超深竖井模(板)施工方案

超深竖井液压滑模施工综合技术方案一、工程概况与技术参数本工程为直径6.5m、深度280m的超深竖井结构，井壁采用C35P8抗渗混凝土，设计壁厚600mm，穿越全强风化岩层及弱风化带，存在高地应力软岩变形风险。施工采用"液压滑模+分层支护"复合工艺，滑模系统设计提升能力80kN，单次滑升高度1.2m，模板倾斜度控制在0.5‰～0.8‰，确保井壁垂直度偏差≤15mm/100m。二、施工总体部署1.施工分区规划地面区：设置模板加工车间（30m×15m）、钢筋绑扎平台（20m×10m）、混凝土搅拌站（HZS50型）及材料堆放区，配备2套JJK-5型凿井绞车作为提升系统动力源。井口区：安装24m高钢井架，配置Φ1000mm拉链式通风管（11kW轴流风机），设置双层防护盘（下层60mm厚木板+3mm钢板，上层500mm缓冲土层）。井下作业区：划分开挖作业面、钢筋安装区、混凝土浇筑区及集水坑（2m×2m×1.5m），配置2台15kW潜水泵形成梯级排水系统。2.主要施工设备配置设备类型规格参数数量用途说明液压滑模系统提升千斤顶4台（10t/台），模板高度1.5m1套井壁混凝土连续浇筑提升设备5t电动葫芦配3m³吊桶2套渣土提升及材料运输通风设备SDF-N011型轴流风机，风量280m³/min1台井下通风换气混凝土设备HBT60型输送泵，水平输送距离150m1台混凝土垂直输送监测设备全站仪+测斜仪，精度0.5mm1套井筒中心及垂直度监测三、关键施工工艺1.滑模系统设计与安装模板体系采用2.5mm厚钢板定制的6块弧形模板（单块宽1.8m），接缝处设置楔形抽拔模板调节收分。围圈采用20a槽钢焊接成桁架结构，间距1.2m布置，通过Φ48×3.5mm钢管斜撑与提升架连接。提升架设计为单腿Γ形结构，立柱采用I25a工字钢，横梁配置双向丝杠调节装置。安装流程：地面预组装→分块编号→井下定位→中心校准→围圈固定→模板拼接→液压系统调试。安装偏差控制：工作盘水平度≤2mm/m，模板半径误差±3mm，千斤顶同步性偏差≤5mm。2.钢筋工程施工材料要求：采用HRB400EΦ25主筋（间距200mm），Φ12箍筋（间距150mm），钢筋保护层厚度50mm。主筋连接采用直螺纹套筒（I级接头），丝头加工长度22mm，扭矩值控制在320N·m。安装工艺：搭设环形钢筋绑扎平台（半径3.5m），采用"先内环后外环、分层绑扎"工艺每10m设置一道加强环梁（2Φ20钢筋），与井壁锚杆（Φ22×3.5m，间距1.5m×1.5m）焊接固定钢筋骨架验收标准：间距偏差±10mm，保护层厚度偏差±5mm，整体垂直度≤3mm/m3.混凝土施工技术配合比设计：水泥采用P.O42.5R硅酸盐水泥（用量420kg/m³），掺加粉煤灰（替代率15%）及JM-Ⅲ型高效减水剂（掺量1.2%），砂率控制在38%～42%，初凝时间≥6h，终凝时间≤12h。浇筑工艺：采用"分层对称浇筑法"，每层厚度300mm，使用Φ50插入式振捣棒（振捣时间20～30s）混凝土输送管沿井壁圆周均匀布置4个下料口，垂直落差通过缓冲布料器控制滑升速度根据混凝土强度确定：常温下0.2～0.3m/h，低温季节（<5℃）启用热水拌合系统（水温≤80℃）养护措施：滑升后立即喷涂养护剂（成膜时间≤2h），每10m设置环形喷淋管（Φ25mm，孔距500mm），保持井壁湿润≥14d。4.滑模提升作业提升程序：初升阶段：浇筑300mm高度后，间隔30min试提升2次（每次50mm）正常滑升：每2h提升1次，单次提升高度300mm，同步测量模板倾斜度终升处理：最后3m范围减慢提升速度，每提升500mm进行收分调整特殊部位处理：遇断层破碎带时，采用"短段掘砌"工艺（循环进尺1.5m），同步施作Φ25超前锚杆（L=4.5m）通过巷道交叉口时，预先安装钢拱架（I18工字钢，间距500mm），模板开设异形窗口并加强支撑四、质量控制体系1.关键工序控制标准控制项目允许偏差检测方法检验频率井筒中心位移≤15mm/100m全站仪投点每滑升10m检测井壁厚度+50mm/-0mm超声波测厚仪每20m检测1组混凝土强度≥设计值95%回弹法+钻芯取样每50m留置3组试块表面平整度≤8mm/2m靠尺检查每班检查3处2.质量通病防治措施蜂窝麻面：控制坍落度180±20mm，振捣棒插入下层混凝土50mm，模板拼缝粘贴5mm厚海绵条垂直度偏差：采用"三线控制法"（中心垂线+激光投点+测斜仪），每提升2m进行一次纠偏混凝土裂缝：基础温差控制≤25℃，预埋DTS光纤测温系统（测温点间距1.5m），超温时启用循环冷却水管五、安全防护专项措施1.高空作业防护工作盘设置1.2m高防护栏杆，满挂安全网，人员上下采用带安全锁的爬梯（间距300mm）提升系统设置双重制动装置（工作制动+安全制动），每天检查闸瓦磨损量（≤2mm）井下作业人员配备双钩安全带，关键岗位设置应急救生舱（容积≥1.2m³/人）2.施工监测系统安装围岩收敛仪（测线布置4条），监测频率：掘进面30m范围内1次/2h，30m以外1次/d配置有毒气体检测仪（CO≤24ppm，O2≥19.5%），实行"三检制"（班前、班中、班后）建立AI智能监控平台，实时监测模板倾斜度、混凝土压力及提升系统荷载3.应急处置预案涌水突泥：储备200m排水管及4台备用水泵，设置防水闸门（抗压≥1.5MPa）模板失稳：配备8套Φ20紧急加固锚杆，应急电源保障系统（150kW柴油发电机）人员坠落：井口设置常闭式安全门，井下每50m设置避难硐室（配备自救器10台）六、施工进度计划1.关键线路控制准备阶段（30d）：滑模系统加工、地面设施建设、设备安装调试主体施工（180d）：平均日进尺1.5m，其中：锁口施工（5d）：0～10m段钢筋混凝土浇筑正常段施工（160d）：10～250m段循环作业（每循环8h：开挖2h→钢筋1.5h→浇筑2.5h→滑升2h）特殊段处理（15d）：250～280m断层带加强支护2.进度保障措施实行"三班四运转"作业制，关键工序采用平行作业法（如开挖与钢筋绑扎同步进行）建立"一环一考核"机制，单循环时间控制在8h内，延误超1h启动预警预案储备3套易损件（千斤顶密封件、模板连接螺栓等），设置2h快速响应维修组七、技术创新与应用1.工艺优化措施动态爆破参数：根据岩性变化调整装药量（硬岩段单孔装药量1.2kg，软岩段0.8kg），孔距控制在500～800mm钢筋快速安装：采用预制钢筋骨架（每节10m），通过专用吊装卡具实现精准对接，安装时间缩短至6h/循环智能温控系统：在混凝土中预埋热管换热器，通过PLC自动调节进水温度，将内外温差控制在20℃以内2.数字化施工技术应用BIM+GIS技术建立三维模型，实现模板定位、钢筋布置的可视化交底开发滑模施工APP，实时上传施工数据（混凝土坍落度、提升速度等），自动生成质量验收报告采用无人测量机器人（Tri