井下防爆施工方案

井下防爆专项施工方案一、施工准备（一）组织架构搭建成立防爆施工专项工作组，设置技术负责人、安全监督员、施工队长及专业作业班组。其中高瓦斯矿井必须配备专职通风副总工程师，冲击地压矿井配备专职防冲副总工程师，水文地质类型复杂矿井配备专职地测防治水副总工程师，并设立相应专业防治机构。施工人员需通过三级安全教育培训，特种作业人员（爆破工、电工等）必须持有效证件上岗，且证件在有效期内。（二）地质保障体系建设施工前必须完成隐蔽致灾因素普查，每3年编制一次普查报告，巷道掘进前必须执行超前探测流程。重点查明断层、陷落柱、地下含水体、老空区等隐蔽致灾因素，采用三维地质建模技术构建透明化地质模型。对瓦斯压力超过3MPa的煤层，需提前实施地面预抽措施，将瓦斯压力降至2MPa以下方可进行井下作业。（三）入井管理准备建立严格的入井检身制度和出入井人员清点制度，配备智能人员定位系统，实时掌握井下人员数量及位置信息。入井人员必须穿戴带有反光标识的工作服，携带自救器、标识卡和矿灯，严禁携带烟草、点火物品及化纤衣物。施工前组织全员进行入井安全告知，明确井下紧急避险路线和避难硐室位置。（四）作业环境准备通风系统：确保施工区域风量满足《煤矿安全规程》要求，高瓦斯区域风量按每人每分钟4m³计算，安装双风机双电源通风系统，实现自动切换功能。照明系统：采用隔爆型LED灯具，间距不大于15米，光照度不低于50lux，关键作业面增设局部照明。通讯系统：布置本安型防爆电话，间距不超过1000米，安装应急广播系统，确保信号覆盖无盲区。监测系统：在施工区域上下风侧各设置1组瓦斯传感器，报警浓度0.8%，断电浓度1.0%，复电浓度0.8%，传感器每7天进行一次标校。二、防爆设备选型与管理（一）电气设备选型标准防爆型式选择瓦斯突出区域选用ExdIMb隔爆型设备，电缆选用MYJV22-0.6/1kV矿用交联聚乙烯绝缘钢带铠装电缆掘进工作面选用ExiaIMa本安型控制设备，配备备用电源，连续工作时间不小于4小时照明设备采用ExeIMb增安型，防护等级不低于IP54关键参数要求温度组别：T1-T4（表面最高温度≤135℃），与甲烷气体自燃点匹配电缆截面：动力电缆不小于4mm²，控制电缆不小于1.5mm²接地电阻：设备外壳接地电阻≤2Ω，系统接地电阻≤1Ω强制认证要求所有入井设备必须具有MA矿用产品安全标志和防爆合格证，铭牌清晰标注"Ex"标志、设备类别、温度组别等信息。TBM掘进机等大型设备需额外配备瓦斯检测装置，浓度超标时能实现自动断电。（二）设备安装规范隔爆面处理隔爆接合面间隙不大于0.2mm，表面粗糙度Ra≤6.3μm，装配前涂抹204-1防锈油，严禁使用普通黄油。螺栓紧固力矩符合设备说明书要求，弹簧垫圈必须压平，缺失或损坏时立即更换。电缆引入装置使用与设备配套的隔爆型格兰头，橡胶密封圈内径与电缆外径差不大于1mm，压紧后无松动。多余电缆引入孔需用盲板封堵，盲板厚度不小于原法兰厚度，紧固螺栓数量不少于4个。接地系统安装采用镀锌扁钢（50×5mm）或铜线（截面积≥25mm²）构建接地网，设备外壳通过不小于4mm²多股铜线与接地网可靠连接。接地连接处进行防腐处理，定期检测接地电阻。（三）设备维护保养日常检查每班检查设备防爆外壳有无裂纹、变形，隔爆面有无锈蚀、划伤，电缆有无破损。发现隔爆面锈蚀时，用0号砂纸打磨修复，深度超过0.5mm时必须更换设备。定期检测每月进行一次防爆性能综合检测，包括隔爆间隙、接地电阻、绝缘电阻等参数每季度对瓦斯传感器、风电闭锁装置进行一次全性能测试每年对主要电气设备进行一次解体大修，更换老化密封圈和绝缘部件设备台账管理建立防爆设备全生命周期台账，记录设备型号、防爆标志、入井日期、检修记录等信息，实行"一机一码"数字化管理，做到动态可追溯。三、施工作业流程（一）爆破作业流程爆破设计由矿总工程师组织编制爆破说明书，明确以下参数：炮眼布置：周边眼间距500mm，抵抗线800mm，装药量控制在0.3kg/m以内起爆方式：采用毫秒延期电雷管，总延期时间不超过130ms警戒范围：直线距离不小于100m，曲线距离不小于75m"一炮三检"制度装药前：检测瓦斯浓度，低于0.8%方可作业爆破前：再次检测瓦斯及起爆网络，确认警戒到位爆破后：等待15分钟炮烟散尽，瓦斯浓度降至0.8%以下方可进入"三人连锁爆破"实施爆破工：负责填写爆破警戒牌，连接起爆网络班组长：检查警戒情况，确认无误后交出爆破命令牌瓦斯检查员：检测瓦斯浓度，合格后发放爆破牌三牌齐全方可起爆，爆破后三牌收回，确认无误后解除警戒。（二）掘进作业流程TBM掘进机操作开机前：检查瓦斯浓度，低于1.0%时启动设备，开启机载喷雾降尘系统掘进中：实时监测截割部温度，超过70℃时停机降温，瓦斯浓度超1%自动断电停机后：将掘进机退至安全位置，切断电源并闭锁，清理截齿间煤矸支护作业要求采用锚网喷支护，锚杆直径不小于20mm，长度不小于2.4m，间排距800×800mm喷射混凝土强度等级C20，厚度不小于100mm，初凝时间控制在5-10分钟支护作业必须执行"敲帮问顶"制度，使用2m以上长柄工具处理危岩（三）设备搬迁流程断电闭锁执行"停电-验电-放电-挂牌-上锁"程序，在上级开关处悬挂"有人工作，严禁送电"警示牌，设专人监护。设备拆解按"先电气后机械"顺序拆解，隔爆面用专用护盖保护，螺栓分类存放，电缆头用绝缘胶带包裹并做好相序标记。运输固定使用防爆型平板车运输，设备重心与车辆中心偏差不超过100mm，采用直径不小于12mm的钢丝绳固定，绑扎点不少于4处，运输速度不超过2m/s。四、安全保障措施（一）瓦斯防治措施超前探测采用WBD-50型防爆地质雷达，在掘进工作面每50米进行一次超前探测，探测距离不小于30米，发现异常立即停止作业。瓦斯抽采高瓦斯区域布置走向钻孔，孔径113mm，孔深30米，间距5米，预抽时间不少于15天，抽采率达到30%以上。应急处置当瓦斯浓度达到0.8%时，立即停止作业，切断电源，撤出人员；达到1.5%时，启动应急预案，实施全矿井撤人。（二）防灭火措施火源管控井下严禁使用非防爆电气设备，焊接作业必须办理动火许可证，采取"双人监护、洒水降温、现场备砂"措施爆破材料库温度控制在15-30℃，相对湿度60-70%，雷管与炸药分库存放，间距不小于30米监测预警安装束管监测系统，分析CO浓度变化，采空区CO浓度超过24ppm时发出预警，每天检测一次防火密闭墙内外温度。灭火准备在机电硐室、爆破材料库等关键地点设置8kg干粉灭火器不少于2台，沙箱容积不小于0.2m³，消防管路每隔100米设置支管和阀门。（三）顶板管理措施支护质量控制锚杆预紧力不小于120kN，锚索预紧力不小于200kN，每30米做一组拉拔试验，合格率达到95%以上。矿压监测安装应力传感器和位移计，实时监测顶板下沉量，日下沉量超过50mm时，立即停止作业，采取加固措施。空顶管理掘进工作面空顶距离不大于0.8米，爆破后必须在30分钟内进行临时支护，永久支护滞后迎头距离不超过2米。（四）"三违"管控措施违章行为界定严重违章：带电检修设备、爆破作业不执行"一炮三检"、瓦斯超限作业一般违章：未按规定佩戴劳保用品、防爆设备螺栓缺失、安全设施不齐全处罚机制建立"三违"积分管理制度，严重违章一次扣除12分，下岗培训；一般违章一次扣除3分，月度考核挂钩，年度累计12分者调离岗位。群众监督设置"三违"举报箱和奖励基金，对举报属实者给予200-500元奖励，保护举报人信息，形成全员监督机制。五、应急处置（一）瓦斯爆炸应急处置现场处置立即启动应急广播，通知井下人员沿避灾路线撤离，佩戴自救器，低姿势前进切断灾区电源，关闭通风设施，防止事故扩大在安全地点设置警戒，禁止无关人员进入灾区救援程序救护队到达后，先侦察灾区情况，测定瓦斯浓度、温度和巷道破坏程度采用局部通风机冲淡瓦斯，风量控制在100-200m³/min抢救伤员时遵循"先活后死、先重后轻"原则，对窒息人员立即进行人工呼吸（二）电气火灾应急处置初期火灾控制立即切断电源，使用干粉灭火器或沙子灭火，严禁用水扑灭带电火灾火势较大时，打开消防管路，人员撤离至上风侧100米外排烟措施启动局部通风机排烟，控制风流方向，防止烟雾扩散佩戴正压式氧气呼吸器进入灾区，设置风障引导风流（三）顶板事故应急处置冒顶处理采用"先支后拆、由外向里"的原则进行处理，使用3米以上长柄工具清理危岩架设临时木垛，木垛高度不超过2米，间距1.5米，确保支护稳定被困人员救援保持与被困人员通讯联系，通过管路输送食物和水采用小断面快速掘进通道，通道尺寸不小于0.8×1.0m，支护采用U型钢支架六、施工监测与记录（一）日常监测内容瓦斯监测：每班检测3次，填写瓦斯检查班报，异常情况立即上报设备检查：每日对防爆设备进行一次全面检查，重点检查隔爆面、电缆引入装置等支护监测：每周测量一次顶板下沉