采矿工程设备维护手册

采矿工程设备维护手册一、总则

采矿工程设备维护是保障生产安全、提高设备效率、延长使用寿命的关键环节。本手册旨在提供系统化的设备维护指导，确保各项操作符合规范，降低故障率，优化生产流程。

（一）维护原则

1.预防为主：定期检查与保养，及时发现并消除潜在隐患。

2.规范操作：严格按照设备说明书及维护流程执行。

3.安全第一：维护前必须断电、卸压，并采取安全防护措施。

4.记录完整：详细记录维护时间、内容、更换部件及人员等信息。

（二）维护分类

1.日常维护：每日作业前后的检查，如润滑、清洁、紧固等。

2.定期维护：按周、月、季或年周期进行的深度保养。

3.专项维护：针对特定故障或停机期的全面检修。

二、主要设备维护

（一）采煤机维护

1.日常维护

(1)检查液压油位及泄漏情况。

(2)清理滚筒及机身积煤、杂物。

(3)检查割煤链松紧度及润滑。

2.定期维护

(1)更换磨损的截齿，确保均匀分布。

(2)校准液压系统压力，避免超载运行。

(3)检修冷却系统，确保散热效率。

3.故障处理

(1)若出现异响，立即停机检查轴承。

(2)液压油温过高需检查散热器及油路。

（二）液压支架维护

1.日常维护

(1)检查立柱、千斤顶密封是否完好。

(2)清洁油缸及控制阀外部。

(3)检查推移油管连接是否牢固。

2.定期维护

(1)更换乳化液滤芯，过滤精度不低于25微米。

(2)校准压力传感器，误差范围控制在±2%。

(3)检修推移油缸，确保行程平稳。

3.关键点

(1)乳化液浓度需维持在1%-3%，定期检测。

(2)禁止在支架运行时调整部件。

（三）运输机维护

1.日常维护

(1)检查皮带松紧度，张紧力参考值为4-6kg/cm。

(2)清理滚筒及托辊上的粘煤。

(3)检查减速机油位及油质。

2.定期维护

(1)更换损坏的托辊轴承，润滑周期不超过3个月。

(2)校准皮带速度传感器，误差≤±0.5%。

(3)检修接头处密封，防止跑偏。

3.紧急处理

(1)若皮带打滑，需立即减速并调整张紧装置。

(2)滚筒发热需检查电机负载及油温。

三、维护流程与记录

（一）维护流程

1.准备阶段

(1)读取设备运行数据（如温度、压力等）。

(2)准备工具及备件（如润滑脂型号为2号锂基）。

(3)设置警示标志，确保作业区域隔离。

2.实施阶段

(1)按照维护清单逐项检查。

(2)记录异常数据并拍照存档。

(3)更换部件需核对型号，如轴承内径需为50mm。

3.收尾阶段

(1)测试设备功能，确认运行正常。

(2)清理现场，归档维护报告。

(3)更新设备状态图及维修历史。

（二）记录要点

1.基本信息：设备编号、型号、维护日期。

2.内容分类：日常/定期/专项，完成项及未完成项。

3.问题处理：故障现象、解决方案及部件更换明细。

4.建议措施：针对反复出现问题的改进建议。

四、安全注意事项

1.任何时候操作旋转部件前必须挂警示牌。

2.电气设备维护需由持证电工执行。

3.维护后需进行空载试运行，时长不少于30分钟。

4.严禁在设备高温时接触冷却液或油品。

5.备件存储需分类存放，防潮防锈，如齿轮油需密封保存。

本手册适用于所有采矿工程设备的维护工作，具体操作需结合设备手册及现场实际情况执行。

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（续）二、主要设备维护

（一）采煤机维护(续)

1.日常维护(续)

(1)检查液压油位及泄漏情况：

具体操作：使用油位尺测量液压油箱油位，确保在最小和最大刻度之间。同时，目视检查液压管路、接头、油缸和泵体是否有油迹或滴漏。发现泄漏点，根据泄漏大小和部位，使用合适的密封材料（如密封垫、O型圈）进行紧固或更换。

注意事项：检查油位时，设备应停机并处于常温状态。处理泄漏时，需确保作业区域安全，避免液压油接触高温部件或旋转部件。

(2)清理滚筒及机身积煤、杂物：

具体操作：使用长柄刷、刮板或吹风机（压缩空气，压力需调节至安全范围）清理滚筒齿座、螺旋叶片、机身内部、液压油路盖板等处的积煤和岩尘。特别注意清理影响液压油路、冷却风扇和传感器探头区域的杂物。

工具准备：准备不同硬度的刷子（软刷用于电缆线槽，硬刷用于滚筒齿部），刮刀（塑料或橡胶材质，避免刮伤金属表面），压缩空气源及调节阀。

清洁标准：确保清理后的部件表面无明显附着物，转动部件灵活无阻碍。

(3)检查割煤链松紧度及润滑：

具体操作：通过观察割煤链张紧装置的指示器或手动测量链条垂度（参考设备说明书规定范围，通常为50-100mm），判断松紧是否合适。若需调整，通过旋动张紧螺栓进行。检查链条及链轮磨损情况，磨损量超过标准（如链条节距伸长超过5%）需及时更换。对链条、链轮销轴、轴套进行润滑，使用指定牌号的润滑脂（如2号锂基脂），每班加注一次。

润滑点：重点关注链轮内外侧、销轴孔、轴套与轴的接触面。

2.定期维护(续)

(1)更换磨损的截齿，确保均匀分布：

具体操作：

停机与断电：确认采煤机已完全停止，并切断相关电源。

拆卸截齿：使用专用扳手或工具，按照从里到外的顺序拆卸磨损截齿。记录拆卸顺序，以便重新安装时保持一致。检查截齿座磨损情况，必要时一同更换。

检查与选择：检查新截齿的规格（型号、长度、齿形）是否与原装一致。目视检查截齿是否有裂纹、崩刃等缺陷。

安装截齿：将新截齿对准截齿座中心孔，均匀用力拧紧固定螺栓。确保截齿安装牢固，无松动。

调整分布：根据煤岩性质和割煤方式，微调截齿的内外倾角和上下高低，确保截齿均匀分布在滚筒上，形成有效的截割弧。

均匀分布要求：新截齿的分布应考虑煤岩硬度、工作阻力，通常内弧截齿比外弧少1-3把，且高低排列应有规律，避免单点受力过大。

(2)校准液压系统压力，避免超载运行：

具体操作：

准备工作：确保液压油温在正常工作范围（通常为30-60℃）。准备好压力表（量程需匹配系统压力，精度不低于1.5级）和扳手。

测量与记录：在空载或轻载状态下，分别测量各主要液压缸（如立柱、推移油缸、调高油缸）的实际工作压力，与系统图标注的理论压力值进行比较，记录偏差。

调整压力：若压力偏差超出允许范围（如±10%），需检查压力调节阀。松开调节阀锁紧螺母，缓慢旋动调压螺钉，使压力表读数达到设定值。调整后，紧固锁紧螺母，并进行复查。

系统检查：同时检查液压管路是否有压漏，油泵、阀门是否有异常噪音或发热。

校准周期：一般建议每季度或每1000工作小时进行一次压力校准。

(3)检修冷却系统，确保散热效率：

具体操作：

检查冷却液：检查冷却液箱液位，确保在正常范围内。检查冷却液质量，若浑浊度超标（如高于5mg/L）或使用时间超过规定周期（如500小时），需更换。使用蒸馏水或去离子水配制新冷却液，并按比例添加防冻剂和缓蚀剂。

检查风扇：清理冷却风扇叶轮和导流罩上的积尘、煤垢，确保风扇转动灵活，无卡滞。检查风扇电机连接是否牢固，轴承是否有异响。

检查管路：检查冷却液进回水管路是否有堵塞、泄漏，接口处是否紧固。使用超声波检漏仪辅助检查不易发现的泄漏点。

系统循环测试：启动采煤机，监控冷却液进出口温度差（正常时应大于10℃），以及系统压力是否稳定。若温度差过小或压力异常，需解体检查散热器片、水道是否堵塞。

3.故障处理(续)

(1)若出现异响，立即停机检查轴承：

具体操作：

安全停机：按下紧急停止按钮，或通过控制柜断开设备电源。

初步判断：根据异响发生的部位（滚筒、电机、减速器、泵站等）和声音特征（嗡嗡声、尖叫声、敲击声），初步判断可能故障源。

检查轴承：对于滚筒、减速器等关键部件，拆卸端盖或防护罩，使用听针或直接耳听，检查轴承是否有异常噪音。同时检查轴承润滑是否充足、油质是否变质，轴承座是否松动。

记录与更换：详细记录异响情况、检查结果。若确认轴承损坏，按拆卸顺序反向安装新轴承，确保安装扭矩符合要求。使用扭矩扳手进行最终紧固。

(2)液压油温过高需检查散热器及油路：

具体操作：

监控温度：使用红外测温仪或温度传感器精确测量液压油箱、散热器出口油温，确认是否超过设定上限（如70℃）。

检查散热条件：确认冷却风扇是否正常运转，进风口和出风口是否被煤尘、杂物堵塞。清理障碍物，必要时调整采煤机位置改善通风。

检查散热器：目视检查散热器片之间是否有杂物（如沙粒、铁屑）卡滞，影响散热。若发现堵塞，需使用压缩空气、专用清洗剂或物理方法（如高压水枪，注意压力和角度）进行清洗。

检查油路：检查冷却液流量是否正常，进回油管路是否有压降过大或堵塞现象。检查节流阀开度是否适当，过度节流会导致油温升高。

检查油品：确认液压油粘度是否合适（参考设备说明书，夏季和冬季可能需要不同粘度等级），油品是否老化变质，导致散热性能下降。

（二）液压支架维护(续)

1.日常维护(续)

(1)检查立柱、千斤顶密封是否完好：

具体操作：目视检查立柱活塞杆、千斤顶活塞杆表面的油膜是否均匀，有无严重拉伤、划伤或锈蚀。检查活塞杆端部的防尘密封及回油孔密封是否被煤尘堵塞。轻微油迹或少量滴漏属正常，但若出现油珠状泄漏或漏油量明显增多，需及时处理。

处理方法：对于轻微泄漏，可涂抹少量专用密封脂（如硅脂）进行临时封堵。对于严重泄漏或密封件老化，需停机更换密封圈或O型圈。更换时需使用专用工具，确保安装到位，无扭曲。

(2)清洁油缸及控制阀外部：

具体操作：使用软毛刷、抹布或压缩空气清理油缸表面、控制阀组外壳、电磁阀、液控阀等部件上的煤尘和油污。特别注意清理阀组上的滤芯透气孔和散热筋，确保其畅通。对于粘附牢固的硬质颗粒，可使用塑料刮刀小心清除，避免损伤涂层。

清洁标准：要求部件外部及关键部位（如透气孔）无可见污物，不影响散热和观察。

(3)检查推移油管连接是否牢固：

具体操作：沿推移油管线路，检查各连接卡箍、快速接头、高压软管卡扣是否紧固。检查高压软管外观是否有裂纹、鼓包、老化现象。检查管路支撑是否完好，有无被挤压或磨损。

紧固要求：使用扭力扳手按厂家规定的扭矩值紧固卡箍和接头。对于老化软管，应立即更换，更换时需确保长度合适，避免缠绕或受压。

2.定期维护(续)

(1)更换乳化液滤芯，过滤精度不低于25微米：

具体操作：

准备新滤芯：确认新滤芯的型号、过滤精度（如5微米或10微米，通常系统有二级过滤，总精度可达25微米或更低）、额定流量与原装一致。检查包装是否完好。

停机与排空：关闭乳化液泵站，停止向支架供液。缓慢放空乳化液箱及管路中的液体，避免损坏滤芯。

拆卸旧滤芯：断开滤芯座与油管的连接（若是快换接头，则松开卡扣；若是螺纹连接，则拧下螺母）。取出旧滤芯，检查其污染程度，必要时拍照记录。

安装新滤芯：将新滤芯轻轻推入滤芯座，确保安装到位，无扭曲。按厂家规定的扭矩拧紧连接螺母或卡扣。确保密封垫圈（若有）安装正确。

系统排气：重新启动乳化液泵站，运行一段时间（如10-15分钟），同时观察压力表，直至系统压力稳定。期间可能需要通过滤芯座上的排气阀或手动操作各支架进行排气。

更换周期：根据乳化液污染度监测结果或使用时间（通常为300-600小时）定期更换，污染度超过指标（如目测浑浊，或使用滤芯监测仪检测到压力损失过大）必须更换。

(2)校准压力传感器，误差范围控制在±2%：

具体操作：

准备工作：断开压力传感器与控制器或液压系统的连接。准备高精度数字压力计（量程和精度需匹配传感器规格，如0-40MPa，精度0.2%FS）和一个绝缘扳手。

连接校准仪：将数字压力计通过合适的接头（如油压接头）连接到传感器的压力输入口。确保连接处密封良好。

施加标准压力：缓慢旋转数字压力计的加压手柄（或启动泵站），将压力设定在传感器量程的20%、50%、80%三个点。

读取与对比：在每个压力点，记录数字压力计的读数（标准值）和传感器对应的输出信号（如电压、电流或数字通讯值）。同时，记录控制器或系统软件中显示的压力值。

计算误差：计算传感器实际输出值/软件显示值与数字压力计标准值的百分比误差。

调整或更换：若误差超出±2%范围，根据传感器类型，可能需要调整内部零点和量程电位器（需参考手册指导），或直接更换传感器。

校准环境：校准应在环境温度相对稳定（如20±5℃）的条件下进行。

(3)检修推移油缸，确保行程平稳：

具体操作：

外观检查：检查油缸外壳是否有裂纹、变形、漏油。检查导向套、活塞杆是否有拉伤、划伤。

内部检查（需专业工具）：使用内窥镜检查活塞、活塞杆、导向套内部的磨损情况，测量活塞行程是否达到设计值（如3m），以及活塞杆直线度误差是否在允许范围内（如0.1%行程）。

密封检查：检查各端部密封（导向套密封、活塞密封）及管路连接处的密封状况。若有泄漏，需根据泄漏点位置和原因，更换相应的密封件。

润滑检查：检查活塞杆螺纹和导向套的润滑情况，必要时补充或更换润滑脂。

动作测试：在安全条件下，手动或通过控制台操作使油缸伸缩数次，观察其动作是否平稳、有无卡滞或异响。检查缓冲装置（若配备）是否有效。

3.关键点(续)

(1)乳化液浓度需维持在1%-3%，定期检测：

检测方法：使用手持式乳化液浓度计，定期（如每天班前、班后）在乳化液箱取样检测。也可定期（如每周）取样品送实验室进行折射率或滴定法检测。

调整方法：根据检测结果，通过乳化液箱旁的加注水阀或浓缩液加注泵进行调整。加注浓缩液时需缓慢进行，并持续检测，避免浓度过高。加注水时需确保水箱液位充足。

重要性：浓度过低会导致润滑性差、磨损加剧、系统发热；浓度过高则粘度过大，流动阻力增加，影响泵站效率，且易导致油品乳化不良。

(2)禁止在支架运行时调整部件：

原因说明：支架运行时，各部件（如推移油缸、立柱、底座）处于动态受力状态，调整部件（如紧固螺栓、更换密封）存在极大的安全风险，可能导致部件损坏、人员伤害或意外停机。

正确做法：所有部件的调整和维修必须在支架完全停止、确认无负载或卸载后进行。调整前需仔细阅读相关部件的拆卸与安装手册，使用合适的工具和设备。

（三）运输机维护(续)

1.日常维护(续)

(1)检查皮带松紧度，张紧力参考值为4-6kg/cm：

具体操作：

使用工具：使用弹簧秤（量程需匹配，如0-100kg）钩住皮带内侧指定检测点（通常是托辊前方或滚筒侧面，参考设备手册规定位置）。在皮带空载（无物料输送）状态下，垂直向上拉伸皮带，测量100mm或200mm（按手册规定）长度上的拉伸力。

判断松紧：将测量值与设备说明书规定的张紧力范围（如4-6kg/cm，即每100mm长度拉伸4-6kg力）进行比较。若超出范围，需进行调整。

调整方法：调整运输机机尾的滚筒（通常是螺旋楔块式或液压式张紧装置）或机头的натяжной装置。顺时针旋转楔块或调紧液压缸，皮带变紧；逆时针旋转或松开液压缸，皮带变松。调整后需重新测量，确保在规定范围内。注意调整过程需缓慢进行，避免皮带突然绷紧损伤。

目的：合适的张紧度能保证皮带正常运行，防止打滑，减少跑偏，同时避免过紧导致电机过载和轴承损坏。

(2)清理滚筒及托辊上的粘煤：

具体操作：使用长柄刷、刮板或压缩空气清理主驱动滚筒、改向滚筒、机尾滚筒以及所有上、下托辊（特别是承载托辊和清洁托辊）表面的粘附煤尘和物料。对于粘附牢固的硬块，可小心敲击或用专用工具清除，避免损坏滚筒表面包胶或托辊轴承。

清洁标准：要求滚筒和托辊表面基本干净，无明显大块粘煤，确保传动部件和支撑部件散热良好，转动灵活。

(3)检查减速机油位及油质：

具体操作：检查减速机油窗或油位计，确认油位在最低和最高标记之间。若油窗透明，目视检查油色是否变暗、变黑或乳化。检查油液是否清澈，有无大量悬浮物或沉淀物。

补充与更换：若油位不足，需补充同牌号的润滑油（如CLP或CKC）。若油质严重劣化，需停机更换。更换时需将旧油彻底排空，并按手册要求加入新油。更换周期通常为1000-2000小时或根据油质监测结果确定。

注意事项：检查和操作时注意防止油品滴漏到电机或其他电气部件上。

2.定期维护(续)

(1)更换损坏的托辊轴承，润滑周期不超过3个月：

具体操作：

拆卸检查：拆卸损坏的托辊，使用扭力扳手拆卸轴承端盖，取出轴承和滚道。使用游标卡尺和千分尺测量轴承内圈、外圈、滚子及滚道的磨损尺寸，与厂家提供的允许磨损极限进行比较。使用内窥镜检查滚道、滚子是否有点蚀、剥落、麻点等损伤。

选择与安装：若磨损超限或损伤，需更换新轴承。选择同型号、同尺寸的新轴承。安装时，先将轴承清洗干净，涂上适量的专用润滑脂（如锂基脂或二硫化钼润滑脂）。使用加热器（如热风枪，温度不超过150℃）将轴承均匀加热至80-100℃，或使用轴承加热套，使其更容易安装到位。使用铜棒或专用套筒，均匀用力将轴承敲入轴承座或轴上。禁止使用铁锤直接敲击轴承滚动体。安装后，按要求紧固轴承端盖螺母（使用扭矩扳手）。

润滑：新轴承安装后，首次使用前或根据手册建议，需进行预润滑。润滑脂填充量一般为轴承内部空间的1/3至1/2。对于清洁托辊，可在轴承预润滑基础上，在滚道和保持架之间也点涂少量润滑脂，以减少运行阻力。

润滑周期：对于不经常拆卸的托辊，即使轴承未损坏，也应按照不超过3个月（或1000小时）的周期进行预防性润滑。润滑时注意清洁润滑点。

(2)校准皮带速度传感器，误差≤±0.5%：

具体操作：

准备工作：断开速度传感器与控制系统或电机的连接。准备高精度转速计或频谱分析仪，以及合适的连接线缆。

连接与校准仪：将转速计或频谱分析仪连接到传感器的信号输出端。确保连接稳定可靠。

设定参考速度：启动运输机，使其在空载或轻载状态下以一个已知的、稳定的速度运行（可通过变频器设定或使用标准转盘模拟）。

读取与对比：记录传感器输出的信号（如频率、电压或数字通讯值）与转速计或频谱分析仪测得的实际转速。同时记录控制器或系统软件中显示的皮带速度值。

计算误差：计算传感器输出/软件显示值与实际转速的百分比误差。

调整或更换：若误差超出±0.5%范围，根据传感器类型，可能需要调整内部设定（如电位器）或软件参数，或直接更换传感器。

校准环境：校准应在皮带张力正常、环境温度稳定（如20±5℃）的条件下进行。

(3)检修接头处密封，防止跑偏：

具体操作：

检查密封：检查皮带接头处（常用机械接头、热硫化接头或冷硫化接头）的密封橡胶或金属护罩是否老化、破损、脱落。检查接头螺栓是否松动。

清理接头：使用刮刀或砂纸清理接头处的皮带边缘，去除毛刺和不平整，确保密封面平整。对于硫化接头，检查密封胶层是否完好、有无裂纹。

调整张紧：轻微调整接头处的张紧装置（如可调螺栓），确保接头两侧皮带张力基本一致，防止因张力差导致跑偏。

修复或更换：若密封严重损坏无法修复，或接头本身变形严重，需按规范进行修复（如重新硫化）或更换皮带接头。

（三）维护流程与记录(续)

1.维护流程(续)

(1)准备阶段(续)

工具与备件清单：除了之前提到的工具和通用备件（如润滑脂、密封件、清洁用品），还需准备针对具体设备的专用工具（如特定型号的扳手、内窥镜、扭矩扳手）和关键备件（如轴承、滤芯、截齿、密封圈等）。确保备件库存充足，并有明确的标识。

安全交底：在进入维护区域前，由班组长或技术人员向所有参与人员详细说明本次维护的内容、步骤、潜在风险（如触电、机械伤害、高空坠落等）以及相应的安全措施。必要时进行模拟演练。

技术文件：准备好需要查阅的设备说明书、维护手册、电气原理图、液压系统图、操作规程等文件。确保文件版本是最新的。

个人防护：检查并确保所有人员佩戴了合适的个人防护用品（PPE），如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、劳保鞋、安全带（若需高空作业）等。检查PPE是否完好有效。

(2)实施阶段(续)

按计划执行：严格按照维护清单和技术文件的要求，逐项进行检查、清洁、调整、更换等操作。注意操作顺序，例如先断电再断油，先内部后外部。

质量检查：每完成一项操作，都应有相应的质量检查标准。例如，紧固螺栓需使用扭矩扳手，并记录扭矩值；更换轴承需检查旋转是否灵活；润滑需确保油量合适、分布均匀。

数据记录：详细、准确地记录每一项维护内容、发现的问题、采取的措施、更换的备件型号和数量、测量数据（如压力、温度、间隙）、操作人员等信息。对于需要持续监测的项目（如油温、油位），应在维护前后分别记录。

问题升级：如果在维护过程中发现无法自行处理的重大故障或安全隐患，应立即停止作业，隔离现场，并向技术负责人或管理人员报告，按照公司规定启动问题升级流程。

(3)收尾阶段(续)

最终检查：维护完成后，进行全面的最终检查，确认所有维护项目已完成，设备各部件运行正常，无遗留的工具或杂物在设备内部或附近。

系统恢复：按照操作规程，逐步恢复设备的正常运行。启动设备，进行空载试运行，检查设备是否有异常声音、振动、温度、泄漏等。

清理现场：彻底清理维护区域的工具、废料、油污等。擦拭设备表面，使其恢复整洁。清理后的区域应符合安全规定。

文件归档：将本次维护的所有记录表格、报告、图纸等整理齐全，按照公司档案管理规定进行分类、编号、归档。确保记录的完整性和可追溯性。

经验反馈：维护人员应及时将维护过程中发现的问题、解决方法、备件消耗情况等反馈给技术部门或设备管理部门，以便优化维护计划、改进设备设计或调整备件策略。

2.记录要点(续)

增加记录内容：

维护负责人：记录本次维护的负责人姓名。

参与人员：记录所有参与维护操作的人员姓名。

天气情况：记录维护当天的天气（如晴、雨、温度、湿度），对于某些维护（如润滑、油漆）可能有影响。

设备运行状态：记录维护时设备是处于空载、轻载还是重载状态，这有助于判断故障原因和维护效果。

维护前后的性能对比：记录维护前后设备的运行参数变化，如皮带速度稳定性、噪音水平、温度变化等，以评估维护效果。

图片/视频资料：对于复杂的故障处理或重要的维修过程，可附带拍摄的照片或短视频，增强记录的直观性。

四、安全注意事项(续)

1.任何时候操作旋转部件前必须挂警示牌：

具体要求：无论是检查、维修还是紧固旋转部件（如滚筒、电机风扇、联轴器），都必须在设备动力源（电机、液力偶合器等）完全断电、并确认机械能已释放（如松开制动器、盘车确认无卡滞）后进行。同时，必须在设备控制箱或开关处挂上“禁止合闸，有人工作”的警示牌，并由专人监护。只有在确认警示牌悬挂且无人触动电源后，方可进行操作。

2.电气设备维护需由持证电工执行：

资质要求：所有涉及电气系统（电缆、开关、控制器、传感器、电机等）的维护工作，必须由经过专业培训、考试合格并持有有效电工操作证的持证电工进行。非电工人员严禁擅自操作电气设备。

安全措施：电工在维护前，必须严格执行停电、验电、挂接地线（必要时）等安全措施。使用合格的绝缘工具和防护用品（如绝缘手套、绝缘鞋、护目镜）。所有电气操作完成后，必须经过严格检查，确认无误后，方可恢复送电。

3.维护后需进行空载试运行，时长不少于30分钟：

试运行目的：在完成重大维修或系统调整后，必须进行空载试运行，以检验设备的各项功能是否正常，运行是否平稳，有无异常声音、振动、温度升高、泄漏等故障隐患。

监控内容：试运行期间，应有专业人员在场全程监控，重点检查以下内容：

设备各部件运转声音是否正常。

设备振动幅度是否在允许范围内。

各关键部位（如轴承、齿轮箱、电机）的温度是否均匀、无异常过热（用手背感受，温升不应超过规定值）。

液压系统压力是否稳定，有无冲击或波动。

皮带运行是否平稳，有无跑偏、打滑现象。

电气系统指示灯、仪表读数是否正常。

各连接点、紧固件是否牢固。

问题处理：如果在试运行中发现任何异常，应立即停机，隔离设备，并分析原因，采取相应的措施。确认问题解决后，方可投入负载运行。

4.严禁在设备高温时接触冷却液或油品：

风险说明：设备运行过程中，冷却液（乳化液或清水）和液压油可能会因循环系统故障、散热不良等原因导致温度异常升高。接触高温液体可能导致烫伤。

预防措施：在日常巡检和维护中，应注意观察冷却液和油品的温度。若发现温度过高（如用手触摸感觉烫手），应立即查明原因并进行处理。在处理高温部件或冷却/液压系统时，必须等待其冷却至安全温度后方可接触。

5.备件存储需分类存放，防潮防锈，如齿轮油需密封保存：

分类存放：不同类型、不同规格的备件（如标准件、专用件、液压件、电气元件）应分开存放，避免混淆。使用标签或货架系统进行清晰标识。精密件（如传感器、轴承）应放置在防震、防尘的环境中。

防潮防锈：

金属件：大型结构件或小批量金属备件应涂防锈油或放置在干燥的环境中。小件金属件可使用塑料袋密封，或存放在带干燥剂的密封箱内。

液压件：齿轮油、液压油、液压脂等液体润滑剂必须使用原厂推荐的规格，并存储在清洁、密封的容器中。容器应保持清洁，避免混入杂质。存放环境应阴凉、干燥，避免阳光直射和高温。油品开封后，应尽快使用完毕，若无法一次用完，需重新密封好。

密封件：橡胶密封件、O型圈等应避免与油类、溶剂长时间接触，存放时最好放置在纸质或塑料包装内，避免直接接触金属。

电气元件：应存放在干燥、防尘的环境中，避免潮湿和高温，防止腐蚀和性能下降。

定期检查：定期检查备件库存，检查备件是否有损坏、过期、变质等情况，及时处理不合格备件。确保常用备件库存充足，满足日常维护需求。

本手册内容旨在为采矿工程设备的日常维护和定期维护提供详细的指导，确保设备安全、高效运行。所有维护工作必须严格遵守本手册规定，并结合实际情况灵活执行。对于本手册未涵盖的特定设备或特殊情况，应参照设备原厂说明书或咨询专业技术人员。

一、总则

采矿工程设备维护是保障生产安全、提高设备效率、延长使用寿命的关键环节。本手册旨在提供系统化的设备维护指导，确保各项操作符合规范，降低故障率，优化生产流程。

（一）维护原则

1.预防为主：定期检查与保养，及时发现并消除潜在隐患。

2.规范操作：严格按照设备说明书及维护流程执行。

3.安全第一：维护前必须断电、卸压，并采取安全防护措施。

4.记录完整：详细记录维护时间、内容、更换部件及人员等信息。

（二）维护分类

1.日常维护：每日作业前后的检查，如润滑、清洁、紧固等。

2.定期维护：按周、月、季或年周期进行的深度保养。

3.专项维护：针对特定故障或停机期的全面检修。

二、主要设备维护

（一）采煤机维护

1.日常维护

(1)检查液压油位及泄漏情况。

(2)清理滚筒及机身积煤、杂物。

(3)检查割煤链松紧度及润滑。

2.定期维护

(1)更换磨损的截齿，确保均匀分布。

(2)校准液压系统压力，避免超载运行。

(3)检修冷却系统，确保散热效率。

3.故障处理

(1)若出现异响，立即停机检查轴承。

(2)液压油温过高需检查散热器及油路。

（二）液压支架维护

1.日常维护

(1)检查立柱、千斤顶密封是否完好。

(2)清洁油缸及控制阀外部。

(3)检查推移油管连接是否牢固。

2.定期维护

(1)更换乳化液滤芯，过滤精度不低于25微米。

(2)校准压力传感器，误差范围控制在±2%。

(3)检修推移油缸，确保行程平稳。

3.关键点

(1)乳化液浓度需维持在1%-3%，定期检测。

(2)禁止在支架运行时调整部件。

（三）运输机维护

1.日常维护

(1)检查皮带松紧度，张紧力参考值为4-6kg/cm。

(2)清理滚筒及托辊上的粘煤。

(3)检查减速机油位及油质。

2.定期维护

(1)更换损坏的托辊轴承，润滑周期不超过3个月。

(2)校准皮带速度传感器，误差≤±0.5%。

(3)检修接头处密封，防止跑偏。

3.紧急处理

(1)若皮带打滑，需立即减速并调整张紧装置。

(2)滚筒发热需检查电机负载及油温。

三、维护流程与记录

（一）维护流程

1.准备阶段

(1)读取设备运行数据（如温度、压力等）。

(2)准备工具及备件（如润滑脂型号为2号锂基）。

(3)设置警示标志，确保作业区域隔离。

2.实施阶段

(1)按照维护清单逐项检查。

(2)记录异常数据并拍照存档。

(3)更换部件需核对型号，如轴承内径需为50mm。

3.收尾阶段

(1)测试设备功能，确认运行正常。

(2)清理现场，归档维护报告。

(3)更新设备状态图及维修历史。

（二）记录要点

1.基本信息：设备编号、型号、维护日期。

2.内容分类：日常/定期/专项，完成项及未完成项。

3.问题处理：故障现象、解决方案及部件更换明细。

4.建议措施：针对反复出现问题的改进建议。

四、安全注意事项

1.任何时候操作旋转部件前必须挂警示牌。

2.电气设备维护需由持证电工执行。

3.维护后需进行空载试运行，时长不少于30分钟。

4.严禁在设备高温时接触冷却液或油品。

5.备件存储需分类存放，防潮防锈，如齿轮油需密封保存。

本手册适用于所有采矿工程设备的维护工作，具体操作需结合设备手册及现场实际情况执行。

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（续）二、主要设备维护

（一）采煤机维护(续)

1.日常维护(续)

(1)检查液压油位及泄漏情况：

具体操作：使用油位尺测量液压油箱油位，确保在最小和最大刻度之间。同时，目视检查液压管路、接头、油缸和泵体是否有油迹或滴漏。发现泄漏点，根据泄漏大小和部位，使用合适的密封材料（如密封垫、O型圈）进行紧固或更换。

注意事项：检查油位时，设备应停机并处于常温状态。处理泄漏时，需确保作业区域安全，避免液压油接触高温部件或旋转部件。

(2)清理滚筒及机身积煤、杂物：

具体操作：使用长柄刷、刮板或吹风机（压缩空气，压力需调节至安全范围）清理滚筒齿座、螺旋叶片、机身内部、液压油路盖板等处的积煤和岩尘。特别注意清理影响液压油路、冷却风扇和传感器探头区域的杂物。

工具准备：准备不同硬度的刷子（软刷用于电缆线槽，硬刷用于滚筒齿部），刮刀（塑料或橡胶材质，避免刮伤金属表面），压缩空气源及调节阀。

清洁标准：确保清理后的部件表面无明显附着物，转动部件灵活无阻碍。

(3)检查割煤链松紧度及润滑：

具体操作：通过观察割煤链张紧装置的指示器或手动测量链条垂度（参考设备说明书规定范围，通常为50-100mm），判断松紧是否合适。若需调整，通过旋动张紧螺栓进行。检查链条及链轮磨损情况，磨损量超过标准（如链条节距伸长超过5%）需及时更换。对链条、链轮销轴、轴套进行润滑，使用指定牌号的润滑脂（如2号锂基脂），每班加注一次。

润滑点：重点关注链轮内外侧、销轴孔、轴套与轴的接触面。

2.定期维护(续)

(1)更换磨损的截齿，确保均匀分布：

具体操作：

停机与断电：确认采煤机已完全停止，并切断相关电源。

拆卸截齿：使用专用扳手或工具，按照从里到外的顺序拆卸磨损截齿。记录拆卸顺序，以便重新安装时保持一致。检查截齿座磨损情况，必要时一同更换。

检查与选择：检查新截齿的规格（型号、长度、齿形）是否与原装一致。目视检查截齿是否有裂纹、崩刃等缺陷。

安装截齿：将新截齿对准截齿座中心孔，均匀用力拧紧固定螺栓。确保截齿安装牢固，无松动。

调整分布：根据煤岩性质和割煤方式，微调截齿的内外倾角和上下高低，确保截齿均匀分布在滚筒上，形成有效的截割弧。

均匀分布要求：新截齿的分布应考虑煤岩硬度、工作阻力，通常内弧截齿比外弧少1-3把，且高低排列应有规律，避免单点受力过大。

(2)校准液压系统压力，避免超载运行：

具体操作：

准备工作：确保液压油温在正常工作范围（通常为30-60℃）。准备好压力表（量程需匹配系统压力，精度不低于1.5级）和扳手。

测量与记录：在空载或轻载状态下，分别测量各主要液压缸（如立柱、推移油缸、调高油缸）的实际工作压力，与系统图标注的理论压力值进行比较，记录偏差。

调整压力：若压力偏差超出允许范围（如±10%），需检查压力调节阀。松开调节阀锁紧螺母，缓慢旋动调压螺钉，使压力表读数达到设定值。调整后，紧固锁紧螺母，并进行复查。

系统检查：同时检查液压管路是否有压漏，油泵、阀门是否有异常噪音或发热。

校准周期：一般建议每季度或每1000工作小时进行一次压力校准。

(3)检修冷却系统，确保散热效率：

具体操作：

检查冷却液：检查冷却液箱液位，确保在正常范围内。检查冷却液质量，若浑浊度超标（如高于5mg/L）或使用时间超过规定周期（如500小时），需更换。使用蒸馏水或去离子水配制新冷却液，并按比例添加防冻剂和缓蚀剂。

检查风扇：清理冷却风扇叶轮和导流罩上的积尘、煤垢，确保风扇转动灵活，无卡滞。检查风扇电机连接是否牢固，轴承是否有异响。

检查管路：检查冷却液进回水管路是否有堵塞、泄漏，接口处是否紧固。使用超声波检漏仪辅助检查不易发现的泄漏点。

系统循环测试：启动采煤机，监控冷却液进出口温度差（正常时应大于10℃），以及系统压力是否稳定。若温度差过小或压力异常，需解体检查散热器片、水道是否堵塞。

3.故障处理(续)

(1)若出现异响，立即停机检查轴承：

具体操作：

安全停机：按下紧急停止按钮，或通过控制柜断开设备电源。

初步判断：根据异响发生的部位（滚筒、电机、减速器、泵站等）和声音特征（嗡嗡声、尖叫声、敲击声），初步判断可能故障源。

检查轴承：对于滚筒、减速器等关键部件，拆卸端盖或防护罩，使用听针或直接耳听，检查轴承是否有异常噪音。同时检查轴承润滑是否充足、油质是否变质，轴承座是否松动。

记录与更换：详细记录异响情况、检查结果。若确认轴承损坏，按拆卸顺序反向安装新轴承，确保安装扭矩符合要求。使用扭矩扳手进行最终紧固。

(2)液压油温过高需检查散热器及油路：

具体操作：

监控温度：使用红外测温仪或温度传感器精确测量液压油箱、散热器出口油温，确认是否超过设定上限（如70℃）。

检查散热条件：确认冷却风扇是否正常运转，进风口和出风口是否被煤尘、杂物堵塞。清理障碍物，必要时调整采煤机位置改善通风。

检查散热器：目视检查散热器片之间是否有杂物（如沙粒、铁屑）卡滞，影响散热。若发现堵塞，需使用压缩空气、专用清洗剂或物理方法（如高压水枪，注意压力和角度）进行清洗。

检查油路：检查冷却液流量是否正常，进回油管路是否有压降过大或堵塞现象。检查节流阀开度是否适当，过度节流会导致油温升高。

检查油品：确认液压油粘度是否合适（参考设备说明书，夏季和冬季可能需要不同粘度等级），油品是否老化变质，导致散热性能下降。

（二）液压支架维护(续)

1.日常维护(续)

(1)检查立柱、千斤顶密封是否完好：

具体操作：目视检查立柱活塞杆、千斤顶活塞杆表面的油膜是否均匀，有无严重拉伤、划伤或锈蚀。检查活塞杆端部的防尘密封及回油孔密封是否被煤尘堵塞。轻微油迹或少量滴漏属正常，但若出现油珠状泄漏或漏油量明显增多，需及时处理。

处理方法：对于轻微泄漏，可涂抹少量专用密封脂（如硅脂）进行临时封堵。对于严重泄漏或密封件老化，需停机更换密封圈或O型圈。更换时需使用专用工具，确保安装到位，无扭曲。

(2)清洁油缸及控制阀外部：

具体操作：使用软毛刷、抹布或压缩空气清理油缸表面、控制阀组外壳、电磁阀、液控阀等部件上的煤尘和油污。特别注意清理阀组上的滤芯透气孔和散热筋，确保其畅通。对于粘附牢固的硬质颗粒，可使用塑料刮刀小心清除，避免损伤涂层。

清洁标准：要求部件外部及关键部位（如透气孔）无可见污物，不影响散热和观察。

(3)检查推移油管连接是否牢固：

具体操作：沿推移油管线路，检查各连接卡箍、快速接头、高压软管卡扣是否紧固。检查高压软管外观是否有裂纹、鼓包、老化现象。检查管路支撑是否完好，有无被挤压或磨损。

紧固要求：使用扭力扳手按厂家规定的扭矩值紧固卡箍和接头。对于老化软管，应立即更换，更换时需确保长度合适，避免缠绕或受压。

2.定期维护(续)

(1)更换乳化液滤芯，过滤精度不低于25微米：

具体操作：

准备新滤芯：确认新滤芯的型号、过滤精度（如5微米或10微米，通常系统有二级过滤，总精度可达25微米或更低）、额定流量与原装一致。检查包装是否完好。

停机与排空：关闭乳化液泵站，停止向支架供液。缓慢放空乳化液箱及管路中的液体，避免损坏滤芯。

拆卸旧滤芯：断开滤芯座与油管的连接（若是快换接头，则松开卡扣；若是螺纹连接，则拧下螺母）。取出旧滤芯，检查其污染程度，必要时拍照记录。

安装新滤芯：将新滤芯轻轻推入滤芯座，确保安装到位，无扭曲。按厂家规定的扭矩拧紧连接螺母或卡扣。确保密封垫圈（若有）安装正确。

系统排气：重新启动乳化液泵站，运行一段时间（如10-15分钟），同时观察压力表，直至系统压力稳定。期间可能需要通过滤芯座上的排气阀或手动操作各支架进行排气。

更换周期：根据乳化液污染度监测结果或使用时间（通常为300-600小时）定期更换，污染度超过指标（如目测浑浊，或使用滤芯监测仪检测到压力损失过大）必须更换。

(2)校准压力传感器，误差范围控制在±2%：

具体操作：

准备工作：断开压力传感器与控制器或液压系统的连接。准备高精度数字压力计（量程和精度需匹配传感器规格，如0-40MPa，精度0.2%FS）和一个绝缘扳手。

连接校准仪：将数字压力计通过合适的接头（如油压接头）连接到传感器的压力输入口。确保连接处密封良好。

施加标准压力：缓慢旋转数字压力计的加压手柄（或启动泵站），将压力设定在传感器量程的20%、50%、80%三个点。

读取与对比：在每个压力点，记录数字压力计的读数（标准值）和传感器对应的输出信号（如电压、电流或数字通讯值）。同时，记录控制器或系统软件中显示的压力值。

计算误差：计算传感器实际输出值/软件显示值与数字压力计标准值的百分比误差。

调整或更换：若误差超出±2%范围，根据传感器类型，可能需要调整内部零点和量程电位器（需参考手册指导），或直接更换传感器。

校准环境：校准应在环境温度相对稳定（如20±5℃）的条件下进行。

(3)检修推移油缸，确保行程平稳：

具体操作：

外观检查：检查油缸外壳是否有裂纹、变形、漏油。检查导向套、活塞杆是否有拉伤、划伤。

内部检查（需专业工具）：使用内窥镜检查活塞、活塞杆、导向套内部的磨损情况，测量活塞行程是否达到设计值（如3m），以及活塞杆直线度误差是否在允许范围内（如0.1%行程）。

密封检查：检查各端部密封（导向套密封、活塞密封）及管路连接处的密封状况。若有泄漏，需根据泄漏点位置和原因，更换相应的密封件。

润滑检查：检查活塞杆螺纹和导向套的润滑情况，必要时补充或更换润滑脂。

动作测试：在安全条件下，手动或通过控制台操作使油缸伸缩数次，观察其动作是否平稳、有无卡滞或异响。检查缓冲装置（若配备）是否有效。

3.关键点(续)

(1)乳化液浓度需维持在1%-3%，定期检测：

检测方法：使用手持式乳化液浓度计，定期（如每天班前、班后）在乳化液箱取样检测。也可定期（如每周）取样品送实验室进行折射率或滴定法检测。

调整方法：根据检测结果，通过乳化液箱旁的加注水阀或浓缩液加注泵进行调整。加注浓缩液时需缓慢进行，并持续检测，避免浓度过高。加注水时需确保水箱液位充足。

重要性：浓度过低会导致润滑性差、磨损加剧、系统发热；浓度过高则粘度过大，流动阻力增加，影响泵站效率，且易导致油品乳化不良。

(2)禁止在支架运行时调整部件：

原因说明：支架运行时，各部件（如推移油缸、立柱、底座）处于动态受力状态，调整部件（如紧固螺栓、更换密封）存在极大的安全风险，可能导致部件损坏、人员伤害或意外停机。

正确做法：所有部件的调整和维修必须在支架完全停止、确认无负载或卸载后进行。调整前需仔细阅读相关部件的拆卸与安装手册，使用合适的工具和设备。

（三）运输机维护(续)

1.日常维护(续)

(1)检查皮带松紧度，张紧力参考值为4-6kg/cm：

具体操作：

使用工具：使用弹簧秤（量程需匹配，如0-100kg）钩住皮带内侧指定检测点（通常是托辊前方或滚筒侧面，参考设备手册规定位置）。在皮带空载（无物料输送）状态下，垂直向上拉伸皮带，测量100mm或200mm（按手册规定）长度上的拉伸力。

判断松紧：将测量值与设备说明书规定的张紧力范围（如4-6kg/cm，即每100mm长度拉伸4-6kg力）进行比较。若超出范围，需进行调整。

调整方法：调整运输机机尾的滚筒（通常是螺旋楔块式或液压式张紧装置）或机头的натяжной装置。顺时针旋转楔块或调紧液压缸，皮带变紧；逆时针旋转或松开液压缸，皮带变松。调整后需重新测量，确保在规定范围内。注意调整过程需缓慢进行，避免皮带突然绷紧损伤。

目的：合适的张紧度能保证皮带正常运行，防止打滑，减少跑偏，同时避免过紧导致电机过载和轴承损坏。

(2)清理滚筒及托辊上的粘煤：

具体操作：使用长柄刷、刮板或压缩空气清理主驱动滚筒、改向滚筒、机尾滚筒以及所有上、下托辊（特别是承载托辊和清洁托辊）表面的粘附煤尘和物料。对于粘附牢固的硬块，可小心敲击或用专用工具清除，避免损坏滚筒表面包胶或托辊轴承。

清洁标准：要求滚筒和托辊表面基本干净，无明显大块粘煤，确保传动部件和支撑部件散热良好，转动灵活。

(3)检查减速机油位及油质：

具体操作：检查减速机油窗或油位计，确认油位在最低和最高标记之间。若油窗透明，目视检查油色是否变暗、变黑或乳化。检查油液是否清澈，有无大量悬浮物或沉淀物。

补充与更换：若油位不足，需补充同牌号的润滑油（如CLP或CKC）。若油质严重劣化，需停机更换。更换时需将旧油彻底排空，并按手册要求加入新油。更换周期通常为1000-2000小时或根据油质监测结果确定。

注意事项：检查和操作时注意防止油品滴漏到电机或其他电气部件上。

2.定期维护(续)

(1)更换损坏的托辊轴承，润滑周期不超过3个月：

具体操作：

拆卸检查：拆卸损坏的托辊，使用扭力扳手拆卸轴承端盖，取出轴承和滚道。使用游标卡尺和千分尺测量轴承内圈、外圈、滚子及滚道的磨损尺寸，与厂家提供的允许磨损极限进行比较。使用内窥镜检查滚道、滚子是否有点蚀、剥落、麻点等损伤。

选择与安装：若磨损超限或损伤，需更换新轴承。选择同型号、同尺寸的新轴承。安装时，先将轴承清洗干净，涂上适量的专用润滑脂（如锂基脂或二硫化钼润滑脂）。使用加热器（如热风枪，温度不超过150℃）将轴承均匀加热至80-100℃，或使用轴承加热套，使其更容易安装到位。使用铜棒或专用套筒，均匀用力将轴承敲入轴承座或轴上。禁止使用铁锤直接敲击轴承滚动体。安装后，按要求紧固轴承端盖螺母（使用扭矩扳手）。

润滑：新轴承安装后，首次使用前或根据手册建议，需进行预润滑。润滑脂填充量一般为轴承内部空间的1/3至1/2。对于清洁托辊，可在轴承预润滑基础上，在滚道和保持架之间也点涂少量润滑脂，以减少运行阻力。

润滑周期：对于不经常拆卸的托辊，即使轴承未损坏，也应按照不超过3个月（或1000小时）的周期进行预防性润滑。润滑时注意清洁润滑点。

(2)校准皮带速度传感器，误差≤±0.5%：

具体操作：

准备工作：断开速度传感器与控制系统或电机的连接。准备高精度转速计或频谱分析仪，以及合适的连接线缆。

连接与校准仪：将转速计或频谱分析仪连接到传感器的信号输出端。确保连接稳定可靠。

设定参考速度：启动运输机，使其在空载或轻载状态下以一个已知的、稳定的速度运行（可通过变频器设定或使用标准转盘模拟）。

读取与对比：记录传感器输出的信号（如频率、电压或数字通讯值）与转速计或频谱分析仪测得的实际转速。同时记录控制器或系统软件中显示的皮带速度值。

计算误差：计算传感器输出/软件显示值与实际转速的百分比误差。

调整或更换：若误差超出±0.5%范围，根据传感器类型，可能需要调整内部设定（如电位器）或软件参数，或直接更换传感器。

校准环境：校准应在皮带张力正常、环境温度稳定（如20±5℃）的条件下进行。

(3)检修接头处密封，防止跑偏：

具体操作：

检查密封：检查皮带接头处（常用机械接头、热硫化接头或冷硫化接头）的密封橡胶或金属护罩是否老化、破损、脱落。检查接头螺栓是否松动。

清理接头：使用刮刀或砂纸清理接头处的皮带边缘，去除毛刺和不平整，确保密封面平整。对于硫化接头，检查密封胶层是否完好、有无裂纹。

调整张紧：轻微调整接头处的张紧装置（如可调螺栓），确保接头两侧皮带张力基本一致，防止因张力差导致跑偏。

修复或更换：若密封严重损坏无法修复，或接头本身变形严重，需按规范进行修复（如重新硫化）或更换皮带接头。

（三）维护流程与记录(续)

1.维护流程(续)

(1)准备阶段(续)

工具与备件清单：除了之前提到的工具和通用备件（如润滑脂、密封件、清洁用品），还需准备针对具体设备的专用工具（如特定型号的扳手、内窥镜、扭矩扳手）和关键备件（如轴承、滤芯、截齿、密封圈等）。确保备件库存充足，并有明确的标识。

安全交底：在进入维护区域前，由班组长或技术人员向所有参与人员详细说明本次维护的内容、步骤、潜在风险（如触电、机械伤害、高空坠落等）以及相应的安全措施。必要时进行模拟演练。

技术文件：准备好需要查阅的设备说明书、维护手册、电气原理图、液压系统图、操作规程等文件。确保文件版本是最新的。

个人防护：检查并确保所有人员佩戴了合适的个人防护用品（PPE），如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、劳保鞋、安全带（若需高空作业）等。检查PPE是否完好有效。

(2)实施阶段(续)

按计划执行：严格按照维护清单和技术文件的要求，逐项进行检查、清洁、调整、更换等操作。注意操作顺序，例如先断电再断油，先内部后外部。

质量检查：每完成一项操作，都应有相应的质量检查标准。例如，紧固螺栓需使用扭矩扳手，并记录扭矩值；更换轴承需检查旋转是否灵活；润滑需确保油量合适、分布均匀。

数据记录：详细、准确地记录每一项维护内容、发现的问题、采取的措施、更换的备件型号和数量、测量数据（如压力、温度、间隙）、操作人员等信息。对于需要持续监测的项目（如油温、油位），应在维护前后分别记录。

问题升级：如果在维护过程中发现无法自行处理的重大故障或安全隐患，应立即停止作业，隔离现场，并向技术负责人或管理人员报告，按照公司规定启动问题升级流程。

(3)收尾