝处粘贴双面海绵胶带（厚度5mm），外侧用腻子嵌缝混凝土蜂窝：优化振捣工艺，在模板外侧设置附着式振捣器（频率50Hz）辅助振捣（二）安全管理体系危险源辨识与控制高空作业：搭设满堂脚手架（立杆间距800mm），设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板吊装作业：划定警戒区（半径5m），设置专人指挥，吊装前检查吊具安全性（钢丝绳磨损量≤10%）用电安全：加工区设置三级配电箱（配备漏电保护器，动作电流30mA），电动工具使用防水电缆应急准备编制《模板坍塌应急预案》，配备应急物资（液压千斤顶2台、应急照明3套、急救箱1个）。每月组织一次应急演练，重点训练模板坍塌后的人员疏散及加固抢险程序。六、施工进度计划与环保措施（一）进度控制关键节点工期模板加工：7d（含预拼装）安装加固：5d/30m圆弧段混凝土浇筑：1d/段（分3班连续作业）模板拆除：2d/段资源保障配置2个木工班组（每组12人），实行两班制作业。加工区设置材料追踪系统，确保模板周转效率（每段工期压缩至15d）。（二）绿色施工措施噪声控制木工加工区设置隔声棚（降噪量≥25dB），夜间（22:00-6:00）禁止进行切割作业。使用低噪声设备（如电动曲线锯替代气动工具），噪声排放控制在昼间≤70dB、夜间≤55dB。废弃物管理设置垃圾分类回收箱（可回收/不可回收/危险废物），模板边角料回收率≥85%（用于制作小型木构件）。对拉螺栓、扣件等周转材料实行"以旧换新"制度，损耗率控制在3%以内。扬尘治理加工区地面洒水降尘（每日4次），木工锯末及时清扫并洒水湿润。模板