EHS风险管理监测调查规程

EHS风险管理监测调查规程一、概述

EHS（环境、健康、安全）风险管理监测调查规程是组织识别、评估和控制潜在风险的关键流程。本规程旨在通过系统化的监测和调查，确保工作环境的安全与健康，预防事故发生，并持续改进EHS绩效。规程涵盖风险识别、评估、监测、调查和改进等环节，适用于组织内所有部门和岗位。

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二、风险识别与评估

（一）风险识别

1.信息收集：通过现场观察、员工访谈、历史数据分析和设备检查等方式收集信息。

2.风险源识别：列出可能导致环境、健康或安全问题的因素，如：

-(1)化学品使用与储存不规范

-(2)设备维护不足

-(3)员工操作不合规

3.风险清单更新：定期（如每季度）审查并更新风险清单，确保覆盖新出现的风险。

（二）风险评估

1.风险矩阵法：采用风险矩阵（如表1）对识别的风险进行等级划分。

-表1风险等级划分

|风险可能性|低（<10%）|中（10%-30%）|高（>30%）|

|------------|------------|---------------|------------|

|轻微影响|低风险|中风险|高风险|

|严重影响|中风险|高风险|极高风险|

2.优先级排序：根据风险等级和影响范围，确定处理优先级，优先处理高风险项。

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三、监测与测量

（一）环境监测

1.空气检测：定期检测有害气体（如VOCs、粉尘）浓度，参考标准如下：

-(1)苯：≤0.8mg/m³（8小时均值）

-(2)二氧化碳：≤1000ppm（短期接触限值）

2.水质监测：对废水排放口进行pH、COD等指标检测，确保符合企业内部标准。

（二）健康监测

1.职业健康体检：对接触有害物质的员工（如焊接工、实验室人员）进行年度体检。

2.症状记录：建立员工健康反馈机制，记录异常症状并分析关联性。

（三）安全监测

1.事故统计：记录所有工伤、未遂事件，分析趋势（如月度事故率）。

-示例数据：月度轻伤事故率≤0.5/千人·月

2.设备状态检查：对安全设备（如灭火器、急救箱）进行月度巡检，确保完好率≥95%。

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四、调查与改进

（一）事件调查

1.4M1E分析法：对每起事故或未遂事件进行原因分析，包括：

-(1)人（Human）：操作失误、培训不足

-(2)机（Machine）：设备故障、防护缺失

-(3)料（Material）：材料缺陷、储存不当

-(4)法（Method）：流程不合规、缺乏标准

-(5)环（Environment）：照明不足、天气影响

2.根本原因确定：使用鱼骨图等工具深挖根本原因，避免重复发生。

（二）改进措施

1.短期措施：立即整改措施，如停用故障设备、临时加强巡检。

2.长期措施：系统性改进，如修订操作规程、增设监控系统。

3.措施跟踪：对整改项进行效果验证，确保风险降低≥80%。

（三）持续改进

1.绩效指标监控：定期（如每半年）审核EHS关键绩效指标（KPI），如：

-(1)环境合规率：≥98%

-(2)员工安全培训覆盖率：100%

2.流程优化：根据监测数据调整风险管理策略，形成闭环管理。

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五、文档与记录

1.记录保存：所有监测数据、调查报告需归档至少3年，便于追溯。

2.报告制度：定期（如每月）发布EHS监测报告，向管理层汇报关键发现。

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本规程通过系统化的风险管理和持续改进，帮助组织实现EHS目标，保障员工安全与健康。

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二、风险识别与评估（续）

（一）风险识别（续）

1.信息收集（续）：

现场观察：指定EHS专员或部门负责人，每周至少进行一次深入现场（如生产车间、仓库、实验室、办公区）的观察，重点关注：

(1)设备运行状态与安全防护装置是否完好、有效。

(2)作业人员是否遵守安全操作规程，个人防护用品（PPE）佩戴是否规范、合适。

(3)环境条件（如照明、通风、通道）是否满足安全要求，物料堆放是否整齐、稳固。

(4)废弃物、危险品是否按规定分类存放和标识。

员工访谈：定期（如每季度）与不同层级、不同岗位的员工进行非正式或正式访谈，了解：

(1)员工在工作中遇到的潜在危险或不安全因素。

(2)对现有安全措施、培训内容的反馈和建议。

(3)是否存在未被识别的风险或担忧。

历史数据分析：系统回顾过往的事故、未遂事件、投诉、检查发现等记录：

(1)分析事故发生的类型、频率、原因及后果趋势。

(2)识别重复出现的问题区域或环节。

(3)利用趋势图等工具预测未来可能的风险点。

设备检查记录：查阅设备维护、保养、故障维修的历史记录：

(1)识别因设备问题导致或可能导致的潜在风险。

(2)发现维护保养不足的设备或环节。

2.风险源识别（续）：

化学品管理：列出所有使用的化学品，评估其危险性（如易燃、易爆、腐蚀、有毒），检查：

(1)是否有完整的化学品安全技术说明书（MSDS）。

(2)储存是否符合规范（如隔离、通风、温湿度控制）。

(3)使用过程是否有泄漏、误操作的潜在风险。

(4)废弃物处理是否符合要求。

物理环境：评估工作场所的物理环境风险：

(1)识别高空作业、有限空间、地面湿滑、噪音、粉尘、辐射等风险源。

(2)检查安全通道、出口是否畅通无阻。

(3)评估自然灾害（如地震、洪水）可能带来的风险。

工作行为：关注员工的行为习惯和操作方式：

(1)不安全的操作习惯（如强行启动设备、违规移动重物）。

(2)疲劳作业、注意力不集中。

(3)应急响应不当。

3.风险清单更新（续）：

触发条件：在以下情况下必须立即更新风险清单：

(1)新建、改建、扩建项目或工艺变更。

(2)引入新的设备、材料或化学品。

(3)发生安全事故、未遂事件或投诉。

(4)法律法规、标准规范发生变更。

(5)组织结构调整或人员变动。

定期审查：至少每年组织一次全面的风险清单审查会议，参与人员应包括：

(1)各部门负责人或代表。

(2)EHS管理人员。

(3)熟悉现场操作的员工代表。

更新流程：更新后的风险清单需经过审批流程，并通知相关部门和人员。

（二）风险评估（续）

1.风险矩阵法（续）：

定义参数：

可能性（Likelihood）：评估风险发生的频率或概率，通常分为：极低（<1%）、低（1%-10%）、中（10%-30%）、高（30%-50%）、极高（>50%）。

影响（Severity）：评估风险发生后可能造成的后果，通常分为：轻微（如轻微伤害、少量物料损失）、中等（如部分设备损坏、短期停工）、严重（如重伤、较大财产损失、环境轻微污染）、重大（如多人死亡、停产、重大环境事件）。

应用示例：假设识别到某处地面有少量油渍，评估其风险等级：

(1)可能性：员工可能看到但未注意，评估为“低”（5%）。

(2)影响：若未及时处理，可能导致行人滑倒，造成轻微伤害，评估为“轻微”（3）。

(3)根据风险矩阵（表1），低可能性轻微影响落在“低风险”区域。

动态调整：风险矩阵的参数（可能性等级和影响等级的划分标准）可根据组织的具体情况（如行业特点、管理严格程度）进行调整，但需保持一致性。

2.优先级排序（续）：

排序标准：主要依据风险等级，结合以下因素进行综合排序：

(1)风险发生的实际紧迫性。

(2)风险控制措施的难易程度和成本效益。

(3)法律法规的符合性要求。

(4)对组织声誉和运营的影响。

分级管理：

(1)高风险（红色）：必须立即采取控制措施，限期整改。例如，暴露于高浓度有毒气体、未安装必要的安全防护装置等。

(2)中风险（黄色）：需优先安排资源进行整改，制定控制计划。例如，设备缺乏维护、部分员工PPE使用不规范等。

(3)低风险（绿色）：可在日常工作中逐步改进，或纳入年度计划。例如，轻微的照明不足、偶尔出现的物料堆放不规范等。

风险登记册：将所有识别的风险及其评估结果、优先级、责任部门/人、控制措施等信息录入风险登记册，作为后续管理的基础文件。

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三、监测与测量（续）

（一）环境监测（续）

1.空气检测（续）：

检测点位选择：根据工作场所空气污染物的分布情况，合理选择检测点位，应包括：

(1)高风险作业区域（如喷漆房、化学品储存区）。

(2)人员经常活动的区域（如办公区、休息区）。

(3)通风不良的区域。

(4)新建或改造后的区域。

检测频次：根据风险等级和法规要求确定检测频次：

(1)高风险区域：每月至少检测一次。

(2)中风险区域：每季度至少检测一次。

(3)低风险区域：每年至少检测一次。

检测方法：可采用仪器检测（如气体检测仪、粉尘仪）或采样送检（如气相色谱、原子吸收光谱）：

(1)仪器检测：适用于快速筛查和实时监测。

(2)采样送检：适用于需要精确数据和分析复杂成分的情况。

结果判定：将检测结果与组织内部标准或相关国家/地方标准限值进行比较：

(1)若结果超标，需立即查找原因并采取措施，同时增加检测频次。

(2)若结果达标，但仍接近限值，需分析原因并考虑加强控制措施。

2.水质监测（续）：

监测项目：根据排放水质和接收水体特性，确定监测项目，常见项目包括：

(1)水温、pH值、电导率。

(2)悬浮物（SS）、化学需氧量（COD）、生化需氧量（BOD）。

(3)氨氮（NH3-N）、总磷（TP）、总氮（TN）。

(4)重金属（如铅、汞、镉、铬）。

(5)油类。

监测点位：在排放口设置监测点，并考虑：

(1)进水口水质。

(2)废水处理设施的关键节点（如格栅前、调节池、生化池出口、消毒出口）。

(3)接收水体的代表点（如适用）。

监测频次：根据排放量、处理工艺复杂程度和法规要求确定：

(1)大型稳定排放源：每月至少监测一次。

(2)中小型或间歇性排放源：每季度至少监测一次。

(3)处理设施关键节点：根据需要增加频次。

合规性检查：确保监测结果满足组织内部排放标准和相关环保法规要求，并保留完整的监测记录和报告。

（二）健康监测（续）

1.职业健康体检（续）：

体检项目：根据员工接触的职业危害因素，选择针对性的体检项目：

(1)接触粉尘岗位（如打磨、焊接）：胸部X光、肺功能、血常规。

(2)接触化学毒物岗位（如实验室、喷涂）：肝功能、肾功能、血常规、尿常规、特定化学物质检测（如尿铅、尿苯）。

(3)接触噪声岗位：纯音听阈测试。

(4)接触高温岗位：体温、心率、血压、心电图。

体检周期：根据职业接触危害因素的浓度和暴露时间，确定体检周期：

(1)急性接触危害：上岗前、在岗期间、离岗时均需检查。

(2)慢性接触危害：上岗前、在岗期间每年一次，离岗时检查。

结果评估与处理：

(1)建立员工职业健康监护档案，记录每次体检结果。

(2)对体检异常者，及时进行复查和诊断。

(3)对确诊的职业病，按国家规定进行医疗救治和劳动能力鉴定。

(4)对未确诊但疑似有职业危害的员工，分析原因并调整岗位或加强防护。

2.症状记录（续）：

记录方式：可设立“职业健康危害因素接触与症状申报表”，员工可随时填写：

(1)接触的危害因素名称或岗位。

(2)出现的具体症状（如头晕、恶心、皮疹、咳嗽）。

(3)症状发生时间、频率、持续时间。

(4)建议或诉求。

信息核实：EHS部门需对申报的症状进行核实：

(1)与员工进行沟通，了解详细情况。

(2)结合工作场所危害因素监测数据、体检结果等信息。

(3)必要时安排医生进行咨询或检查。

关联性分析：定期对症状记录进行汇总分析，探索症状与特定危害因素之间的潜在关联：

(1)发现重复出现的症状与特定区域或操作相关的，提示可能存在未控制好的危害。

(2)作为改进危害控制和健康监护措施的依据。

（三）安全监测（续）

1.事故统计（续）：

统计范围：明确纳入统计的事故类型，通常包括：

(1)轻伤事故：造成员工肢体或器官功能轻微伤害，可治愈或休息即可恢复。

(2)重伤事故：造成员工肢体或器官功能严重损伤，需医疗救治超过一定时间（如7天）。

(3)死亡事故：造成员工死亡。

(4)未遂事件（NearMiss）：险些发生但未造成实际伤害的事故。

(5)财产损失事件：造成设备、物料等直接经济损失的事件。

记录要求：要求所有事故、未遂事件、财产损失事件发生后，立即按照统一的《事故/事件报告表》进行记录，内容应包括：

(1)事件发生时间、地点、人员。

(2)事件经过简述。

(3)伤害程度或损失情况。

(4)初步原因分析。

(5)已采取的措施。

趋势分析：定期（如每月、每季）对事故数据进行统计分析：

(1)计算事故率（如百万工时伤害率、损失工时率）。

(2)分析事故类型、原因、发生部位的分布和变化趋势。

(3)制作趋势图，直观展示改进效果或潜在风险增加。

2.设备状态检查（续）：

检查清单（Checklist）：为各类安全设备制定详细的检查清单，确保检查的全面性：

(1)灭火器：压力是否正常、是否在有效期内、瓶体是否完好、喷嘴是否堵塞、放置位置是否正确、检查人员签名。

(2)急救箱：药品是否在有效期内、是否按类别分类存放、是否配备足够数量和种类的药品、是否定期检查补充、保管位置是否标识清晰。

(3)安全防护装置（如防护罩、限位器）：是否完好、是否牢固、是否被擅自拆除或屏蔽、操作手柄/按钮是否有效。

(4)消防设施（如消防栓、灭火器箱）：外观是否完好、标识是否清晰、是否易取用。

(5)应急照明和疏散指示标志：是否完好、是否能在断电时正常工作、位置是否正确、是否被遮挡。

检查频次与责任人：

(1)灭火器、急救箱：每周检查。

(2)安全防护装置、消防设施：每月检查。

(3)应急照明、疏散指示：每季度检查或结合消防演练检查。

(4)关键设备（如电梯、压力容器）：按法规要求进行专业检查，并记录。

责任人明确到具体岗位或个人，确保责任落实。

检查记录与维护：每次检查必须填写检查记录表，对发现的问题进行登记：

(1)记录检查时间、检查人、设备名称/编号、检查结果（完好/有问题）。

(2)对发现的问题，明确维修或更换责任部门/人和完成时限。

(3)对维修后的设备，进行复查确认。

(4)持续追踪问题整改情况，确保闭环管理。

完好率目标：设定各类安全设备的完好率目标，如：灭火器完好率≥95%、急救箱完好率100%、安全防护装置有效率100%。

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四、调查与改进（续）

（一）事件调查（续）

1.4M1E分析法（续）：

深入调查：在初步分析后，需对每个因素进行深入调查：

(1)人（Human）：是否经过充分培训？是否理解操作规程？是否疲劳或情绪不佳？PPE是否适用且正确使用？是否存在技能不足？

(2)机（Machine）：设备是否定期维护保养？是否存在设计缺陷或老化？安全装置是否失效或被绕过？工具是否合适？

(3)料（Material）：物料本身是否存在危险性？包装是否完好？标识是否清晰？储存条件是否不当？

(4)法（Method）：操作程序是否明确、合理？是否存在捷径或违章操作？工作安排是否科学？应急程序是否健全？

(5)环（Environment）：照明、通风、温度、湿度是否适宜？地面是否湿滑或障碍物？噪音、振动是否影响操作？天气条件是否恶劣？

信息收集方法：通过查阅记录、现场勘查、访谈当事人及相关人员、模拟试验等方式收集信息。

排除干扰因素：注意区分主因和次因，避免被表面现象或偶然因素误导。

2.根本原因确定（续）：

鱼骨图（IshikawaDiagram）：使用鱼骨图（石川图）结构化地展示所有可能的原因，便于系统梳理：

(1)鱼头：标明事件名称（如“设备倾覆”）。

(2)大骨：代表4M1E（人、机、料、法、环）。

(3)小骨：在大骨下分支列出具体可能的原因（如“人-未穿戴防滑鞋”、“机-刹车失灵”、“法-超载运输”）。

“五个为什么”（5Whys）：对初步确定的最可能的原因进行连续追问，直至找到根本原因：

(1)为什么会发生这个事件？（Why1）

(2)为什么会发生Why1？（Why2）

(3)为什么会发生Why2？（Why3）

...依此类推。

根本原因确认：通过数据分析、实验验证等方法，确认最终找到的根本原因，确保其是能够直接导致事件发生的深层因素，而非表面现象。例如，不是“员工没戴安全帽”，而是“员工认为戴安全帽影响视线，且未提供合适的替代防护措施”。

（二）改进措施（续）

1.短期措施（应急措施）（续）：

目的：立即消除当前风险，防止事件再次发生或扩大。

措施类型：

(1)停止使用有故障的设备或停止不安全作业。

(2)清理现场危险物，隔离危险区域。

(3)对受影响的员工进行紧急医疗处理。

(4)临时加强现场监督和检查。

(5)调整工作安排，避免人员疲劳作业。

实施要求：必须立即执行，责任明确，并有书面记录。

2.长期措施（系统性改进）（续）：

目的：从源头上消除或控制风险，建立长效机制。

措施类型：

(1)工程技术措施：改进工艺、设备或设计，从根本上消除或降低风险。例如：安装自动化设备替代手动操作、改变物料储存方式、增设机械防护装置。

(2)管理措施：修订操作规程、制定或完善管理制度、加强培训教育、改进工作安排、调整组织结构等。例如：制定更严格的设备维护计划、开发在线安全培训课程、明确高风险作业许可制度。

(3)个体防护措施：当工程和管理措施无法完全消除风险时，提供并强制要求使用合适的个体防护用品。例如：为特定岗位配备防噪音耳塞、防化手套、安全眼镜。

(4)应急准备：完善应急预案，配备应急物资，定期进行应急演练。

制定原则：优先选择成本效益高、效果持久的措施；考虑措施的兼容性，避免产生新的风险；鼓励全员参与提出改进建议。

措施选择：通常优先采用工程技术措施，其次是管理措施，最后是个体防护措施（作为补充）。

3.措施跟踪（续）：

责任分配：明确每项改进措施的责任部门、责任人以及完成时限。

进度监控：定期（如每周、每月）检查改进措施的执行进度，确保按计划推进。

效果验证：

(1)定量化评估：通过重新进行相关监测（如空气检测、设备检查）、统计指标（如事故率、投诉率）的变化来评估效果。例如，实施通风改进措施后，检测空气中有害气体浓度是否显著下降（目标降低≥80%）。

(2)定性评估：通过现场观察、员工访谈、检查记录等方式，评估措施是否有效解决了原问题，是否对其他方面产生不利影响。

效果确认：只有在确认改进措施有效后，方可认为相关风险已得到有效控制。若效果不达预期，需重新分析原因，调整或补充措施。

文件化：将所有改进措施、跟踪记录、效果验证结果进行归档，作为持续改进的依据。

（三）持续改进（续）

1.绩效指标监控（续）：

关键绩效指标（KPI）体系：建立一套反映EHS绩效的KPI，并设定明确的目标值：

(1)安全类：工伤事故率、损失工时率、未遂事件报告率、急救箱使用率、安全培训覆盖率及合格率。

(2)健康类：职业健康体检异常率、职业病发病率、员工健康投诉率。

(3)环境类：污染物排放达标率、废弃物回收利用率、环境事件（如泄漏）发生率、环境监测超标次数。

(4)合规类：EHS法规符合性检查发现问题的整改率。

监控方法：定期（如每月、每季）收集KPI数据，与目标值进行比较，分析偏差原因。

报告与沟通：将KPI监控结果纳入管理评审会议或定期报告，向管理层和相关部门通报，促进信息共享和决策支持。

2.流程优化（续）：

定期评审：每年至少对EHS风险管理监测调查规程本身进行一次评审：

(1)评估规程的适用性、有效性和效率。

(2)收集各环节的反馈意见。

(3)结合内外部环境变化（如法规更新、组织调整、事故教训），识别需要改进的地方。

修订完善：根据评审结果，对规程内容进行修订，确保其始终保持最佳状态。

引入新方法：关注行业内外的先进EHS管理理念和方法（如行为安全、风险管理软件应用），适时引入组织，提升管理水平。

闭环管理：确保从风险识别到持续改进的整个流程形成一个闭环，各项活动相互关联、相互促进，不断提升组织的EHS绩效。

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五、文档与记录（续）

1.记录保存（续）：

保存范围：所有与EHS风险管理监测调查相关的记录均需保存，包括但不限于：

(1)风险清单及评估结果。

(2)各类监测数据（环境、健康、安全）及报告。

(3)事故、事件调查报告。

(4)改进措施的方案、实施记录、效果验证报告。

(5)检查记录（设备、现场等）。

(6)培训记录（签到表、教材、考核结果）。

(7)职业健康监护档案。

(8)EHS法规符合性文件及记录。

保存期限：根据法规要求和组织内部规定，确定各类记录的保存期限，一般建议至少保存3年，对于事故记录、职业健康记录等可能需要更长时间（如5年或更长），具体参照相关要求。

保存方式：可采用纸质文件或电子文档形式保存，确保记录的完整性、可追溯性。电子文档需有可靠的备份和访问权限管理。

2.报告制度（续）：

报告内容：定期EHS报告应包含但不限于以下内容：

(1)本期EHS绩效概述（KPI完成情况）。

(2)发生的主要EHS事件及其调查处理情况。

(3)已识别风险及其控制措施的进展。

(4)本期采取的主要改进措施及其效果。

(5)下一期EHS工作重点和计划。

(6)EHS管理体系的运行情况及需改进之处。

报告频次：通常按月度、季度或半年度发布，重大事件应及时发布专项报告。

报告对象：报告应分发给管理层、EHS部门、相关部门负责人以及根据需要向全体员工通报（如通过公告栏、内部网站）。

沟通机制：报告不仅是信息传递，还应作为沟通和讨论的依据，促进管理层和员工对EHS工作的理解和参与。

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一、概述

EHS（环境、健康、安全）风险管理监测调查规程是组织识别、评估和控制潜在风险的关键流程。本规程旨在通过系统化的监测和调查，确保工作环境的安全与健康，预防事故发生，并持续改进EHS绩效。规程涵盖风险识别、评估、监测、调查和改进等环节，适用于组织内所有部门和岗位。

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二、风险识别与评估

（一）风险识别

1.信息收集：通过现场观察、员工访谈、历史数据分析和设备检查等方式收集信息。

2.风险源识别：列出可能导致环境、健康或安全问题的因素，如：

-(1)化学品使用与储存不规范

-(2)设备维护不足

-(3)员工操作不合规

3.风险清单更新：定期（如每季度）审查并更新风险清单，确保覆盖新出现的风险。

（二）风险评估

1.风险矩阵法：采用风险矩阵（如表1）对识别的风险进行等级划分。

-表1风险等级划分

|风险可能性|低（<10%）|中（10%-30%）|高（>30%）|

|------------|------------|---------------|------------|

|轻微影响|低风险|中风险|高风险|

|严重影响|中风险|高风险|极高风险|

2.优先级排序：根据风险等级和影响范围，确定处理优先级，优先处理高风险项。

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三、监测与测量

（一）环境监测

1.空气检测：定期检测有害气体（如VOCs、粉尘）浓度，参考标准如下：

-(1)苯：≤0.8mg/m³（8小时均值）

-(2)二氧化碳：≤1000ppm（短期接触限值）

2.水质监测：对废水排放口进行pH、COD等指标检测，确保符合企业内部标准。

（二）健康监测

1.职业健康体检：对接触有害物质的员工（如焊接工、实验室人员）进行年度体检。

2.症状记录：建立员工健康反馈机制，记录异常症状并分析关联性。

（三）安全监测

1.事故统计：记录所有工伤、未遂事件，分析趋势（如月度事故率）。

-示例数据：月度轻伤事故率≤0.5/千人·月

2.设备状态检查：对安全设备（如灭火器、急救箱）进行月度巡检，确保完好率≥95%。

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四、调查与改进

（一）事件调查

1.4M1E分析法：对每起事故或未遂事件进行原因分析，包括：

-(1)人（Human）：操作失误、培训不足

-(2)机（Machine）：设备故障、防护缺失

-(3)料（Material）：材料缺陷、储存不当

-(4)法（Method）：流程不合规、缺乏标准

-(5)环（Environment）：照明不足、天气影响

2.根本原因确定：使用鱼骨图等工具深挖根本原因，避免重复发生。

（二）改进措施

1.短期措施：立即整改措施，如停用故障设备、临时加强巡检。

2.长期措施：系统性改进，如修订操作规程、增设监控系统。

3.措施跟踪：对整改项进行效果验证，确保风险降低≥80%。

（三）持续改进

1.绩效指标监控：定期（如每半年）审核EHS关键绩效指标（KPI），如：

-(1)环境合规率：≥98%

-(2)员工安全培训覆盖率：100%

2.流程优化：根据监测数据调整风险管理策略，形成闭环管理。

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五、文档与记录

1.记录保存：所有监测数据、调查报告需归档至少3年，便于追溯。

2.报告制度：定期（如每月）发布EHS监测报告，向管理层汇报关键发现。

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本规程通过系统化的风险管理和持续改进，帮助组织实现EHS目标，保障员工安全与健康。

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二、风险识别与评估（续）

（一）风险识别（续）

1.信息收集（续）：

现场观察：指定EHS专员或部门负责人，每周至少进行一次深入现场（如生产车间、仓库、实验室、办公区）的观察，重点关注：

(1)设备运行状态与安全防护装置是否完好、有效。

(2)作业人员是否遵守安全操作规程，个人防护用品（PPE）佩戴是否规范、合适。

(3)环境条件（如照明、通风、通道）是否满足安全要求，物料堆放是否整齐、稳固。

(4)废弃物、危险品是否按规定分类存放和标识。

员工访谈：定期（如每季度）与不同层级、不同岗位的员工进行非正式或正式访谈，了解：

(1)员工在工作中遇到的潜在危险或不安全因素。

(2)对现有安全措施、培训内容的反馈和建议。

(3)是否存在未被识别的风险或担忧。

历史数据分析：系统回顾过往的事故、未遂事件、投诉、检查发现等记录：

(1)分析事故发生的类型、频率、原因及后果趋势。

(2)识别重复出现的问题区域或环节。

(3)利用趋势图等工具预测未来可能的风险点。

设备检查记录：查阅设备维护、保养、故障维修的历史记录：

(1)识别因设备问题导致或可能导致的潜在风险。

(2)发现维护保养不足的设备或环节。

2.风险源识别（续）：

化学品管理：列出所有使用的化学品，评估其危险性（如易燃、易爆、腐蚀、有毒），检查：

(1)是否有完整的化学品安全技术说明书（MSDS）。

(2)储存是否符合规范（如隔离、通风、温湿度控制）。

(3)使用过程是否有泄漏、误操作的潜在风险。

(4)废弃物处理是否符合要求。

物理环境：评估工作场所的物理环境风险：

(1)识别高空作业、有限空间、地面湿滑、噪音、粉尘、辐射等风险源。

(2)检查安全通道、出口是否畅通无阻。

(3)评估自然灾害（如地震、洪水）可能带来的风险。

工作行为：关注员工的行为习惯和操作方式：

(1)不安全的操作习惯（如强行启动设备、违规移动重物）。

(2)疲劳作业、注意力不集中。

(3)应急响应不当。

3.风险清单更新（续）：

触发条件：在以下情况下必须立即更新风险清单：

(1)新建、改建、扩建项目或工艺变更。

(2)引入新的设备、材料或化学品。

(3)发生安全事故、未遂事件或投诉。

(4)法律法规、标准规范发生变更。

(5)组织结构调整或人员变动。

定期审查：至少每年组织一次全面的风险清单审查会议，参与人员应包括：

(1)各部门负责人或代表。

(2)EHS管理人员。

(3)熟悉现场操作的员工代表。

更新流程：更新后的风险清单需经过审批流程，并通知相关部门和人员。

（二）风险评估（续）

1.风险矩阵法（续）：

定义参数：

可能性（Likelihood）：评估风险发生的频率或概率，通常分为：极低（<1%）、低（1%-10%）、中（10%-30%）、高（30%-50%）、极高（>50%）。

影响（Severity）：评估风险发生后可能造成的后果，通常分为：轻微（如轻微伤害、少量物料损失）、中等（如部分设备损坏、短期停工）、严重（如重伤、较大财产损失、环境轻微污染）、重大（如多人死亡、停产、重大环境事件）。

应用示例：假设识别到某处地面有少量油渍，评估其风险等级：

(1)可能性：员工可能看到但未注意，评估为“低”（5%）。

(2)影响：若未及时处理，可能导致行人滑倒，造成轻微伤害，评估为“轻微”（3）。

(3)根据风险矩阵（表1），低可能性轻微影响落在“低风险”区域。

动态调整：风险矩阵的参数（可能性等级和影响等级的划分标准）可根据组织的具体情况（如行业特点、管理严格程度）进行调整，但需保持一致性。

2.优先级排序（续）：

排序标准：主要依据风险等级，结合以下因素进行综合排序：

(1)风险发生的实际紧迫性。

(2)风险控制措施的难易程度和成本效益。

(3)法律法规的符合性要求。

(4)对组织声誉和运营的影响。

分级管理：

(1)高风险（红色）：必须立即采取控制措施，限期整改。例如，暴露于高浓度有毒气体、未安装必要的安全防护装置等。

(2)中风险（黄色）：需优先安排资源进行整改，制定控制计划。例如，设备缺乏维护、部分员工PPE使用不规范等。

(3)低风险（绿色）：可在日常工作中逐步改进，或纳入年度计划。例如，轻微的照明不足、偶尔出现的物料堆放不规范等。

风险登记册：将所有识别的风险及其评估结果、优先级、责任部门/人、控制措施等信息录入风险登记册，作为后续管理的基础文件。

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三、监测与测量（续）

（一）环境监测（续）

1.空气检测（续）：

检测点位选择：根据工作场所空气污染物的分布情况，合理选择检测点位，应包括：

(1)高风险作业区域（如喷漆房、化学品储存区）。

(2)人员经常活动的区域（如办公区、休息区）。

(3)通风不良的区域。

(4)新建或改造后的区域。

检测频次：根据风险等级和法规要求确定检测频次：

(1)高风险区域：每月至少检测一次。

(2)中风险区域：每季度至少检测一次。

(3)低风险区域：每年至少检测一次。

检测方法：可采用仪器检测（如气体检测仪、粉尘仪）或采样送检（如气相色谱、原子吸收光谱）：

(1)仪器检测：适用于快速筛查和实时监测。

(2)采样送检：适用于需要精确数据和分析复杂成分的情况。

结果判定：将检测结果与组织内部标准或相关国家/地方标准限值进行比较：

(1)若结果超标，需立即查找原因并采取措施，同时增加检测频次。

(2)若结果达标，但仍接近限值，需分析原因并考虑加强控制措施。

2.水质监测（续）：

监测项目：根据排放水质和接收水体特性，确定监测项目，常见项目包括：

(1)水温、pH值、电导率。

(2)悬浮物（SS）、化学需氧量（COD）、生化需氧量（BOD）。

(3)氨氮（NH3-N）、总磷（TP）、总氮（TN）。

(4)重金属（如铅、汞、镉、铬）。

(5)油类。

监测点位：在排放口设置监测点，并考虑：

(1)进水口水质。

(2)废水处理设施的关键节点（如格栅前、调节池、生化池出口、消毒出口）。

(3)接收水体的代表点（如适用）。

监测频次：根据排放量、处理工艺复杂程度和法规要求确定：

(1)大型稳定排放源：每月至少监测一次。

(2)中小型或间歇性排放源：每季度至少监测一次。

(3)处理设施关键节点：根据需要增加频次。

合规性检查：确保监测结果满足组织内部排放标准和相关环保法规要求，并保留完整的监测记录和报告。

（二）健康监测（续）

1.职业健康体检（续）：

体检项目：根据员工接触的职业危害因素，选择针对性的体检项目：

(1)接触粉尘岗位（如打磨、焊接）：胸部X光、肺功能、血常规。

(2)接触化学毒物岗位（如实验室、喷涂）：肝功能、肾功能、血常规、尿常规、特定化学物质检测（如尿铅、尿苯）。

(3)接触噪声岗位：纯音听阈测试。

(4)接触高温岗位：体温、心率、血压、心电图。

体检周期：根据职业接触危害因素的浓度和暴露时间，确定体检周期：

(1)急性接触危害：上岗前、在岗期间、离岗时均需检查。

(2)慢性接触危害：上岗前、在岗期间每年一次，离岗时检查。

结果评估与处理：

(1)建立员工职业健康监护档案，记录每次体检结果。

(2)对体检异常者，及时进行复查和诊断。

(3)对确诊的职业病，按国家规定进行医疗救治和劳动能力鉴定。

(4)对未确诊但疑似有职业危害的员工，分析原因并调整岗位或加强防护。

2.症状记录（续）：

记录方式：可设立“职业健康危害因素接触与症状申报表”，员工可随时填写：

(1)接触的危害因素名称或岗位。

(2)出现的具体症状（如头晕、恶心、皮疹、咳嗽）。

(3)症状发生时间、频率、持续时间。

(4)建议或诉求。

信息核实：EHS部门需对申报的症状进行核实：

(1)与员工进行沟通，了解详细情况。

(2)结合工作场所危害因素监测数据、体检结果等信息。

(3)必要时安排医生进行咨询或检查。

关联性分析：定期对症状记录进行汇总分析，探索症状与特定危害因素之间的潜在关联：

(1)发现重复出现的症状与特定区域或操作相关的，提示可能存在未控制好的危害。

(2)作为改进危害控制和健康监护措施的依据。

（三）安全监测（续）

1.事故统计（续）：

统计范围：明确纳入统计的事故类型，通常包括：

(1)轻伤事故：造成员工肢体或器官功能轻微伤害，可治愈或休息即可恢复。

(2)重伤事故：造成员工肢体或器官功能严重损伤，需医疗救治超过一定时间（如7天）。

(3)死亡事故：造成员工死亡。

(4)未遂事件（NearMiss）：险些发生但未造成实际伤害的事故。

(5)财产损失事件：造成设备、物料等直接经济损失的事件。

记录要求：要求所有事故、未遂事件、财产损失事件发生后，立即按照统一的《事故/事件报告表》进行记录，内容应包括：

(1)事件发生时间、地点、人员。

(2)事件经过简述。

(3)伤害程度或损失情况。

(4)初步原因分析。

(5)已采取的措施。

趋势分析：定期（如每月、每季）对事故数据进行统计分析：

(1)计算事故率（如百万工时伤害率、损失工时率）。

(2)分析事故类型、原因、发生部位的分布和变化趋势。

(3)制作趋势图，直观展示改进效果或潜在风险增加。

2.设备状态检查（续）：

检查清单（Checklist）：为各类安全设备制定详细的检查清单，确保检查的全面性：

(1)灭火器：压力是否正常、是否在有效期内、瓶体是否完好、喷嘴是否堵塞、放置位置是否正确、检查人员签名。

(2)急救箱：药品是否在有效期内、是否按类别分类存放、是否配备足够数量和种类的药品、是否定期检查补充、保管位置是否标识清晰。

(3)安全防护装置（如防护罩、限位器）：是否完好、是否牢固、是否被擅自拆除或屏蔽、操作手柄/按钮是否有效。

(4)消防设施（如消防栓、灭火器箱）：外观是否完好、标识是否清晰、是否易取用。

(5)应急照明和疏散指示标志：是否完好、是否能在断电时正常工作、位置是否正确、是否被遮挡。

检查频次与责任人：

(1)灭火器、急救箱：每周检查。

(2)安全防护装置、消防设施：每月检查。

(3)应急照明、疏散指示：每季度检查或结合消防演练检查。

(4)关键设备（如电梯、压力容器）：按法规要求进行专业检查，并记录。

责任人明确到具体岗位或个人，确保责任落实。

检查记录与维护：每次检查必须填写检查记录表，对发现的问题进行登记：

(1)记录检查时间、检查人、设备名称/编号、检查结果（完好/有问题）。

(2)对发现的问题，明确维修或更换责任部门/人和完成时限。

(3)对维修后的设备，进行复查确认。

(4)持续追踪问题整改情况，确保闭环管理。

完好率目标：设定各类安全设备的完好率目标，如：灭火器完好率≥95%、急救箱完好率100%、安全防护装置有效率100%。

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四、调查与改进（续）

（一）事件调查（续）

1.4M1E分析法（续）：

深入调查：在初步分析后，需对每个因素进行深入调查：

(1)人（Human）：是否经过充分培训？是否理解操作规程？是否疲劳或情绪不佳？PPE是否适用且正确使用？是否存在技能不足？

(2)机（Machine）：设备是否定期维护保养？是否存在设计缺陷或老化？安全装置是否失效或被绕过？工具是否合适？

(3)料（Material）：物料本身是否存在危险性？包装是否完好？标识是否清晰？储存条件是否不当？

(4)法（Method）：操作程序是否明确、合理？是否存在捷径或违章操作？工作安排是否科学？应急程序是否健全？

(5)环（Environment）：照明、通风、温度、湿度是否适宜？地面是否湿滑或障碍物？噪音、振动是否影响操作？天气条件是否恶劣？

信息收集方法：通过查阅记录、现场勘查、访谈当事人及相关人员、模拟试验等方式收集信息。

排除干扰因素：注意区分主因和次因，避免被表面现象或偶然因素误导。

2.根本原因确定（续）：

鱼骨图（IshikawaDiagram）：使用鱼骨图（石川图）结构化地展示所有可能的原因，便于系统梳理：

(1)鱼头：标明事件名称（如“设备倾覆”）。

(2)大骨：代表4M1E（人、机、料、法、环）。

(3)小骨：在大骨下分支列出具体可能的原因（如“人-未穿戴防滑鞋”、“机-刹车失灵”、“法-超载运输”）。

“五个为什么”（5Whys）：对初步确定的最可能的原因进行连续追问，直至找到根本原因：

(1)为什么会发生这个事件？（Why1）

(2)为什么会发生Why1？（Why2）

(3)为什么会发生Why2？（Why3）

...依此类推。

根本原因确认：通过数据分析、实验验证等方法，确认最终找到的根本原因，确保其是能够直接导致事件发生的深层因素，而非表面现象。例如，不是“员工没戴安全帽”，而是“员工认为戴安全帽影响视线，且未提供合适的替代防护措施”。

（二）改进措施（续）

1.短期措施（应急措施）（续）：

目的：立即消除当前风险，防止事件再次发生或扩大。

措施类型：

(1)停止使用有故障的设备或停止不安全作业。

(2)清理现场危险物，隔离危险区域。

(3)对受影响的员工进行紧急医疗处理。

(4)临时加强现场监督和检查。

(5)调整工作安排，避免人员疲劳作业。

实施要求：必须立即执行，责任明确，并有书面记录。

2.长期措施（系统性改进）（续）：

目的：从源头上消除或控制风险，建立长效机制。

措施类型：

(1)工程技术措施：改进工艺、设备或设计，从根本上消除或降低风险。例如：安装自动化设备替代手动操作、改变物料储存方式、增设机械防护装置。

(2)管理措施：修订操作规程、制定或完善管理制度、加强培训教育、改进工作安排、调整组织结构等。例如：制定更严格的设