高炉耐材砌筑施工方案

5.施工上场条件与施工平面布置、材料运输45.2施工平面布置图4..<5>国家和相关部分颁发的安全与环保标准与规定.本工程位于江##特钢铁厂厂区内.由####究院设计.高炉容积为模压小炭块以与刚玉陶瓷砌体〞砌筑；高炉铁口区域采用微孔炭块砌筑；风口区域采用刚玉组合砖砌筑；炉腹、炉腰和炉身中、下部采用烧成微孔铝碳砖和高铝砖混合砌筑；炉身上部采用磷酸盐浸渍吨..做好图纸自审工作,把问题尽可能解决在施工之前.设计人员、技术人员和作业人员相结合,认真落实各项施工准备.做好施工前的技术人员和作业人员的技术培训和技术质量安全交底工作.专用设施、大临设施提前准备,精心安装调试,精心组织合格的作业人员上场施工.高炉砌筑工程是一项系统工程,需要业主、设计和施工通力合作,虚强化施工现场质量责任制,落实各级质量责任制,落实各级质量率100%,单位工程优良率≥90%.加快施工进度,减少材料损耗,调动全体员工的生产积极性,最大限度的降低工程成本.安全第一安全施工是工程顺利进行的保证.牢固树立"安全第一、预防为主〞的思想,强化安全生产责任制,落实各项安全措施,建立安全预警机制,实现本工程无死亡、无重伤、无重大机械设备事故,轻伤率.炉底清扫干净,无杂物与积水.炉底冷却管安装试压合格和热电偶安装合格.炉壳冷却壁安装合格.炉内设备安装完毕,安装用的机具与脚手架均已清除.炉子中心点与炉底、铁口、风口的安装标高经确认无误,办理中炉腹保护棚上部已采取防水措施.保护棚下部耐材堆场地坪坚实,可行走叉车.耐火材料堆场面的地面应予平整,垫上砂石,且应略高于周围地面.在出铁场平台上安装搅拌机等机械,堆放不定形耐材和零星施工用料.砌筑到风口以上部位时,使用风口平台向炉内供料.地面的水平运输：耐火材料运达现场后,用叉车将材料卸堆放到指定位置.使用时,将材料用叉车运到吊装孔下,提升到施工部位.高炉本体和渣铁沟砌筑的炉外垂直运输：使用出铁场行车,将物.铺设轨道,安上小车,材料放在小车上通过铁口推进炉内.在炉顶安装滑轮,通过卷扬机将从铁口推进炉内的物料吊入炉内砌筑.当环形炭砖和陶身杯身砌筑到1.5m左右高时,在陶瓷杯垫上铺上胶皮,胶皮再垫上跳板,支设脚手架继续砌筑环形炭砖和陶瓷杯身.风口砌好后,抽出大套〔考虑到通风需要,应将大套至少抽掉4个〕,由风口进料砌筑风口上部,风口上部粘土保护砖砖量不大,而且单重轻,可用人工传递耐材.喷涂机安装在风口钢平台上,从风口拉入料管,搭脚手下喷涂,并逐步拆除脚手架,采用挂式钢梯供.天天数24施工容说明：1、6—15层水冷壁镶砖砌筑配合结构安装进行,勾缝灌浆视.123451234567工工工123456789单筒卷扬机叉式起重机强制式砼搅拌机灰浆搅拌机机法式金刚砌砖机炭砖研磨机压入机手动千金顶柱塞水泵150.35m3m353423台台台台台台台台台台台台台台4111212211221上升管、炉内、铁场铁口进料耐材装卸耐火砖加工耐火砖加工炉底、炉缸炉体压浆炉底、炉缸炉内、除尘器.真空包轴流风机捣固机6kg/cm24台台台244风口通风角磨机手提电焊机直流焊机手电钻气铲气铆机9kg/cm280×5台台台台台台MM41114砌砖用专用设施冷却壁勾缝炉底找平层炉底找平层运至施工现场的材料,应具有质量证明书和耐材复检合格证在仓库或现场堆场内的耐火材料,应有防雨防潮措施,并按材.质堆放整齐,装卸时应稳取轻放,以免材料受损.砌筑用的耐火泥浆的配置与使用方法和要求,按国标或企业标准执行.当设计有特殊要求时按施工图执行.砌砖泥浆、耐火喷涂料、浇注料、捣打料、压入料等不定形耐火材料的调配与使用方法,严格按耐材生产厂施工说明书执行,当设计有特殊要求时按设计要求执行.基础表面清扫、水冷管除锈堵套管缝→水冷管下半环高强度轻施工.清除基础表面的砼残渣和杂物,并适量洒水湿润.用钢丝刷将水冷管表面的浮锈清除干净.用牛皮纸或棉纱湿水后将水冷管两端套管的缝隙堵塞严密.是洁净水且严格控制加水量,搅拌时间按材料使用说明浇注时,应填充密实.浇注沿每列冷却管的中心向两端进行,并使用插入式振动器振捣.每列浇注完毕,,应在浇注料终凝前将水冷.管上附着的浇注料清扫干净,用木定尺刮料板找平,并使料面与水冷管中心线相平,找平方法如下图所示.已浇注完毕的部位,待其初凝后用湿草袋覆盖养护,防止表面龟裂,而且养护时不能受外力振动.当浇注料开始发热时即开始浇炭捣料施工前,先将草袋揭去,让浇注料表面充分晾干,并将杂物垃圾清扫干净.铺料应按预先计算的虚铺厚度控制,料层应铺撒均匀；结块的料团应破碎才能使用.炭捣料施工时,应先捣打水冷管与工字钢之间的部分,后捣打中间部分,采用风动捣锤以一锤压半锤的方式进行捣打,直到捣打密度达到设计规定的要求.捣实的最后一层料面应高出工字钢表面2—3mm,然后用铲平刮刀沿工字钢表面将其平.度对炉底砌筑质量有很大的影响.本工程采用在水冷管上部焊扁钢测量放线焊接扁钢网炭捣料施工检查验收.高,即为炭捣料找平标高,并将该标高点投到炉壁上.边线.扁钢间距为500mm,角钢间距为400mm.如下图所示.每一列扁钢先焊两端的角钢立柱,然后用弓形夹将扁钢面紧贴角扁钢全部安放完毕,用水平仪测量找平,每找平完一列扁钢即将两端点焊固定.全部扁钢与角钢立柱点焊完毕,由测量再次检查其平整度,确认无误,最后将扁钢与角钢满焊.相邻两段扁钢的接头应放在角钢立柱处.全部扁钢网焊接完毕,由测量作最后一次检查.对于局部的瘤疤应用角向磨光机打磨平整.经检查验收后,表面不得堆放重物.施工前应将炉底打扫干净,施工时从中心开始向两侧逐行每层铺料厚度按规定尺寸控制,并用刮料板将料面刮平,特别是在捣打第一层料时,沿扁钢与炉底间的缝隙应用木方挡住,防止.捣打时将炭料挤出.捣打时,先用风镐沿扁钢两侧以一锤压半锤的量达到设计要求为止.表面进行铲平,再用磨光机找平.最后用水平仪对炉底炭捣料表面测量检查,对不合格点进行修补、磨平,直至合格.将炉底炭捣料找平层表面清扫干净并复查找平层标高.以炉体水平十字中心线为基准,按每层设计旋转角度在炉壁上投点,并将本层的砌砖中心线和支撑架边线画在基层表面上.以风口中心标高为基准,向下返至炉底炭打料找平层表面,定排砖支顶是由待砌炭砖代替传统支撑架.将炭砖按砌筑顺序分批吊入炉内,并以炭砖长缝方向作为砌筑基准中心线干排,炭砖之间不留缝隙.干排完后,炭砖与炉壳周边间缝隙用木楔调整固定..时砌筑.撂底时,将中心一边的炭砖吊开两认合格后,再开始砌筑第二列.每列从中心开始向两端对称砌筑.每列炭砖砌完五块左右,采用千斤顶同时从两端顶紧,直至所有垂直缝符合要求为止.顶紧时,两端用力要均匀,以免炭砖产生错台和位移.当产生位移或错台时,可用大木锤垫上胶皮敲打调整或压上重砖使其归位.不仅如此,砌筑时,每列炭砖两侧也应同时顶紧.每一块炭砖砌筑时都要双面均匀涂抹炭油,并用水准仪配合找平.炭砖砖缝中挤出的炭油要与时清理回收,回收的炭油不得重复使用.清底括油就位揉挤顶紧找正炭油加热温度应按供货厂家的产品使用说明书控制,加热过程中应经常搅拌将桶底的沉淀物拌合均匀.砌筑时,要保持砖面整洁.炭砖层热电偶埋设槽,应在砖层砌筑完毕按设计图纸规定的方位开设,热电偶埋好后,用炭素料填满并捣实.待胀缝炭料捣打完毕,炉内清扫干净,对整层炭砖表面标高进行复测,对不合格点使用研磨机进行研磨找平,直至检查合格才能进行上一层施工,上下层砌筑中心线应按设计旋转角度确定..整层炭砖砌完后铺上胶皮,从胀缝内依次取出木楔,并将缝内清扫干净.胀缝炭料采用分段分层填捣,铺料要均匀,每层厚度不超过150mm,块状料要破碎成5—10mm.使用风动捣固锤以一锤压半锤当最后一层炭料捣打完毕,其表面要比炭砖表面高出约5mm,然后用铲平机铲平.研磨前,先用2m长靠尺检查,凡是高出1mm的地方均应进行研磨.研磨方向应沿炭砖砌筑方向成"S〞形的路线进行.清扫、放线→砌筑环形炭砖→外环胀缝炭料捣打→研磨找平每层环形炭砖要严格按照设计规定的位置和顺序逐块进行砌筑,以确保上下层砌体错逢.砌筑前,按环形炭砖的内环线将整环操作位置.砌筑过程中,对每一块炭砖都要严格控制好半径和标高；每砌.止.千斤顶顶紧之前,炉壳或冷却壁与炭砖之间的间隙用正反木楔楔紧.为防止已砌好的炭砖产生位移,炭砖固定时顶力的位置、方向以与顶紧时间对于砌筑质量均有一定影响.一般涂刷炭油后,炭砖就要开始固定,在炭油尚未凝固前就进行顶紧.顶的位置要在炭砖中间偏上部,顶力的大小也应适当控制.顶力过大会使二块炭砖起拱,导致水平缝增大或使炭砖向冷却壁方向退缩.因此,用千斤顶进行环向顶紧时,必须经常紧固木楔.向炉壳方向后退40—50mm,待合门砖砌上的胀缝内,将两边后退的炭砖顶回,使合门炭砖的放射缝合格为止.整环炭砖砌筑完毕,将四周木楔全部打紧,经检查其内径、砖缝合格后,才能进行外环胀缝的炭料捣打.外环胀缝炭料的捣打方法与满铺炉底炭砖胀缝炭料的捣打方法相同.炭料捣打方向应从环形炭砖的合门处开始,逐向两侧推进.炭料捣打开始时,炭砖背后的木楔不得松动,以防止砌好的炭砖向后位移..环形炭砖的研磨、找平同炉底满铺炭砖.清扫、放线→砌筑陶瓷垫砖→捣打内环胀缝炭素料→研磨、找平将炉底满铺炭砖和环形炭砖的表面清扫干净.在第五层炉底炭好砌砖十字中心线并投至冷却壁上.炉底陶瓷垫砖共两层,均采用中心十字形砌法,如图所示.根据炉底砌筑十字中心线,先将第一排中心砖干摆,检查垂直度与砖缝后移开,砌筑第一块中心砖,检查垂直度与其与炉底之间的砌缝,合格后在对角向两边砌第一排砖和第一列砖.在砌筑前四排、四列砖时,应随时检查砌缝和垂直度以与泥平整度,合格后再继续砌筑.每砌一排或一列砖都应先干摆,检验,然后再进行砌筑.砌筑时要严格控制泥浆的稠度,要求砌缝饱满,不流淌,不.当一层陶瓷垫砖全部砌筑完后,将炉内清扫干净,开始捣打内环胀缝的炭素料,其捣打方法与外环胀缝炭料捣打相同.整层炉底陶瓷垫砖砌完后,应复测一次,对超高的部位应进行研磨找平.研磨找平的方法同炉底炭砖.施工条件：炉底陶瓷垫全部砌筑完毕,并经检查合格.炉内铁口平台拆除,风口炉内平台安装,以与炉缸砌筑脚手架搭设对炉底陶瓷垫进行保护.测量放线→安装中心轮杆→搭设炉缸脚手架→砌筑炉缸环形炭砖→砌筑陶瓷杯壁→砌筑铁口组合砖→砌筑风口组合砖→拆除炉在炉底陶瓷垫表面放出炉子十字中心线,将铁口中心线投在炉壳内壁上,并在炉壳每个铁口处立一木方,将铁口外侧的中心标高投在木方上.以铁口中心线为基准,将铁口组合砖的砖层线画在环形炭砖两侧面上.在炉底十字中心线的中心点上架立中心轮杆.其底部应牢固的底座上,和周围的平台架子要分开,施工中不得碰撞.同时应.炉缸砌筑脚手架搭设与炉缸砖砌筑交替进行,采架,立杆的纵横距离不得超过1000mm,步层高度约1200mm左右.搭设陶瓷杯壁砌筑前应先干摆配砖,检查砖的上表面平整度,以与杯壁砖与环形炭砖之间的间隙,并在炭砖与杯壁砖接触的表面涂抹将炭素胶泥挤出使杯壁砖靠近环形炭砖.砖必须合层.陶瓷杯壁砖合门时,必须先量好尺寸画线后采用切割加工,保证砌缝.而且上下两层合门处错开,相距不少于500mm.上下两层砖必须错缝.为尽量减少环缝的厚度,应选分长度方向一致的砖砌在同一砖环内.铁口组合砖应以铁口中心线为基准进行砌筑.铁口通道应准确.铁口组合砖砌筑前,应在铁口通道两侧环形炭砖上放出砖层线,并将铁口底标高和中心线引到炉外中心柱上,然后根据配砖图逐.风口组合砖砌筑前,应以实际的风口平均高度为基准.对组合砖下面的砖层表面平整度和标高进行找平与修整.根据风口水平中心,放射中心与半径要求,干摆若干组相邻的组合砖以确定砖缝大小与相关尺寸.表面放出口组合砖的下半圆砖的位置线,据此先砌下半环组合砖,后砌上半环组合砖；先砌外环组合砖,再砌内环组合砖.当风口垂直度中心有扁差时,可以调整风口水套与砖之间的胀缝.砌筑下半环组合砖时,应注意控制整个下半环组合砖上表面的平整度.下半环组合砖砌筑完后,安装中套,并按设计要求填充上半环组合砖砌筑时,为防止砖块下滑,用预先制作的木模将砖支撑住,待合门后再抽出支撑和木模,最后填充缝隙材料.组合砖背面的捣打料施工与砖层砌筑交替进行.风砌筑完后,继续砌筑风口上部的砖层.然后拆除炉腹保护棚.待炉内砌筑与喷涂完毕后再补砌两个用于进料人风口的组合砖.<1>砌筑前,应将镶砖冷却壁上的泥浆、杂物等清除<2>砌筑时,应紧贴镶砖冷却壁面砌筑.砌体泥浆饱满,表面平整..<1>炉顶煤气封罩喷涂,利用炉喉钢砖部位的保护棚作为施工平<1>喷涂开机前,应对喷涂机与其配套的空压机、皮带机、机和联络信号等进行检查和试运转.<2>喷涂开始时,必须"先送风,后送料,再送水〞的顺序操作；<3>喷枪操作者应与时调节和掌握适当的水量和料速,使其均匀连续喷射于喷涂面上,不应出现干料和流淌.喷涂方向应垂直于粒分布均匀.<4>喷涂作业原则上由上而下分段连续进行,一直喷到设计厚度,如内衬较厚需分层喷涂时,应在前层喷涂料凝固前喷完该层.<5>喷涂过程中,应经常检查料层的厚度是否达到设计的要求.如果厚度不足,应补喷到规定的厚度,不得以涂抹方法处理；喷涂过厚部分应削平,喷涂层表面不得抹光.当每一段作业完毕,应与时进行料层的精整加工处理.精加工的时间,一般宜在喷涂料初凝以前进行.时间过早,易造成喷涂面拉毛甚至于拉裂；时间过晚,则难以刮.<6>喷涂作业中断或间隔时间超过喷涂料的凝固时间,均应按照规定留设施工缝或做接搓的切除处理.切除时,应将接头部位的喷<7>遇堵管情况发生时,喷枪手应首先与喷涂机操作者联系停质量目标；"创精品工程,让用户满意〞.工程项目合同质量目项目部牢固树立"质量第一〞的质量意识,落实质量责任制,成立以项目经理为首的质量保证体系,强化过程管理..建立项目经理与项目总工以与相适应的各级质量管理体系.进一步完善"自检、互检、专检〞的三检制度,并与时地、完整地收集和整理相关资料,使之具有可追溯性.坚持执行国家标准和有关设计规定.实施内控优良指标,强化关键工序控制.认真分析总结本专业与我公司多年来的工程质量管理经验,对效的对策和预案.把好砌筑质量关,针对性地防治质量通病.砖度度缝找平层表面标高,扁钢用刨床加工逐条检查,测量仪器监控,逐块缝控制,挑选技术工人,放好圆周线和砖层线,放好控制线,严格按组砌筑前划好砖层线,用测量针控制,小铁锤敲打、听音,围管用中心.有出厂合格证,不定形耐材应有生产厂家提供的使用说明书.耐火材料在使用前应按有关规定进行抽样检查,关键部位的耐火砖全数检查,不同材质有不同的检验项目.安全目标：杜绝重大机械事故,死亡、重伤为零,平均月负伤9.1组织保证体系:项目部牢固树立"安全第一〞的安全意识,落实安全责任制,成立以项目经理为首的安全保证体系,强化过程管理.落实安全施工必须管安全〞的原则.下属作业层设专职或兼职安全员,负