桥梁施工质量保证技术措施

桥梁施工质量保证技术措施一、编制依据《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-2020《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2017《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012《混凝土质量控制标准》GB50164-2011《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2016桥梁施工设计图纸（含钻孔灌注桩、墩柱、盖梁、箱梁结构参数）项目地质勘察报告（含基底承载力、地下水位、土层分布数据）混凝土配合比设计报告（经第三方检测机构审批）《建设工程质量管理条例》（国务院令第279号）二、钻孔灌注桩质量保证技术措施（一）孔斜的预防和处理1.孔斜的预防设备与钻具管控：钻机就位前需平整场地（平整度偏差≤5mm/m），用水平仪校准钻机机架，确保机架水平（偏差≤0.1%）；钻杆选用Φ127mm无缝钢管（壁厚≥8mm），使用前检查直线度（每米弯曲度≤1mm），不合格钻杆禁止使用；钻头直径按设计桩径匹配（如设计桩径1200mm，选用1200mm合金钻头），钻头磨损量＞10mm时及时更换，避免因钻头不对称导致孔斜。钻进参数控制：地层变层时（如从黏土层进入砂层），调整钻进参数为：钻压≤10kN、转速≤20r/min、泵量≤200L/min，轻压慢钻，待钻头完全进入新地层1m以上后，再恢复正常参数（钻压15-25kN、转速30-40r/min、泵量250-300L/min）；遇地下障碍物（如孤石、岩层）时，立即停止钻进，采用地质雷达探测障碍物范围与深度，若障碍物直径≤300mm，可采用冲击钻破碎后继续钻进；若直径＞300mm，需移位重新放样成孔，避免强行钻进导致钻具倾斜。2.孔斜的处理原因分析：孔斜发生后，通过查看钻进记录（如钻压突变、转速波动）、结合地质勘察报告，判断孔斜原因（如地层软硬不均、钻具弯曲、操作不当）；纠斜措施：若孔斜深度≤10m，采用“扫孔纠斜法”：更换短钻杆（长度≤6m），调整钻进参数为轻压（5-8kN）、慢转（15-20r/min），从孔口至孔斜段反复扫孔，每扫孔1次用测斜仪检测孔斜度（偏差≤0.5%为合格）；若孔斜深度＞10m，采用“回填纠斜法”：向孔内回填级配碎石（粒径5-31.5mm）至孔斜段以上2m，静置24小时后，重新按预防措施钻进，钻进过程中每3m用测斜仪检测1次，确保孔斜度符合要求。（二）坍孔的预防和处理1.坍孔的预防成孔阶段预防：进入砂质土层时，控制成孔速度≤0.5m/h，确保泥浆在孔壁形成稳定泥皮（泥皮厚度≥3mm）；泥浆性能按地层调整：砂层段泥浆比重1.2-1.3、黏度22-25s，黏土层泥浆比重1.1-1.2、黏度18-22s，每2小时检测1次泥浆性能，超标时及时调整；钻孔过程中禁止突然停泵，若需停钻（如设备检修），需保持泥浆循环（最小泵量100L/min），防止泥浆沉淀导致孔壁失稳。灌注阶段预防：二次清孔后，泥浆比重控制在1.05-1.10、沉渣厚度≤50mm（用测绳检测），清孔完成后30分钟内开始混凝土灌注，避免泥皮失水失效；相邻桩成孔间距≥4倍桩径（如桩径1200mm，间距≥4.8m），若需近距离施工，待先施工桩混凝土强度达到设计值75%后再进行，减少对已施工桩孔壁的扰动；混凝土灌注时，导管埋深控制在2-6m（用测绳每30分钟检测1次），遇砂层段时，埋深取2-3m，导管提升速度≤0.5m/min，避免大幅度上下活动导管冲击孔壁。2.坍孔的处理成孔或灌注初期坍孔：若坍孔量较小（沉渣厚度增加≤100mm），采用“重新清孔法”：下放导管至孔底，用泥浆循环清除坍落渣土，清孔后检测沉渣厚度与泥浆性能，合格后继续灌注；若坍孔量较大（沉渣厚度增加＞100mm），采用“注浆加固法”：向孔内注入水泥-水玻璃双液浆（体积比1:0.5，凝固时间30-60s），注浆压力0.3-0.5MPa，待浆液凝固后（24小时），重新钻孔清孔。灌注过程中坍孔：轻度坍孔（混凝土面上升缓慢，无明显断桩迹象）：提高混凝土标号（如原C30改为C35），加快灌注速度（提升至20-25m³/h），同时增加导管埋深至4-6m，确保混凝土将坍落渣土包裹；严重坍孔（混凝土面下降、导管堵塞）：立即停止灌注，拔出导管，采用冲击钻清除孔内混凝土与坍落渣土，重新清孔后按原工艺灌注，若孔壁坍塌严重，需回填碎石至孔口，静置7天后重新成孔。（三）钢筋笼上浮的预防与处理1.钢筋笼上浮的预防成孔与钢筋笼质量控制：控制成孔垂直度≤0.5%（用测斜仪检测），清孔后沉渣厚度≤50mm，减少钢筋笼下放时的阻力；钢筋笼制作时，主筋直线度偏差≤1mm/m，箍筋间距偏差±10mm，孔口焊接时用全站仪校准垂直度（偏差≤0.5%），避免钢筋笼倾斜；导管选用Φ300mm钢管（壁厚≥5mm），导管与钢筋笼环状间隙≥100mm（大于粗骨料最大粒径2倍，如粗骨料粒径40mm，间隙≥80mm），避免灌注时混凝土推动钢筋笼上浮。灌注过程控制：混凝土坍落度控制在180±20mm（每车检测1次），禁止使用坍落度＜160mm的混凝土；灌注过程中避免中断（中断时间≤30分钟），若需中断，每隔10分钟上下活动导管（幅度≤0.5m），防止混凝土初凝；安排专人观察钢筋笼位置（用全站仪每30分钟检测1次），当发现钢筋笼有上浮趋势时，减慢灌注速度（降至10-15m³/h），将导管埋深从3-4m调整为2-3m，同时在钢筋笼顶部加压（如放置沙袋，重量5-10kN）。2.钢筋笼上浮的处理若钢筋笼上浮量≤50mm：继续按预防措施调整灌注参数，灌注至钢筋笼底部以上3m后，恢复正常灌注速度，上浮钢筋笼无需额外处理；若钢筋笼上浮量＞50mm：立即停止灌注，用吊车（额定起重量≥钢筋笼重量1.2倍）将钢筋笼缓慢下放至设计标高，下放过程中避免碰撞孔壁，下放完成后检查导管通畅性，确认无误后继续灌注，灌注完成后对该桩进行超声波检测，核查桩身完整性。三、结构施工质量保证技术措施（一）基坑开挖及垫层施工1.基坑开挖控制开挖前准备：用全站仪放样基坑开挖边线（偏差±50mm），沿边线设置控制桩（每10m1个），标注开挖深度（如设计开挖深度3m，标注于控制桩上）；配备挖掘机（斗容量1.2m³）、装载机（斗容量3m³），开挖前检查设备性能（如挖掘机铲斗磨损量≤10mm）；基坑周边设置排水沟（宽300mm、深400mm，坡度≥2%）与集水井（直径800mm、深1000mm，间距≤20m），配备抽水机（流量≥50m³/h），确保开挖过程中基坑无积水。开挖工艺控制：机械开挖时，专人指挥挖掘机操作，开挖深度控制在距设计标高300mm处（用水准仪每5m检测1次），剩余300mm采用人工开挖（用尖铲作业，避免扰动基底土层），基底平整度偏差≤50mm；严禁超挖（超挖量≤50mm时，用C15混凝土回填；超挖量＞50mm时，按设计要求换填级配碎石，压实度≥95%）；挖掘机作业时与工程桩保持≥1m距离，禁止碰撞桩身（桩身垂直度偏差≤0.5%）。雨天施工控制：大雨天气（降雨量＞20mm/h）停止土方开挖，覆盖基坑表面（用防雨布，覆盖率100%），防止雨水冲刷基底；雨后复工前，清理基坑内积水与淤泥（淤泥厚度≤5mm），检测基底承载力（≥设计值，如150kPa），合格后方可继续施工。2.垫层施工控制模板与标高控制：垫层模板采用50mm×100mm木方（含水率≤15%），按垫层边线安装，模板上口标高偏差±5mm（用水准仪检测），支撑间距≤1.5m，确保浇筑时模板不变形；浇筑前在基底设置标高控制点（每2m1个，用Φ12mm钢筋头，顶面标高与垫层顶面一致），作为垫层厚度控制依据（垫层厚度偏差±10mm）。混凝土施工控制：垫层混凝土采用C15商品混凝土（坍落度120±20mm），用平板振捣器（功率2.2kW）振捣，振捣间距≤300mm，振捣时间20-30s（至混凝土表面无气泡）；浇筑完成后，用2m刮尺按标高控制点刮平，初凝前用木抹子搓平（平整度偏差≤5mm/m），覆盖土工布洒水养护（养护时间≥7天），养护期间禁止人员、设备在垫层上行走。3.桩头处理控制钻孔灌注桩按设计要求分两次凿桩：第一次采用空压机（压力0.8MPa）粗截，截至桩顶设计标高以上50mm处；第二次采用手凿精截，凿除剩余50mm，确保桩顶标高偏差±10mm（用水准仪检测）；凿桩完成后，清理桩头表面浮渣（浮渣厚度≤5mm），露出新鲜混凝土面，检查桩头完整性（无裂缝、缺角），合格后填写《桩头处理验收记录表》，报监理工程师确认。4.土方回填控制回填土选用基坑开挖出的原土（含泥量≤10%，粒径≤100mm），回填前检测含水率（最佳含水率18%±2%，用烘干法检测），含水率过高时晾晒（晾晒时间≤24小时），过低时洒水（洒水率2%-3%）；分层回填（每层厚度≤300mm），采用小型压路机（吨位3t）碾压，碾压次数3-4遍（行驶速度≤2km/h），边角区域（距结构物≤500mm）采用蛙式打夯机夯实（夯击次数3-4遍，夯痕重叠≥1/3）；每层回填后检测压实度（环刀法，每50m²测1点），压实度≥94%（路基回填）、≥96%（结构周边回填），合格后方可进行下一层回填。（二）钢筋工程质量保证技术措施1.钢筋材料控制进场验收：钢筋进场时，核查产品合格证、质量证明书（需加盖厂家红章），外观检查：表面无裂纹、锈蚀（锈蚀等级≤B级）、油污，每批钢筋（同牌号、同规格、同炉号，重量≤60t）抽样3根，送检拉伸、弯曲试验（HRB400E钢筋屈服强度≥400MPa，抗拉强度≥540MPa），合格后方可使用；钢筋按类别、规格分区堆放（底部用型钢支垫，高度≥200mm），挂铭牌标识（注明规格、产地、检验状态），避免混料；锈蚀钢筋需除锈（用除锈机处理，除锈等级Sa2.5级），除锈后仍有裂纹的钢筋禁止使用。材料代换：需代换钢筋时，征得设计单位同意，办理技术核定单；代换原则：等强度代换（如HRB335代换HRB400，需按强度换算钢筋截面积，确保代换后强度不降低），禁止私自代换。2.钢筋成型加工控制加工前准备：钢筋调直采用调直机（调直精度±1mm/m），调直后钢筋局部弯曲≤4mm/m；按设计图纸编制钢筋加工料单，标注钢筋规格、长度、数量、弯钩尺寸，经技术负责人审批后实施；加工设备（切断机、弯曲机）需经计量校准（每年1次），切断机切断误差±10mm，弯曲机弯曲角度误差±2°。加工工艺控制：Ⅰ级钢筋（Φ6-Φ12）做180°弯钩，圆弧直径≥2.5d（d为钢筋直径），平直段长度≥3d；Ⅱ级钢筋（Φ14-Φ32）做90°、135°弯折，弯曲直径≥4d；箍筋末端做135°弯钩，弯曲直径＞受力钢筋直径，且≥箍筋直径2.5倍，平直段长度≥10d；钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向全长净尺寸±10mm，弯起钢筋弯折位置±20mm，箍筋内净尺寸±5mm（用钢尺每批抽检10%，合格率≥95%为合格）；加工完成的钢筋分类归堆，挂标识牌（注明构件名称、钢筋编号、数量），班组自检合格后填写《钢筋加工自检记录表》，报钢筋专管员验收，验收合格后方可使用。3.钢筋闪光对焊控制焊接前准备：闪光对焊机选用UN-100型（额定容量100kVA），专用电路电压稳定（波动≤±5%）；焊接前清除钢筋端部铁锈、油污（清除长度≥100mm），钢筋端部切平（端面垂直度偏差≤1°）；每批钢筋正式焊接前，进行现场条件下焊接性能试验（焊接3组试件，每组3根，检测拉伸、弯曲性能），合格后方可批量焊接；焊工需持特种作业证，无证人员禁止操作。焊接工艺控制：夹紧钢筋时，使两钢筋端面突出部分接触（突出长度2-3mm），确保焊缝与钢筋轴线垂直；烧化过程稳定强烈（烧化速度10-15mm/s），避免焊缝金属老化；顶锻压力≥30MPa，顶锻速度≥50mm/s，确保焊口闭合良好，墩粗变形量≥10mm；受拉钢筋焊接接头：在任一接头中心至长度35d且不小于500mm的区段内，接头截面面积占总截面面积的百分率≤50%（如梁端受拉区，每10m内接头数量≤总根数的50%）。质量验收：外观检查：每批抽查10%接头（不少于10个），要求接头处无横向裂纹，电极接触处钢筋表面无明显烧伤（烧伤面积≤钢筋表面积的5%），接头弯折不大于4°，轴线偏移不大于0.1d且不大于2mm（用钢尺、角尺检测）；力学性能试验：每批焊接接头（同级别、同规格、同焊接工艺，≤300个为1批）抽样3根做拉伸试验，3根做弯曲试验，拉伸试验断裂位置需在钢筋母材（非焊缝或热影响区），抗拉强度≥钢筋母材抗拉强度标准值；弯曲试验弯心直径按规范要求（HRB400钢筋弯心直径4d），弯曲180°后，焊缝处无裂纹为合格；不合格处理：若外观或力学性能试验不合格，加倍抽样复验，复验仍不合格的，该批接头禁止使用，需拆除重新焊接，同时分析原因（如焊接参数不当、钢筋端面不平整），调整工艺后重新试验。4.钢筋绑扎安装控制绑扎前准备：清理垫层或模板表面杂物（如灰尘、焊渣），按设计图纸在垫层或模板上弹线标记钢筋位置（如主筋间距、箍筋位置），弹线偏差±2mm；核对钢筋规格、数量（如墩柱主筋Φ25mm，数量16根），检查钢筋加工尺寸（如弯起钢筋弯折位置偏差±10mm），不合格钢筋需重新加工，禁止使用。绑扎工艺控制：受力钢筋绑扎：主筋间距偏差±15mm（用钢尺每5m测1点），排距偏差±10mm，钢筋保护层厚度偏差+10mm、-5mm（用保护层厚度检测仪检测，每构件测3点）；采用双丝绑扎（绑扎丝直径≥0.8mm），绑扎点间距≤200mm，转角处、交叉点需满绑，中间点可梅花式绑扎；箍筋绑扎：箍筋间距偏差±20mm（每10m测5点），箍筋与主筋垂直（偏差≤3°，用角尺检测），箍筋弯钩叠合处沿主筋方向错开布置（错开距离≥100mm）；预埋件安装：预埋件位置偏差±10mm（用全站仪检测），与钢筋连接牢固（焊接长度≥50mm，焊缝高度≥6mm），避免浇筑时移位。验收与保护：绑扎完成后，班组自检合格报工区复检，复检合格后由项目部质安部专检，重点核查钢筋间距、保护层厚度、预埋件位置，验收合格填写《钢筋绑扎验收记录表》，报监理工程师确认；钢筋安装完成至混凝土浇筑前，禁止人员在钢筋上行走或堆放重物，若需调整钢筋位置，需经技术人员同意，禁止私自弯折或切断钢筋。（三）模板工程质量保证技术措施1.模板材料选择与验收材料选型：墩柱、盖梁采用钢制大模板（面板厚度≥6mm，背楞采用∠100×10角钢，间距≤300mm），模板刚度需满足要求（挠度≤1/500跨度）；箱梁采用竹胶板模板（厚度≥18mm，表面平整度≤2mm/m），配套100mm×100mm木方（含水率≤15%）作为背楞；模板支撑采用Φ48×3.5mm钢管（壁厚偏差≤0.5mm）、可调托撑（螺杆直径≥38mm，承载力≥15kN），禁止使用锈蚀（锈蚀深度＞0.1mm）、弯曲（弯曲度＞1%）的钢管。材料验收：钢制模板进场需检查面板平整度（≤2mm/m，用2m靠尺检测）、焊缝质量（无裂纹、夹渣，焊缝高度≥6mm），每批抽样3块模板检测刚度；竹胶板进场需检查表面光洁度（无起皮、凹陷）、厚度偏差（±0.5mm，用卡尺检测），每批抽样5张检测抗弯强度（≥15MPa）。2.模板安装控制安装前准备：清理模板表面（用砂纸打磨，去除锈迹、混凝土残渣），涂刷脱模剂（选用水性脱模剂，涂刷均匀，厚度≤0.5mm），禁止使用废机油作为脱模剂；按模板安装专项方案放线，确定模板位置、标高（用全站仪放样，偏差±5mm），设置定位基准（如墩柱模板底部设置定位钢筋，间距≤500mm）。安装工艺控制：墩柱模板安装：采用吊车分节吊装（起吊速度≤0.5m/s），节间连接采用M20螺栓（拧紧力矩≥80N・m，用扭矩扳手检测），模板垂直度偏差≤3mm/m（用全站仪每2m测1点），相邻模板拼缝间隙≤1mm（用塞尺检测），拼缝处粘贴20mm宽海绵条密封；箱梁模板安装：支架立杆间距≤1.2m，横杆步距≤1.8m，剪刀撑每隔5跨设一道（与地面夹角45°-60°）；模板标高偏差±5mm（用水准仪每5m测1点），表面平整度≤3mm/m（用2m靠尺检测），预留预拱度（按设计要求，如跨度10m箱梁预拱度10mm）。加固与验收：模板加固：墩柱模板外侧设揽风绳（每3m设一道，与地面夹角30°-45°，拉力≥5kN），箱梁模板底部设扫地杆（距地面≤200mm），立杆底部垫100mm×100mm钢板；验收：安装完成后，检查模板位置、标高、垂直度、加固情况，验收合格填写《模板安装验收记录表》，报监理工程师确认，验收不合格的需整改（如调整垂直度、密封拼缝），重新验收。3.模板拆除控制拆除时间：非承重模板（如垫层、侧模）：混凝土强度达到设计值50%（同条件试块检测）后拆除，拆除时间≥24h（C30混凝土）；承重模板（如盖梁、箱梁底模）：混凝土强度达到设计值75%（跨度≤8m）或100%（跨度＞8m）后拆除，拆除前需提交同条件试块报告，经监理工程师批准；拆除工艺：按“先非承重后承重、先上后下”顺序拆除，禁止暴力拆除（如用大锤敲击模板）；拆除钢制大模板时，用吊车吊住模板，缓慢松开连接螺栓，避免模板碰撞结构物；模板拆除后，及时清理表面混凝土残渣，修复损坏部位（如补焊面板、更换密封胶条），分类堆放（钢制模板立放，竹胶板平放），避免变形。（四）混凝土工程质量保证技术措施1.混凝土原材料与配合比控制原材料验收：水泥：采用P.O42.5R硅酸盐水泥，进场需核查合格证、出厂检验报告，每200t抽样1次检测安定性、强度（3d、28d），存放时间≤3个月，超期需重新检测；砂石：砂采用中砂（细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%），石采用5-31.5mm连续级配碎石（含泥量≤1%，针片状含量≤15%），每400m³抽样1次检测颗粒级配、含泥量；外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂（减水率≥25%，氯离子含量≤0.1%），每50t抽样1次检测减水率、凝结时间，禁止使用过期或变质外加剂；配合比管理：混凝土配合比由第三方检测机构设计，按设计强度等级（如C30、C40）、施工工艺（如泵送、浇筑）确定，配合比需明确各材料用量（如C30混凝土：水泥320kg/m³、砂650kg/m³、石1150kg/m³、水160kg/m³、外加剂4.8kg/m³）；施工过程中，根据砂石含水率调整用水量（如砂含水率增加1%，每立方米混凝土减少用水6.5kg），调整后配合比需经技术负责人审批，禁止私自调整。2.混凝土搅拌与运输控制搅拌控制：采用强制式混凝土搅拌站（搅拌能力≥50m³/h），搅拌前校准计量系统（水泥、外加剂计量偏差±1%，砂石、水计量偏差±2%）；搅拌顺序：砂+水泥+外加剂+水+石，搅拌时间≥90s（普通混凝土）、≥120s（掺外加剂混凝土），确保混凝土均匀（坍落度偏差±20mm，每盘检测1次）；运输控制：采用混凝土罐车（容积≥8m³）运输，运输时间≤1.5h（夏季≤1h），罐车转速2-4r/min，避免混凝土离析；混凝土到场后检测坍落度（如C30泵送混凝土坍落度180±20mm），坍落度损失过大（＞50mm）时，经技术负责人同意后添加适量外加剂（减水剂），重新搅拌均匀，禁止直接加水。3.混凝土浇筑控制浇筑前准备：清理模板内杂物、积水（积水深度≤5mm），检查钢筋、预埋件位置，浇水湿润模板（混凝土施工缝处需提前24h浇水湿润）；准备浇筑设备（如混凝土输送泵、振捣器），检查设备性能（输送泵排量≥30m³/h，振捣器振幅≥0.5mm），备用设备（如备用振捣器≥2台）。浇筑工艺控制：分层浇筑：每层厚度≤300mm（用标尺杆控制），浇筑间隔时间≤混凝土初凝时间（C30混凝土≤6h），避免出现施工冷缝；振捣控制：采用插入式振捣器（Φ50mm，功率1.5kW），振捣间距≤400mm，振捣时间20-30s（至混凝土表面泛浆、无气泡上浮），振捣棒距模板≥100mm，避免碰撞钢筋、预埋件；施工缝处理：若出现施工缝，需将混凝土表面凿毛（深度≥5mm，露出新鲜骨料），清理浮渣，浇筑前铺设20-30mm厚同强度水泥砂浆，再继续浇筑。特殊部位浇筑：墩柱浇筑：采用串桶下料（串桶底部距浇筑面≤1m），避免混凝土离析，浇筑速度≤0.5m/h，振捣时重点关注根部、预埋件周边，确保密实；箱梁浇筑：从两端向中间对称浇筑，跨中区域加强振捣（每300mm设1个振捣点），浇筑完成后用木抹子搓平表面，初凝前进行二次收光，减少收缩裂缝。4.混凝土养护与缺陷处理养护控制：浇筑完成后12h内覆盖土工布（保湿率≥90%）或洒水养护（养护水与拌制用水一致），养护时间：普通混凝土≥7天，掺外加剂或有抗渗要求的混凝土≥14天；高温季节（≥35℃）搭设遮阳棚，避免阳光直射，养护频率≥4次/天；低温季节（≤5℃）覆盖保温棉被，禁止洒水，必要时采用蒸汽养护（升温速度≤10℃/h，降温速度≤5℃/h）。缺陷处理：表面缺陷（蜂窝、麻面）：清理缺陷部位（去除松散混凝土），用1:2水泥砂浆（掺胶水）修补，修补厚度≤20mm，养护≥3天；裂缝处理：细微裂缝（宽度≤0.2mm）用环氧树脂浆液封闭；有害裂缝（宽度＞0.2mm）采用压力注浆（环氧树脂浆液，压力0.2-0.4MPa），注浆后28天检测裂缝闭合情况；缺陷处理完成后，填写《混凝土缺陷处理记录表》，报监理工程师验收，验收合格后方可进行后续工序。四、质量验收与管控保障（一）分部分项验收隐蔽工程验收：钢筋绑扎、预埋件安装、地基处理等隐蔽工程，施工完成后立即申请验收，验收参与方包括建设单位、监理单位、施工单位，验收内容包括：钢筋规格、间距、保护层厚度，预埋件位置，地基承载力；验收合格填写《隐蔽工程验收记录表》，附影像资料（每隐蔽部位≥3张照片），各方签字确认后方可进入下道工序，验收不合格需整改（如调整钢筋位置、加固地基），重新验收。分项工程验收：钻