配料机搅拌机现场施工方案

配料机搅拌机现场施工方案一、施工准备（一）技术准备组织技术人员对配料机、搅拌机安装图纸及设备说明书进行会审，重点核查设备基础尺寸、预埋件位置及标高，确保与设备安装要求一致。编制详细的安装流程图，明确各工序衔接节点，如基础验收→设备就位→找平固定→电气接线→单机调试的关键路径。召开专项技术交底会，向施工班组明确设备安装技术参数，包括搅拌轴垂直度偏差≤1.5mm/m、减速机与电机同轴度误差≤0.1mm，以及密封件安装的压缩量要求。针对户外防腐要求，强调喷砂除锈需达到Sa2.5级，环氧底漆干膜厚度≥30μm。（二）现场准备划分设备堆放区、组装区及作业区，场地平整度控制在±10mm内，采用C20混凝土硬化处理，厚度≥150mm。设置防雨棚，高度≥4.5m，配备温湿度计实时监测，确保设备存放环境温度-20℃60℃，相对湿度≤85%。基础表面进行凿毛处理，清除浮浆及杂物，按设计要求布设Φ12膨胀螺栓，嵌入深度≥100mm。采用水准仪复核基础标高，允许偏差±5mm，地脚螺栓预留孔尺寸偏差控制在+10mm-5mm范围内。（三）资源配置组建安装班组：技术员2人（持机械安装中级以上证书）、起重工1人（持Q3证书）、电工1人（持高压电工证）、钳工4人（5年以上设备安装经验），并进行岗前安全培训，考核合格后方可上岗。主要施工设备：25T汽车吊（作业半径≤15m时额定起重量≥8T）、精密水准仪（精度0.1mm/m）、扭矩扳手（量程0-300N·m）、百分表（分度值0.01mm）。材料准备：环氧富锌底漆（干膜厚度60μm）、高强螺栓（8.8级）、密封胶（耐温-40℃~200℃）、润滑脂（NLGI2级锂基脂）。二、安装施工流程（一）设备就位采用四点吊装法，吊点设置在搅拌机架对称重心位置，使用Φ20钢丝绳（安全系数≥6）。起吊时由专人指挥，设备离地300mm时暂停检查吊具受力情况，确认无误后缓慢就位，就位过程中保持设备水平偏差≤1°。在机架底部放置调整垫铁（每组3块，面积≥100×100mm），通过增减垫铁厚度调整水平度，纵向偏差≤0.1mm/m，横向偏差≤0.2mm/m。紧固地脚螺栓时采用对角分次拧紧法，扭矩值按螺栓规格执行。（二）传动系统安装清理减速机输入轴与电机输出轴表面，涂抹润滑油后进行轴对中，采用百分表测量径向位移≤0.05mm，轴向倾斜≤0.1mm/m。安装弹性联轴器时，预留间隙2-3mm，螺栓预紧力符合厂家要求。搅拌轴与减速机输出轴采用键连接，键槽配合间隙控制在0.02-0.05mm，轴端法兰焊接处加设6块δ12mm筋板（满焊后进行消除应力热处理）。安装搅拌桨叶时，确保桨叶与轴线垂直度偏差≤1mm，相邻桨叶角度差≤2°。（三）电气系统安装动力电缆采用YJV-0.6/1kV-3×16+1×10mm²铜芯电缆，穿Φ50镀锌钢管敷设，弯曲半径≥12D。控制线路采用RVVP-2×1.5mm²屏蔽电缆，与动力电缆间距≥300mm，接地系统电阻≤4Ω。检查PLC控制柜各模块指示灯状态，模拟输入信号（如料位传感器4-20mA信号），确认显示值与实际值误差≤0.5%。设置过载保护参数：电机额定电流1.2倍时报警，1.5倍时跳闸，动作时间≤2s。（四）密封系统安装安装双端面机械密封，动环与静环接触面平行度≤0.0009mm，压缩量控制在4±0.5mm。密封腔注入清洁润滑油（粘度32-46cSt），油位达到视窗1/2-2/3高度。机架与槽体法兰间加装Φ10mm丁腈橡胶垫片（硬度60±5ShoreA），螺栓按顺时针顺序分三次拧紧，最终扭矩按法兰直径确定。三、质量控制措施（一）过程检验关键工序控制点如下：基础验收时，表面平整度≤5mm/2m，采用2m靠尺+塞尺检验；减速机安装时，输入轴径向跳动≤0.03mm，用百分表测量；搅拌轴组装时，全轴直线度≤1.5mm/m，采用拉线法+钢板尺检验；电气接线时，绝缘电阻≥1MΩ，使用500V兆欧表检验。对电机接线端子、接地连接、密封垫压缩量等隐蔽部位，留存影像资料（分辨率≥1920×1080），填写《隐蔽工程验收记录》，经监理工程师签字确认后方可进入下道工序。（二）试验与调试空载试运行启动设备连续运行4小时，监测轴承温升≤40℃（环境温度+40℃）、振动速度≤4.5mm/s（10-1000Hz）、噪声≤85dB（A）（距设备1m处）。负载试运行按介质密度1.2t/m³配置模拟物料，连续搅拌8小时，检查搅拌均匀度（取样检测偏差≤5%）、密封系统无渗漏（24小时渗漏量≤0.5mL）、电机电流稳定（波动范围≤5%额定值）。四、安全施工措施（一）危险源管控安装作业平台（宽度≥1.2m），设置1.2m高防护栏杆（横杆间距≤500mm），作业人员系双钩安全带（固定在独立生命线上）。平台脚手板采用50mm厚木脚手板，铺设严密，两端用8号铁丝绑扎牢固。吊装区域设置警戒线（半径≥作业半径+2m），配备专职安全员旁站监督。起重机械力矩限制器、高度限位器等安全装置必须完好，吊装前进行试吊（起吊高度0.5m，停留时间≥10min）。（二）用电安全采用TN-S接零保护系统，配电箱安装RCD（额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。电缆接头采用防水接线盒，埋地深度≥0.7m，过路处穿Φ80钢管保护。进行电气接线时执行“上锁挂牌”程序，在总配电箱悬挂“禁止合闸，有人工作”警示牌，设专人监护。使用绝缘工具（定期检测绝缘电阻≥1000MΩ），雨天禁止露天电气作业。（三）应急处置编制《吊装事故应急救援预案》，配备急救箱（含止血带、夹板等）、灭火器（4kg干粉灭火器2具）、应急照明（连续照明时间≥90min）。每月组织应急演练，演练记录存档备查。发生设备故障时，立即按下急停按钮，切断总电源，疏散人员至安全区域。如发生机械伤害，立即启动应急响应：轻微伤害现场处理（用生理盐水冲洗伤口），严重伤害拨打120急救电话，同时保护事故现场。五、混凝土搅拌工艺（一）配合比设计根据工程设计要求和现场原材料情况，由专业技术人员进行混凝土配合比设计。配合比设计应满足混凝土的强度、耐久性、工作性等要求，并经试验验证后确定。遵循满足混凝土设计强度等级要求、满足混凝土施工工作性要求（如坍落度、扩展度等）、节约水泥降低成本、符合环境保护要求的原则。（二）原材料计量水泥采用电子秤计量，计量精度控制在1%以内。砂、石采用装载机上料，通过电子秤计量，计量精度控制在2%以内。外加剂采用溶液形式，通过流量计计量，计量精度控制在1%以内。水采用水表计量，计量精度控制在1%以内。（三）搅拌程序先将砂、石倒入搅拌机内，搅拌X秒，使砂、石充分混合。再将水泥倒入搅拌机内，搅拌X秒，使水泥与砂、石进一步混合。然后将外加剂溶液和水倒入搅拌机内，搅拌X秒，直至混凝土搅拌均匀。混凝土搅拌时间根据搅拌机的型号、混凝土的配合比和坍落度等因素进行调整，一般搅拌时间为X秒至X秒。搅拌时间不宜过短，以免混凝土搅拌不均匀；也不宜过长，以免增加混凝土的坍落度损失和能耗。六、设备维护保养（一）日常维护班前检查齿轮箱油位（保持在油标1/2-2/3处），传动皮带张紧度（挠度10-15mm）。班后清理搅拌筒内残留混凝土，润滑各转动部位（轴承每班次加注锂基脂3#）。周检检查叶片磨损情况（磨损量≤10mm），调整皮带张紧度，检查电气线路连接是否牢固。（二）定期保养每月检查减速机润滑油油质，污染严重时更换（采用N320极压齿轮油）。每季度更换液压系统滤芯，检查密封件老化情况。每年进行一次全面解体检查，更换磨损件（如搅拌叶片、衬板），重新调整各部件间隙。七、验收标准与流程（一）验收依据《搅拌设备安装工程施工及质量验收规范》（GB50461-2019）、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-2020）、设备厂家提供的《安装验收手册》。（二）验收流程施工单位自检合格后，向监理单位提交验收申请报告，并附相关施工记录资料。监理单位组织相关单位进行初步验收，对发现的问题提出整改意见，施工单位整改完成后重新申请验收。验收合格后，签署《设备安装验收证书》，设备正式交付使用。八、环境保护措施（一）粉尘控制粉料仓安装除尘设备，减少粉料的泄漏。施工现场设置洒水降尘设施，定期进行洒水降尘。骨料堆场设置6m高防尘网，装载机卸料点安装雾炮（覆盖率≥90%）。运输车辆必须加盖篷布，出场前经洗车平台（8m长，高压冲洗）处理。（二）噪声与废水处理选用低噪声的施工设备和工艺，合理安排施工时间，避免夜间高噪声作业。对噪声较大的设备采取降噪措施，如安装消声器等。冲洗废水经三级沉淀后回用（回用率≥80%），pH值控制