水平支撑吊装施工方案

水平支撑吊装施工方案一、工程概况1.1工程背景本工程为某超高层综合体项目地下室结构施工，需在地下3层至地下1层设置环形水平支撑体系，以保障基坑开挖及主体结构施工期间的边坡稳定。水平支撑体系采用Q355B级H型钢焊接而成，单榀支撑长度18~25m，最大单重32t，共计28榀，总吊装工程量约750t。支撑体系安装标高为-12.6m、-8.2m、-4.5m，吊装作业区域狭窄，周边存在已施工的工程桩及临时降水井，施工环境复杂。1.2主要技术参数项目参数支撑类型H型钢焊接格构式（H500×300×12×20）单榀最大长度25m单榀最大重量32t吊装作业半径15~22m安装标高-12.6m、-8.2m、-4.5m吊装设备250t汽车吊（主吊）、50t汽车吊（辅助）二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术、施工、监理单位对支撑结构图纸进行会审，明确H型钢拼接节点、吊点位置及焊缝质量要求，形成图纸会审记录。方案编制与交底：编制吊装专项施工方案，经第三方专家论证通过后，对施工班组进行三级技术交底，重点明确吊装流程、吊点设置、应急措施等内容。测量放线：使用全站仪放出支撑安装轴线、标高控制线及吊装警戒区域，在基坑边坡及支撑立柱上设置轴线控制点，误差控制在±5mm内。2.2材料与设备准备材料验收：H型钢、连接板等原材料进场时需提供出厂合格证、材质单，并按规范要求进行力学性能及化学成分复试，复试合格后方可使用。焊接材料采用E5015焊条，使用前经350℃×1h烘干处理，存入80~100℃保温筒内，随用随取。吊具选型：主吊选用250t汽车吊，主臂长度36m，作业半径18m时额定起重量42t，满足最大单榀支撑32t的吊装需求（含吊具重量）。吊具采用4根φ32mm钢丝绳（破断拉力58t），配备2个30t卸扣及1个10t手拉葫芦，使用前进行外观检查及载荷试验（1.5倍额定荷载静载试验30min）。设备检查：汽车吊进场前检查行驶证、吊装许可证及操作人员资质，确保设备性能完好；对吊臂、变幅机构、制动系统等进行调试，空载试运行3次以上。配备备用发电机（200kW）、应急照明设备及全站仪、水准仪等测量仪器，仪器需在检定有效期内。2.3现场准备场地平整：对吊装作业区域（基坑东侧及南侧空地）进行硬化处理，采用200mm厚C20混凝土浇筑，地基承载力不低于150kPa，吊车支腿处铺设3m×3m×20mm厚钢板。构件堆放：在基坑南侧设置构件堆放区，H型钢按吊装顺序分区堆放，堆放高度不超过2层，底层垫100mm×100mm方木，间距1.5m，防止构件变形。临时设施：设置吊装指挥台（高2m）、安全通道（宽1.2m）及应急物资仓库（配备灭火器、急救箱、备用钢丝绳等），夜间施工时安装LED泛光灯（照度≥50lux）。三、吊装流程3.1构件拼接与吊点设置工厂预制：H型钢在加工厂按设计长度拼接，采用坡口焊接（坡口角度60°，钝边2mm），拼接焊缝为一级焊缝，焊接完成后进行100%UT探伤检测。吊点设置：单榀支撑设置4个吊点，对称分布于距两端1/4L处（L为支撑长度），吊点处焊接30mm厚吊耳（材质Q355B），吊耳与H型钢翼缘板采用双面角焊缝连接，焊脚高度12mm。吊点位置经受力验算：单个吊耳承受荷载8t，焊缝抗剪强度τ=120MPa＜[τ]=140MPa（设计值），满足要求。3.2吊装作业流程3.2.1试吊主吊（250t汽车吊）将支撑缓慢吊起，使支撑离地面200mm，停留10min，检查吊具受力、吊车支腿沉降及支撑稳定性。测量支撑水平度，通过手拉葫芦调整钢丝绳长度，确保支撑两端高差≤20mm，确认无误后进行正式吊装。3.2.2吊装就位起吊：主吊缓慢提升支撑，辅助吊（50t）在支撑另一端配合起吊，避免支撑与地面摩擦；当支撑离地2m时，辅助吊松钩，主吊单独将支撑旋转至安装角度。就位：主吊将支撑吊至安装轴线上方，由测量人员指挥微调，使支撑轴线与控制线对齐，标高偏差控制在±10mm内；使用撬棍配合千斤顶调整支撑位置，临时固定采用φ20mm螺栓与支撑立柱连接。焊接固定：支撑就位后，立即进行节点焊接，先焊腹板后焊翼缘板，采用对称焊接法减少变形；焊缝经外观检查合格后，进行UT探伤检测，合格率需达到100%。3.2.3吊装顺序按“先下后上、先内后外”原则，先施工-12.6m标高支撑，再依次施工-8.2m、-4.5m标高；同一标高支撑按顺时针方向吊装，每榀支撑安装完成后及时与相邻支撑连接，形成稳定体系。3.3质量控制要点轴线与标高：每榀支撑安装后，使用水准仪及全站仪复测轴线位移（≤15mm）、标高偏差（≤10mm），超差时通过千斤顶调整。焊接质量：焊工需持特种设备操作证上岗，焊接前清理坡口油污、铁锈，环境温度低于0℃时需对母材进行预热（预热温度80~100℃）。焊缝外观要求：表面无裂纹、气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm，余高0~3mm，焊后24h内进行100%UT探伤，等级不低于Ⅱ级。四、安全保证措施4.1人员安全管理持证上岗：吊车司机、信号工、焊工等特种作业人员需持有效证件上岗，严禁无证操作；吊装指挥人员需佩戴红色指挥袖标，使用对讲机（频率438.000MHz）统一指挥，指挥信号采用国家标准（GB5082-2019）。安全教育：每日班前开展“三交三查”（交任务、交安全、交技术，查衣着、查证件、查精神状态），每周组织一次吊装安全专项培训，案例讲解吊装事故教训及防范措施。4.2吊装作业安全控制警戒区域设置：吊装半径15m范围内设置硬质围挡及警示标志，安排2名安全员旁站监护，严禁非作业人员进入。恶劣天气应对：遇暴雨、大风（风力≥6级）、大雾（能见度＜10m）等天气时，立即停止吊装作业，已吊装未固定的支撑需临时加固，吊车收臂至安全位置。荷载控制：严格控制吊装荷载，严禁超载（含吊具重量）；支撑上严禁堆放杂物或站人，起吊过程中速度均匀，避免紧急制动。4.3应急预案设备故障：配备2台50t千斤顶及100m钢丝绳，若吊车突然熄火，立即用千斤顶将支撑临时固定，再更换备用吊车。构件坠落：在吊装区域下方设置防坠网（网目尺寸≤100mm），若支撑坠落，立即启动应急小组，组织人员疏散并上报监理单位。人员伤亡：现场配备急救箱（含止血带、担架等），与就近医院（距离3km）签订急救协议，发生伤亡时立即拨打120并启动应急救援。五、质量验收5.1验收标准主控项目：支撑轴线位移≤15mm，标高偏差±10mm，水平度≤L/1000（L为支撑长度）。焊缝UT探伤检测合格率100%，外观质量符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）一级焊缝要求。一般项目：吊耳焊接高度允许偏差+2mm，吊点位置偏差≤50mm。螺栓连接节点紧固扭矩符合设计要求，抽查10%且不少于3个节点。5.2验收程序施工单位自检合格后，报监理单位验收，验收内容包括测量记录、焊缝检测报告、吊装记录等资料。监理单位验收通过后，组织建设、设计单位进行联合验收，验收合格后方可进行下道工序施工。六、施工进度计划工序名称工期（天）开始时间结束时间备注施工准备72025.10.152025.10.21含材料进场、场地硬化-12.6m支撑吊装102025.10.222025.10.31每日吊装3榀-8.2m支撑吊装82025.11.012025.11.08每日吊装3~4榀-4.5m支撑吊装62025.11.092025.11.14每日吊装4~5榀验收与整改32025.11.152025.11.17含联合验收七、文明施工与环境保护噪声控制：吊装作业时间限定为7:00~19:00，夜间施工需办理夜间施工许可证，噪声≤55dB（昼间）、≤45dB（夜间）。扬尘治理：构件堆放区采用防尘网覆盖，场地出入口设置洗车槽（长8m×宽3m×深