公司陶瓷压制成型工岗位合规化技术规程

公司陶瓷压制成型工岗位合规化技术规程文件名称：公司陶瓷压制成型工岗位合规化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司陶瓷压制成型岗位，旨在规范陶瓷压制成型工艺操作，确保产品质量，提高生产效率，保障员工安全。规程依据国家相关法律法规、行业标准和企业内部管理制度制定，以实现陶瓷产品的高品质、高效生产。

二、技术准备

1.工具和仪器准备：

-压制成型机：确保设备运行正常，检查压力表、转速表等计量器具的准确性。

-量具：准备精度等级符合要求的卡尺、游标卡尺、千分尺等，用于尺寸测量。

-刮刀、模具：检查模具的清洁度和尺寸精度，刮刀应锋利无毛刺。

-清洁工具：准备清洁布、清洁剂，确保工作环境整洁。

2.技术参数预设要求：

-压力：根据产品规格和材料特性，设定合适的压力范围，确保成型质量。

-转速：根据成型工艺要求，设定合适的转速，避免过快或过慢导致的缺陷。

-时间：设定压制成型和冷却时间，确保材料充分成型和固化。

3.环境技术条件：

-温度：成型车间温度控制在（20±5）℃，避免温度波动影响成型质量。

-湿度：相对湿度控制在（40±10）%，防止材料吸湿变形。

-照度：工作区域照度不低于300lx，确保操作人员视线清晰。

-环境清洁：车间内无尘埃、无杂物，保持生产环境的清洁卫生。

三、技术操作顺序

1.准备阶段：

-清洁模具：使用清洁剂和清洁布彻底清洁模具表面，去除油污和杂质。

-预热模具：根据材料特性，预热模具至适宜温度，确保材料成型时不易变形。

-准备材料：将陶瓷原料按照配方比例进行称量，确保原料的均匀混合。

2.压制成型：

-装料：将混合好的原料均匀地填充到模具中，注意不要过满，以免影响压制效果。

-加压：启动压制成型机，按照预设的压力和转速进行压制，监控压力表和转速表。

-成型：保持压制时间，确保材料在模具中充分成型。

3.冷却与脱模：

-冷却：压制完成后，将模具放置在冷却架上，自然冷却至室温。

-脱模：待模具冷却后，小心取出陶瓷制品，检查是否有粘模或变形现象。

4.质量要求：

-尺寸精度：产品尺寸公差应符合设计要求，误差在允许范围内。

-表面质量：产品表面应光滑无裂纹、无气泡、无杂质。

5.技术故障排除：

-若出现粘模现象，检查模具清洁度，提高预热温度或调整压制压力。

-若产品表面出现裂纹，检查原料混合均匀性，调整压制参数。

-若产品尺寸超差，检查量具精度，调整压制压力和时间。

-若出现设备故障，立即停机检查，按照设备操作手册进行故障排除。

四、设备技术状态

1.运行参数正常范围：

-压制成型机压力：正常工作压力应在设备额定压力的80%-100%之间，确保压制效果。

-转速：转速应稳定在设备规定的范围内，避免因转速过高或过低导致的成型缺陷。

-温度：模具温度应控制在材料成型所需的温度范围内，通常为（150±20）℃。

-电流：设备运行时电流应稳定，波动范围在正常工作电流的±10%以内。

2.异常波动特征：

-压力波动：若压力波动过大，可能导致产品尺寸不稳定或表面出现裂纹。

-转速波动：转速不稳定会引起制品表面不平整，甚至出现破裂。

-温度波动：温度波动过大可能影响材料的流动性，导致成型不良。

-电流波动：电流异常波动可能预示着设备内部存在故障，如电机过载或机械部件磨损。

3.状态监测技术要求：

-定期检查：每日生产前和结束后，对设备进行全面检查，确保设备状态良好。

-实时监控：通过安装的压力传感器、温度传感器、电流传感器等，实时监测设备运行参数。

-数据记录：记录设备运行数据，包括压力、转速、温度、电流等，以便分析设备状态和趋势。

-故障预警：建立故障预警系统，当参数超出正常范围时，及时发出警报，防止设备损坏。

五、技术测试和校准

1.测试流程：

-准备测试工具：确保测试工具如卡尺、游标卡尺、千分尺等处于良好状态。

-样品选取：从生产批次中随机选取一定数量的样品进行测试。

-尺寸测量：按照产品规格要求，对样品的尺寸进行测量，记录数据。

-性能测试：根据产品特性，进行必要的性能测试，如强度、耐热性等。

-数据分析：对测试数据进行统计分析，评估产品的一致性和质量。

2.校准标准：

-尺寸校准：以国家标准或行业标准为依据，确保测量工具的精度。

-性能校准：参照产品技术要求，对测试设备和方法进行校准。

3.测试结果处理对策：

-正常结果：若测试结果符合标准，继续生产，并定期重复测试以监控质量。

-超标结果：若测试结果超出标准范围，立即停止生产，分析原因。

-若为操作失误，重新培训操作人员，调整操作流程。

-若为设备问题，进行设备维修或更换，确保设备恢复正常。

-若为材料问题，重新采购材料或调整配方。

-重复测试：对已处理的问题进行重复测试，确认问题已解决。

-记录与报告：将测试结果和采取的措施详细记录，并形成报告，供管理层参考。

六、技术操作姿势

1.操作姿势规范：

-坐姿：操作员应保持正确的坐姿，背部挺直，双脚平放地面，避免长时间保持同一姿势。

-眼距：操作时保持适当的距离和角度，以减少眼部疲劳。

-手部姿势：手部动作要自然、流畅，避免长时间重复同一动作造成肌肉疲劳。

-视野：确保视线与操作对象在同一水平线上，减少颈部和头部的扭转。

2.移动方式：

-上下楼梯或移动重物时，使用正确的方法，如单脚支撑，避免扭伤。

-轻拿轻放，避免碰撞，减少意外伤害和设备损坏。

-工作台面高度调整：根据操作员的身高调整工作台面高度，确保操作舒适。

3.工作环境优化：

-工作区域保持整洁，减少不必要的移动距离。

-适当照明，减少视觉疲劳。

-保持空气流通，调节温度和湿度，创造舒适的工作环境。

4.预防职业病：

-定期进行职业健康检查，预防职业病的发生。

-定期休息，进行适当的伸展运动，缓解肌肉紧张。

-遵循人机工程学原则，优化设备设计和操作流程，降低劳动强度。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

-操作前检查：确保所有设备正常，模具清洁，材料符合要求。

-参数设定：根据产品规格和材料特性，准确设定压力、转速等参数。

-操作规范：严格按照操作规程进行，避免因操作不当导致产品缺陷。

-安全防护：佩戴必要的安全防护装备，如护目镜、手套等。

-环境监测：保持车间环境整洁，监测温度、湿度等参数，确保生产环境适宜。

2.避免的技术误区：

-不按规程操作：随意调整参数或省略操作步骤，可能导致产品不合格或设备损坏。

-忽视安全：忽视安全操作规程，可能导致人身伤害或设备事故。

-忽视维护：不定期进行设备维护和保养，可能导致设备性能下降或故障。

-忽视质量检查：不进行或草率进行质量检查，可能导致不合格产品流入市场。

-忽视培训：不参加或不重视操作培训，可能导致操作技能不足，影响产品质量。

八、作业完成后技术处理

1.技术数据记录：

-记录生产批次、日期、时间、操作员姓名、设备型号、参数设置等详细信息。

-记录所有测试结果，包括尺寸、性能等关键指标。

-对异常数据进行分析，记录处理措施和结果。

2.设备技术状态确认：

-清洁设备，检查设备是否有异常磨损或损坏。

-确认设备各部件是否处于良好工作状态，如压力表、转速表等计量工具。

-对设备进行必要的维护保养，如润滑、更换易损件等。

3.技术资料整理：

-整理生产记录、测试报告、设备维护保养记录等资料。

-归档所有与生产相关的技术文件和操作规程。

-定期回顾和更新技术资料，确保其准确性和完整性。

九、技术故障处理

1.故障诊断方法：

-观察法：通过观察设备外观、运行状态和声音等初步判断故障原因。

-听诊法：使用听诊器检查设备内部是否有异常声音，如异响、嗡鸣等。

-测量法：使用万用表、示波器等仪器测量电压、电流、电阻等参数。

-故障代码分析：对于具备故障代码显示的设备，分析故障代码以确定故障类型。

2.排除程序：

-故障确认：详细记录故障现象，确认故障是否存在。

-故障定位：根据诊断方法确定故障的具体位置或部件。

-故障排除：按照故障原因采取相应措施，如更换部件、调整参数、修复电路等。

-测试验证：修复后进行测试，确保故障已完全排除。

-记录反馈：将故障处理过程和结果记录在案，为后续维护提供参考。

-预防措施：分析故障原因