公司陶瓷滚压成型工岗位标准化技术规程

公司陶瓷滚压成型工岗位标准化技术规程文件名称：公司陶瓷滚压成型工岗位标准化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司陶瓷滚压成型工岗位的生产操作。旨在通过标准化操作流程，提高陶瓷滚压成型工艺的效率和质量，确保产品符合国家标准和客户要求。规程依据国家相关法律法规、行业标准以及公司内部管理制度制定，旨在规范操作，降低生产风险，提升企业竞争力。

二、技术准备

1.工具和仪器准备：

-滚压成型机：确保设备运行正常，无故障，检查润滑系统，保证润滑良好。

-量具：准备卡尺、千分尺等，确保量具精度达到0.01mm。

-调整工具：准备扳手、螺丝刀等，用于调整设备参数。

-清洁工具：准备抹布、吸尘器等，保持工作区域清洁。

2.技术参数预设：

-滚压压力：根据产品规格设定，确保在工艺范围内。

-滚压速度：根据产品特性设定，保证成型效果。

-滚压次数：根据产品要求设定，确保成型密度。

3.环境技术条件：

-温湿度：保持车间温度在20-25℃，相对湿度在40%-70%。

-光照：确保车间内光线充足，避免反光和阴影。

-噪音：控制在85dB以下，保证员工工作环境舒适。

-空气质量：保持车间内空气流通，无有害气体，符合国家环保标准。

三、技术操作顺序

1.操作流程：

a.检查设备：开机前，检查滚压成型机各部件是否完好，润滑系统是否正常。

b.调整参数：根据产品规格和工艺要求，设定滚压压力、速度和次数。

c.准备材料：将陶瓷原料按照比例混合均匀，准备成型用。

d.上料：将混合好的原料均匀分布在成型模腔中。

e.成型：启动滚压成型机，进行滚压成型操作。

f.取出产品：成型完成后，取出产品并进行初步检查。

g.后处理：对产品进行必要的修整和清洗。

2.质量要求：

-产品尺寸精度：误差不超过±0.5mm。

-表面光洁度：无划痕、无明显气泡。

-成型密度：符合产品技术要求。

3.技术故障排除：

-设备故障：立即停止操作，检查设备故障原因，必要时报修。

-原料问题：检查原料混合均匀性，如发现问题，重新混合。

-操作失误：重新操作，确保按照规程进行。

-产品缺陷：分析原因，调整工艺参数或设备调整，重新成型。

四、设备技术状态

1.技术参数正常范围：

-滚压压力：正常工作范围内，压力应稳定在设定值的±5%。

-滚压速度：速度应稳定在设定值的±2%。

-主电机电流：运行时电流应稳定，波动范围在±10%以内。

-设备振动：运行时振动幅度应小于0.5mm/s。

-噪音水平：运行时噪音应小于85dB。

2.异常波动特征：

-滚压压力波动：可能导致产品尺寸不稳定，表面质量下降。

-滚压速度波动：影响成型速度和产品密度，可能导致成型不良。

-主电机电流异常：可能指示设备过载或存在机械故障。

-设备振动过大：可能损坏设备或影响产品质量。

-噪音异常：可能预示着轴承磨损或其他机械问题。

3.状态监测技术要求：

-定期检查：每日开机前和下班后，对设备进行全面检查。

-数据记录：记录设备运行参数，如压力、速度、电流等，以便分析趋势。

-故障预警：安装传感器，实时监测设备状态，一旦发现异常立即报警。

-维护保养：根据设备使用情况和维护计划，定期进行保养和维修。

-技术培训：对操作人员进行设备维护和故障排除的培训。

五、技术测试和校准

1.技术参数测试流程：

a.测试准备：确保测试设备正常工作，准备必要的测试工具和量具。

b.测试执行：按照规定的测试方法，对滚压压力、速度、电流等参数进行测量。

c.数据记录：详细记录测试数据，包括时间、环境条件、测试结果等。

d.结果分析：对比测试结果与标准值，评估参数是否符合要求。

2.校准标准：

-滚压压力：校准时，使用标准压力传感器进行比对，误差应小于±1%。

-滚压速度：校准时，使用精确的时间测量仪器，误差应小于±1%。

-主电机电流：校准时，使用电流表进行测量，误差应小于±1%。

-量具：定期使用标准量具进行校准，确保量具精度。

3.测试结果处理对策：

-超标处理：若测试结果超出标准范围，需立即停止生产，查找原因并采取纠正措施。

-趋势分析：对测试数据进行趋势分析，若发现潜在问题，提前预警并采取措施预防。

-维修维护：针对设备、工具的测试结果，安排必要的维修和保养。

-文档记录：将所有测试和校准记录详细记录在案，便于追溯和改进。

六、技术操作姿势

1.身体姿态：

-操作时保持站立姿势，两脚分开与肩同宽，身体挺直。

-避免长时间弯腰或扭腰，操作台高度应适中，方便操作。

-操作过程中，头部保持正直，视线与操作面保持水平。

-手臂自然下垂，避免过度伸展或弯曲。

2.操作移动：

-移动时步伐平稳，避免急躁或跳跃，防止摔倒或扭伤。

-调整设备或原料时，身体重心应随动作自然移动，保持平衡。

-上下楼梯或跨越障碍物时，注意安全，勿携带重物。

3.人机适配原则：

-根据人体工程学设计操作台，确保操作者在操作过程中，手腕、手臂和腿部不感到疲劳。

-机器操作面板设计应便于操作，按键和旋钮的位置合理，避免过度伸展。

-确保操作区域有足够的光线，减少操作时的视觉疲劳。

4.作业效率：

-定期进行身体伸展和放松，避免肌肉紧张和疼痛。

-操作过程中保持注意力集中，减少因分心导致的错误。

-通过培训提高操作技能，减少操作时间，提高效率。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

-操作前必须确认设备处于安全状态，并了解操作规程。

-操作过程中应密切监控设备运行状态，发现异常立即停机检查。

-严格按照工艺参数进行操作，避免随意调整，以免影响产品质量。

-定期检查和维护设备，确保设备性能稳定。

-保持工作区域清洁，防止原料和产品污染。

2.避免的技术误区：

-避免在设备运行时进行调试或维修，以免发生安全事故。

-不要忽视设备的润滑保养，避免因润滑不良导致设备故障。

-不要超负荷使用设备，以免损坏设备或影响产品质量。

-避免操作时精神不集中，防止因操作失误导致产品缺陷。

-不要使用未经校准的量具，以免测量数据不准确。

八、作业完成后技术处理

1.技术数据记录：

-详细记录生产批次、时间、设备状态、操作者等信息。

-记录生产过程中的关键参数，如滚压压力、速度、产品尺寸等。

-记录任何异常情况、处理措施及结果，以便后续分析。

2.设备技术状态确认：

-作业完成后，对设备进行清洁和检查，确保无残留原料和污垢。

-确认设备各部件完好，润滑系统正常，无异常振动或噪音。

-检查并记录设备维护保养情况，为下一次作业做准备。

3.技术资料整理：

-整理作业过程中的所有技术数据、照片、视频等资料。

-归档作业记录和设备维护记录，便于追溯和查询。

-对作业中出现的问题进行分析总结，形成改进措施，纳入技术文档。

九、技术故障处理

1.故障诊断方法：

-观察故障现象，初步判断可能的原因。

-检查设备操作面板和仪表，查找故障代码或提示信息。

-使用万用表等测试工具，测量电路和电气元件的参数。

-检查设备机械部分，观察是否存在磨损、松动或损坏。

2.排除程序：

-根据故障现象和诊断结果，制定故障排除计划。

-按照排除计划，逐步检查和替换可能出问题的部件。

-在更换部件后，重新启动设备，验证故障是否排除。

-若故障未排除，重新分析故障原因，调整排除计划。

-故障排除后，记录故障原因、处理过程和结果，归档保存。

-对操作人员进行故障处理培训，提高故障