拱形钢架结构施工方案

拱形钢架结构施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术团队全面研读设计图纸，重点复核拱形钢架的结构参数，包括主骨架与拱型支骨架的几何尺寸、钢筋配置及混凝土强度等级要求。编制详细的施工工艺流程图，明确各工序的衔接节点，并组织三级技术交底，确保施工人员掌握拱形结构的弧度控制、模板拼接等关键技术要点。针对施工难点如拱形模板的稳定性、混凝土浇筑顺序等，提前制定专项技术措施。1.2材料准备钢材：进场的型钢、钢筋需提供出厂合格证及力学性能检测报告，按批次进行抽样复试，重点检测屈服强度、抗拉强度及伸长率，确保符合设计要求的Q355B级标准。混凝土：采用C30商品混凝土，提前进行配合比设计，掺入高效减水剂改善和易性，初凝时间控制在4小时以上，确保满足拱形结构连续浇筑需求。模板：定制拱形钢模板，面板厚度不小于6mm，背楞采用10#槽钢，模板接缝处加装5mm厚橡胶密封条，确保拼缝严密不漏浆。其他材料：伸缩缝用沥青麻筋（宽度2cm）、脱模剂（采用专用水性脱模剂）、预埋件（按设计要求加工，镀锌处理）。1.3设备准备配置混凝土搅拌站（HZS90型）、输送泵车（37m臂长）、汽车吊（25t）、钢筋弯曲机（GW40型）、全站仪（精度2mm+2ppm）、水准仪等设备。对机械设备进行全面检修调试，确保性能完好，其中振动棒需准备备用设备，数量不少于3台。1.4现场准备平整施工场地，划分材料堆放区、钢筋加工区、模板拼装区，各区设置防雨棚及排水设施。搭建临时用电线路，安装三级配电箱，配备漏电保护器（动作电流≤30mA）。施工便道采用20cm厚C20混凝土硬化，宽度不小于4.5m，确保大型设备通行顺畅。二、测量放线2.1控制网布设根据设计坐标，采用全站仪建立施工控制网，布设3个一级导线点和2个水准点，点位埋深1.2m，采用混凝土浇筑固定。控制网闭合差需满足：角度闭合差≤±10″，边长相对误差≤1/15000，高程闭合差≤±20√L（L为路线长度，以km计）。2.2拱形轴线放样平面定位：在坡面上按主骨架纵向间距3.5m、支骨架横向间距3.5m的设计要求，用全站仪放出骨架中心线，并用白灰洒出轮廓线。主骨架与边坡水平线垂直，支骨架按120°圆心角设置，确保拱形弧度平滑。高程控制：沿坡面每5m设置一个高程控制点，采用水准仪测设，标注于打入坡面的钢筋桩上（桩长50cm，直径16mm），误差控制在±5mm以内。轮廓复核：使用20m钢卷尺检查相邻轴线间距，用弧形样板（按设计弧度预制）校核拱形曲线，偏差超过10mm时立即调整。2.3伸缩缝定位按设计要求，在主骨架与支骨架交汇处每15~20m设置伸缩缝，缝宽2cm。采用全站仪精确测设缝位，打入木桩标记，确保伸缩缝贯通整个截面，与坡面垂直。三、模板施工3.1模板加工模板采用工厂定制，按拱形曲线分节加工，每节长度2m，节间采用法兰盘连接（配备M16高强螺栓）。模板加工完成后进行试拼，检查接缝错台（≤2mm）、弧度偏差（≤3mm/2m），试拼合格后编号存放。3.2支架搭设采用碗扣式脚手架搭设模板支撑体系，立杆纵距0.6m、横距0.5m，步距1.2m，扫地杆距地面20cm。支架底部铺设10cm×10cm方木，立杆下垫5cm厚钢板（面积≥0.2m²）。对于拱形顶部，增设斜向剪刀撑（45°~60°），与立杆、横杆刚性连接，确保支架整体稳定性。3.3模板安装安装顺序：先安装主骨架模板，后安装拱型支骨架模板，从下往上分层进行。固定措施：模板与支架采用U型卡连接，每50cm设置一道拉杆（φ12mm对拉螺栓，间距≤60cm），螺栓外套PVC管（直径16mm），确保拆模后螺栓孔可封堵。弧度控制：在模板内侧每隔1m设置弧度控制点，用全站仪实时监测，调整模板位置直至符合设计曲线，其允许偏差为±5mm。接缝处理：模板接缝处粘贴双面胶条，外侧用腻子刮平，确保浇筑时无漏浆现象。3.4模板验收模板安装完成后，检查以下项目：轴线位置偏差≤5mm截面尺寸偏差（+5mm，-3mm）表面平整度≤3mm（2m直尺检查）相邻模板错台≤2mm支架立杆垂直度≤1/2000四、钢筋施工4.1钢筋加工调直与切断：盘圆钢筋采用调直机调直，调直后局部弯曲度≤4mm/m；钢筋切断用切断机，切口平整，无马蹄形。弯曲成型：主骨架钢筋（直径25mm）采用弯曲机加工，弯起点位置偏差≤10mm，弯弧内直径不小于钢筋直径的6倍。拱形钢筋按设计弧度在专用胎架上成型，每加工5根进行一次弧度复核。4.2钢筋绑扎绑扎顺序：先绑扎主骨架纵向钢筋，再绑扎横向分布筋，最后安装拱型支骨架钢筋。连接方式：直径≥20mm的钢筋采用直螺纹连接，丝头加工长度为套筒长度的1/2+1mm，连接后外露丝扣≤2牙；直径＜20mm的钢筋采用绑扎搭接，搭接长度≥35d（d为钢筋直径），同一截面搭接率≤25%。保护层控制：采用C30混凝土垫块（强度≥设计强度），垫块间距≤80cm，呈梅花形布置，厚度为30mm（主骨架）、25mm（支骨架）。4.3预埋件安装按设计图纸定位预埋件（如泄水管、护栏连接件），采用点焊固定在钢筋骨架上，位置偏差控制在±10mm以内。预埋件表面与模板之间预留2cm间隙，用泡沫塑料填充，防止混凝土浇筑时堵塞。五、混凝土施工5.1混凝土浇筑浇筑顺序：采用“从下往上、分层浇筑、对称推进”的原则，先浇筑主骨架至拱脚位置，再浇筑拱型支骨架，每层浇筑厚度≤30cm。布料方式：混凝土通过输送泵管布料，泵管末端接软管，人工辅助布料，避免混凝土直冲模板。在拱顶位置设置布料点，确保混凝土充满拱部。振捣工艺：使用φ50mm振动棒振捣，插点间距≤30cm，振捣时间15~30s（以混凝土表面泛浆、不再下沉为准）。振动棒不得触及模板及钢筋，距模板边缘保持5~10cm距离。5.2伸缩缝设置在设计位置安装沥青麻筋，采用定制木模固定，确保缝宽2cm，深度与骨架厚度一致。麻筋接头处采用搭接方式（长度≥10cm），并涂刷沥青胶密封。混凝土浇筑时，在伸缩缝两侧对称下料，防止麻筋移位。5.3养护覆盖保湿：混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布，洒水养护，保持表面湿润，养护时间不少于7d。温度控制：夏季施工时，采取遮阳措施，避免混凝土表面温度超过35℃；冬季施工时，采用蒸汽养护，确保混凝土强度达到设计强度80%前不冻结。六、质量控制标准6.1模板工程项目允许偏差（mm）检查方法轴线位置5全站仪或拉线尺量截面尺寸+5，-3尺量（每20m测3处）表面平整度32m直尺+塞尺相邻模板错台2塞尺检查6.2钢筋工程项目允许偏差（mm）检查方法受力钢筋间距±10尺量（连续3档取平均值）保护层厚度+5，-3保护层厚度测定仪预埋件位置10尺量6.3混凝土工程项目允许偏差（mm）检查方法表面平整度52m直尺+塞尺预埋件位置10尺量伸缩缝位置5全站仪混凝土强度≥设计强度回弹法+钻芯取样七、安全保证措施高空作业防护：搭设高度≥1.2m的防护栏杆（横杆间距≤60cm），满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。作业人员佩戴双钩安全带，脚手板采用5cm厚松木，铺设严密，严禁出现探头板。用电安全：施工现场临时用电严格执行“三级配电两级保护”，配电箱加锁，接地电阻≤4Ω。电动工具使用前检查绝缘性能，潮湿环境作业采用安全电压（≤36V）。模板拆除：混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除模板，拆除顺序遵循“后支先拆、先支后拆”原则，严禁硬撬、抛掷，拆下的模板及时清理堆放。应急预案：配备急救箱（含止血带、绷带等物品），现场设置4个消防灭火器（4kg干粉型）。针对可能发生的模板坍塌、高处坠落等事故，定期组织应急演练，演练频率每季度不少于1次。八、验收程序隐蔽工程验收：钢筋绑扎完成后，报监理工程师验收，重点检查钢筋规格、数量、间距、保护层厚度及预埋件位置，验收合格签署记录后方可进入下道工序。分项工程验收：模板、钢筋、混凝土分项工程完工后，按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB5