大石冲沙基础施工方案设计

大石冲沙基础施工方案一、施工准备（一）材料准备水泥：选用425号或525号普通硅酸盐水泥，需具备出厂合格证并经试验合格。水泥进场后应妥善存储，防止受潮结块，存储时间超过三个月需重新进行性能检测。砂：采用中砂或粗砂，含泥量严格控制在3%以内。使用前需过筛处理，确保颗粒均匀，无杂质混入。碎石：粒径范围为10-40mm，含泥量不大于2%。碎石的级配应符合设计要求，进场后需进行抗压强度等指标检测。钢筋：品种和规格必须符合设计规定，具有出厂合格证和按规定试验合格后的报告。若为进口钢材，还须提供进口商检证及化学成分分析报告。钢筋在运输和存储过程中，应避免锈蚀和污染。（二）作业条件准备场地查勘与处理：施工前对场地进行全面查勘，若存在架空电线、地下电缆、给排水管道等设施阻碍施工或影响安全操作，需先进行清除、移位或妥善处理。对于不利于施工机械运行的松散场地，采用换填碎石或碾压等有效措施进行处理，确保场地承载能力满足施工要求。场地平整与排水：做好场地平整工作，场地坡度控制在2%-3%，以利排水。同时，设置有效的排水系统，在场地周边开挖排水沟和集水井，排水沟截面尺寸不小于300mm×300mm，集水井间距不大于30m，深度比排水沟低500mm以上，确保施工期间场地无积水。技术资料准备：收集齐全施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、多种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告等有关资料，并组织技术人员进行熟悉和交底。施工机械准备：施工机械性能必须满足成桩的设计规定，主要包括冲击钻机、泥浆泵、混凝土搅拌机、钢筋笼制作设备等。施工前对所有机械设备进行全面检查和调试，确保其运行正常，备足易损零部件，以应对突发故障。二、施工工艺流程测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→浇筑混凝土→拔出导管→桩顶处理三、操作工艺要点（一）测量放线场地平整后，根据设计图纸进行轴线和桩位的测量放线。使用全站仪精确测定桩位中心点，在每个桩位中心点打入一根φ16×800mm的钢筋作为桩位标识，并用混凝土固定牢固，混凝土基础尺寸不小于300mm×300mm×300mm。桩位放线完成后，会同监理等有关人员对轴线桩位进行复核，复核误差需控制在规范允许范围内，并办好复核记录签证，轴线桩位经复核无误后方可进行后续施工。（二）埋设护筒护筒制作与规格：护筒采用4-8mm厚的钢板加工制成，长度为1.5-2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒顶部开设1-2个溢浆口，高度宜高出地面0.3m。护筒埋设要求：护筒位置根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不宜过大，坑挖好后将坑底整平，放入护筒，检查位置正确、筒身竖直后，四周用粘土回填，分层扎实，回填时边填边观测，防止护筒位置偏移。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。护筒的埋设深度，在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。（三）钻机就位、泥浆制作钻机就位：将冲击钻机平稳安放在桩位旁，调整钻机垂直度，使钻杆中心线与桩位中心线重合，偏差控制在10mm以内。钻机就位后，固定牢固，防止在施工过程中发生位移和倾斜。泥浆制作：根据土层情况制作合适性能的泥浆。在粘性土中成孔时，注入清水以原土造浆护壁，泥浆比重控制在1.1-1.2；在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，制备泥浆，泥浆比重为1.2-1.3；在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重加大至1.3-1.5。泥浆的控制指标：粘度18-22S，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。施工中应常常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，确保泥浆性能符合要求。（四）冲击成孔开孔要求：开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。泥浆供应：必须保证泥浆的供应，使孔内浆液稳定，避免因泥浆不足导致孔壁坍塌。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得阻碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，一般为1.5-2倍。派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞，沉淀池及泥浆池的沉积物应常常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。钻头选用：冲击成孔一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头、冲岩钻头小50-80mm；修孔钻头大10-20mm；扩孔钻头大60-100mm。冲击钻头必须设置打捞环，以防止钻头掉落孔内后难以打捞。钻进速度控制：在淤泥和淤泥质土层中，根据泥浆补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。不同土层施工要点：在护筒刃脚下2m以内，采用小冲程1m左右，泥浆比重1.2-1.5，软弱层投入粘土块夹小片石，促使坚实孔壁；在粘土或粉质粘土层中，使用小冲程1-2m，泵入清水或稀泥浆，常常清除钻头上的泥块，以提高钻进效率；在粉砂或中粗砂层中，采用中冲程1-3m，泥浆比重1.2-1.5，投入粘土块，勤冲勤掏渣，反复冲击，形成坚实孔壁，防止坍孔；在砂卵石层中，运用中、高冲程2-3m，泥浆比重1.3-1.5，投入粘土块，勤掏渣，提高钻进效率；在基岩中，采用高冲程3-4m，加大泥浆比重，冲击能量，提高钻进效率，同时勤掏渣。（五）抽渣、补浆与检孔抽渣：冲击成孔过程中，及时进行抽渣作业，使用抽渣筒或泥浆泵将孔内的钻渣排出。抽渣频率根据土层情况和钻进速度确定，在松散土层中每钻进0.5-1m抽渣一次，在坚硬土层中每钻进1-2m抽渣一次。抽渣时应注意保持孔内泥浆液面高度，防止孔壁坍塌。补浆：抽渣后，及时向孔内补充泥浆，使孔内泥浆液面始终高于地下水位1m以上，维持孔壁稳定。补浆时应控制泥浆的比重和粘度，使其符合施工要求。检孔：在冲击成孔至设计深度后，进行检孔作业。使用检孔器检查孔的直径、垂直度和孔深。检孔器采用钢筋制作，直径与设计桩径相同，长度为4-6倍桩径。将检孔器吊入孔内，若能顺利下至孔底，且其偏差在规范允许范围内，则孔的质量合格；否则，需进行修孔处理。（六）清孔与检查沉渣清孔：检孔合格后，进行清孔作业。清孔方法采用换浆法，通过泥浆泵向孔内注入新的泥浆，同时将孔内携带钻渣的旧泥浆排出，直至孔底沉渣厚度和泥浆性能符合设计要求。清孔过程中，保持孔内泥浆液面高度不变。检查沉渣：清孔完成后，使用测绳和沉渣仪检查孔底沉渣厚度。端承桩沉渣厚度不得大于50mm，摩擦桩沉渣厚度不得大于100mm。若沉渣厚度超过规定值，需重新进行清孔。（七）安放钢筋笼钢筋笼制作：钢筋笼根据设计图纸在钢筋加工场制作，钢筋的规格、数量、间距等应符合设计要求。钢筋笼的主筋采用焊接或机械连接，接头位置应相互错开，同一截面内钢筋接头面积百分率不大于50%。钢筋笼制作完成后，进行质量检验，包括钢筋的规格、数量、间距、焊接质量、钢筋笼的尺寸等。钢筋笼安放：使用吊车将钢筋笼吊入孔内，吊放时保持钢筋笼竖直，避免碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，调整其中心位置，使其与桩位中心重合，偏差不大于50mm。然后，在钢筋笼顶部设置吊筋，将其固定在孔口的护筒或支架上，防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中下沉或上浮。（八）下导管与浇筑混凝土下导管：导管采用直径200-300mm的钢管，壁厚不小于3mm，导管之间采用法兰盘连接，接口处设置密封圈，确保密封良好。导管在使用前进行水密性试验和承压试验，试验压力为0.6-1.0MPa。下导管时，导管底部距孔底的距离控制在300-500mm。浇筑混凝土：混凝土采用商品混凝土或现场搅拌混凝土，其强度等级应符合设计要求。混凝土的坍落度控制在180-220mm，初凝时间不小于3h。浇筑混凝土时，先向导管内灌入适量的水泥砂浆，然后连续浇筑混凝土，严禁中途停顿。混凝土浇筑过程中，应随时测量导管埋入混凝土的深度，导管埋深控制在2-6m，严禁将导管提出混凝土面。当混凝土浇筑至接近桩顶时，应控制浇筑速度，确保桩顶混凝土质量，桩顶标高应比设计标高高出0.5-1.0m，以保证桩头质量。（九）拔出导管与桩顶处理拔出导管：混凝土浇筑完成后，及时拔出导管。拔导管时应缓慢进行，避免导管内混凝土初凝导致导管堵塞或断裂。导管拔出过程中，应保持导管竖直，防止碰撞钢筋笼。桩顶处理：桩顶混凝土初凝后，及时清除桩顶浮浆和多余混凝土，将桩顶标高修整至设计标高。若桩顶钢筋有外露，需对其进行保护，防止锈蚀。四、质量控制要点（一）成孔质量控制桩位偏差：桩位中心偏差不得大于50mm，单排桩沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩偏差不得大于1/6桩径，群桩基础中的中间桩偏差不得大于1/4桩径。孔径与孔深：孔径不得小于设计桩径，孔深不得小于设计孔深，超深不得大于300mm。垂直度：孔的垂直度偏差不得大于1%。（二）钢筋笼质量控制钢筋规格与数量：严格检查钢筋的规格、数量是否符合设计要求，钢筋表面不得有锈蚀、油污等缺陷。钢筋笼尺寸：钢筋笼的长度、直径、主筋间距、箍筋间距等尺寸偏差应符合规范要求。焊接与连接质量：钢筋笼的焊接接头应饱满、无夹渣、无气孔，机械连接接头应牢固可靠，符合相关规范要求。（三）混凝土质量控制混凝土配合比：严格按照混凝土配合比进行配料，控制水泥、砂、石、水及外加剂的用量，确保混凝土强度等级符合设计要求。混凝土坍落度：混凝土坍落度应在规定范围内，每工作班至少检查两次。混凝土浇筑质量：混凝土浇筑应连续进行，不得中途停顿，导管埋深控制在2-6m，确保混凝土密实，无蜂窝、麻面、空洞等缺陷。（四）沉渣厚度控制清孔后，孔底沉渣厚度必须符合设计要求，端承桩沉渣厚度不得大于50mm，摩擦桩沉渣厚度不得大于100mm。五、安全与环保措施（一）安全措施施工人员安全防护：施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品，严禁酒后上岗。高空作业时，设置安全网和防护栏杆，确保施工安全。机械设备安全管理：定期对施工机械设备进行检查和维护，确保其运行正常。机械设备的操作人员必须经过专业培训，持证上岗，严格遵守操作规程。用电安全：施工现场的用电设备必须设置漏电保护器，电线电缆应架空敷设或穿管保护，严禁乱拉乱接电线。防火防爆：施工现场设置消防器材，严禁在易燃易爆区域吸烟和使用明火。氧气瓶、乙炔瓶等易燃易爆物品应分开存放，保持安全距离。（二）环保措施泥浆处理：施工过程中产生的泥浆应经沉淀池沉淀处理后，方可排放。多余的泥浆和沉渣应按照环保要求进行外运处理，不得随意丢弃。噪声控制：合理安排施工时间，避免在夜间和午休时间进行高噪声作业。对施工机械设备采取减振、降噪措施，降低噪声污染。粉尘控制：对施工现场的道路和材料堆场进行硬化处理，定期洒水降尘。水泥、砂、石等原材料的运输和堆放应采取遮盖措施，防止粉尘飞扬。废弃物处理：施工过程中产生的建筑垃圾和生活垃圾应分类收集，及时外运处理，保持施工现场整洁。六、施工进度计划（一）施工进度安排原则根据工程总工期要求，结合本工程的工程量、施工难度和资源配置情况，合理安排施工进度，确保各工序之间衔接紧密，平行作业与流水作业相结合，提高施工效率。（二）主要工序施工时间施工准备阶段：计划用时7d，包括场地平整、材料采购、机械设备进场调试、技术交底等工作。成孔阶段：根据桩的数量和深度，每台钻机每天成孔1-2根，计划用时30d。钢筋笼制作与安放阶段：钢筋笼提前在钢筋加工场制作，每根钢筋笼制作时间为1-2d，安放时间为0.5d/根，与成孔阶段平行作业。混凝土浇筑阶段：每根桩混凝土浇筑时间为2-3h，计划用时15d。桩顶处理及后续工作阶段：计划用时8d。（三）施工进度保证措施组织保证：成立项目经理部，明确各部门和人员的职责分工，建立健全施工管理制度，确保施工顺利进行。资源保证：备足施工所需的原材料、机械设备和劳动力，根据施工进度计划及时组织进场，避免因资源短缺影响施工进度。技术保证：加强技术管理，优化施工方案，及时解决施工中出现的技术问题，确保施工质量和进度。进度控制：制定详细的施工进度计划，每周对施工进度进行检查和分析，若发现进度偏差，及时采取措施进行调整。七、验收标准与流程（一）验收标准成孔质量验收：桩位偏差、孔径、孔深、垂直度等指标应符合设计和规范要求。钢筋笼验收：钢筋的规格、数量、间距、焊接质量、钢筋笼尺寸等应符合设计和规范要求。混凝土验收：混凝土的强度等级、坍落度、浇筑质量等应符合