沉淀池布水板施工方案

沉淀池布水板施工方案一、工程概况本工程为污水处理厂沉淀池布水系统施工，布水板采用钢筋混凝土预制结构，设计尺寸为长6m×宽2m×厚0.2m，单块重量约2.4吨。布水板表面开设Φ20mm布水孔，呈梅花形布置，孔间距150mm，设计布水孔流速≤0.15m/s。布水系统安装于沉淀池进水区，底部支撑结构为C30钢筋混凝土梁，安装高程±0.000m，共计安装28块布水板，总面积336㎡。二、施工准备1.技术准备组织施工技术人员进行图纸会审，重点复核布水板安装轴线、标高及支撑梁结构尺寸，形成会审纪要。编制专项技术交底文件，明确布水板预制、安装、密封等关键工序技术参数。委托第三方检测机构进行混凝土配合比试验，确定C30预制板混凝土参数：水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，掺量320kg/m³；砂石采用级配良好的中砂（含泥量≤3%）和5-25mm碎石（含泥量≤1%）；粉煤灰掺量15%，外加剂选用聚羧酸系高效减水剂（掺量1.2%），初始坍落度控制在180±20mm。2.材料准备主要材料清单钢筋：HRB400EΦ12mm（受力筋）、Φ8mm（分布筋），进场需提供出厂合格证及力学性能复试报告，每60吨为一批次进行抽样检测。模板：18mm厚酚醛覆膜胶合板，周转次数控制在5次以内，表面平整度误差≤2mm。混凝土：采用商品混凝土，强度等级C30，抗渗等级P6，初凝时间≥4小时。密封材料：遇水膨胀止水条（宽度30mm，厚度8mm）、双组分聚硫密封胶（拉伸模量≤0.4MPa）。预埋件：Q235B钢板（厚度8mm）、M16膨胀螺栓（材质304不锈钢）。3.机具准备主要施工机械设备预制加工设备：钢筋切断机（GQ40型）、弯曲机（GW40型）、混凝土振捣台（1.5m×3m）、磨光机（Φ125mm）安装设备：汽车吊（25t）、叉车（5t）、水准仪（DSZ2）、全站仪（TS06）检测工具：回弹仪（HT225）、超声波探伤仪（PXUT-350+）、塞尺（0.02-1mm）三、主要施工流程1.布水板预制加工（1）模板制作采用18mm厚酚醛覆膜胶合板作为面板，50×100mm方木作为背楞，间距300mm。模板拼缝处粘贴5mm厚海绵条，外侧采用Φ48×3.5mm钢管加固，间距500mm。模板安装完成后，使用水准仪校核表面平整度，误差控制在±2mm内。（2）钢筋绑扎按设计图纸进行钢筋翻样，受力筋采用Φ12mm@150mm（双向），分布筋采用Φ8mm@200mm（双向）。钢筋绑扎前涂刷防锈漆（干膜厚度≥60μm），绑扎采用20#火烧丝，每个交叉点均需绑扎牢固。保护层厚度控制：底部30mm，侧面25mm，采用C30混凝土垫块，间距1000mm×1000mm呈梅花形布置。（3）混凝土浇筑混凝土采用罐车运输至现场，通过溜槽入模，浇筑时采用振捣台振捣（频率50Hz），振捣时间控制在30-45秒，直至表面泛浆无气泡。浇筑完成后进行二次抹面，初凝前覆盖塑料薄膜养护，养护时间不少于14天，期间保持混凝土表面湿润，强度达到75%设计强度后方可拆模。（4）布水孔加工采用专用钻孔机进行布水孔加工，钻孔前使用全站仪定位孔位，误差≤5mm。钻孔直径Φ20mm，孔壁垂直度偏差≤1°，钻孔完成后采用磨光机进行孔口倒角处理（半径2mm），去除毛刺。2.支撑结构施工（1）测量放线根据设计图纸，使用全站仪放出支撑梁轴线，设置轴线控制桩（采用Φ100mm×800mm木桩，顶部钉钢钉）。高程控制采用二等水准测量，在池壁上设置6个高程基准点，误差≤2mm。（2）钢筋混凝土梁施工支撑梁截面尺寸为300mm×400mm，主筋采用HRB400EΦ20mm（上排4根、下排4根），箍筋Φ8mm@100/200mm。模板采用18mm厚胶合板，支撑系统采用Φ48×3.5mm满堂脚手架，立杆间距800mm×800mm，扫地杆距地200mm。混凝土浇筑采用泵车输送，分层浇筑厚度≤500mm，插入式振捣器振捣（Φ50mm振捣棒，振捣间距≤300mm）。（3）预埋件安装在支撑梁顶面预埋8mm厚钢板（300mm×300mm），间距1500mm，钢板下设4根Φ12mm锚固筋（L=300mm）。预埋件安装时采用全站仪定位，平面位置误差≤10mm，高程误差≤5mm，混凝土浇筑完成后及时清理预埋件表面浮浆。3.布水板安装（1）基础处理支撑梁顶面采用1:2水泥砂浆找平，平整度误差≤3mm/2m。找平层干燥后（含水率≤9%），涂刷基层处理剂，铺设30mm宽遇水膨胀止水条，止水条接头采用45°斜接，搭接长度≥50mm。（2）吊装就位采用25t汽车吊进行吊装，吊点设置4个（距板角200mm），使用专用吊装索具（带橡胶保护套）。吊装前在支撑梁上弹出布水板安装控制线，安装时采用撬棍微调，确保板缝宽度控制在10±2mm。单块板安装完成后，立即采用M16膨胀螺栓固定（每块板8个固定点），螺栓扭矩值控制在45-50N·m。（3）板缝处理板缝清理：采用高压空气（0.6MPa）清除缝内杂物，深度≥50mm。填充密封材料：底层放置Φ10mm聚乙烯泡沫棒（压缩率30%），中层灌注双组分聚硫密封胶（宽度10mm，厚度8mm），表层粘贴200mm宽丁基橡胶防水胶带。养护：密封胶施工完成后静置24小时，期间避免雨水冲刷和机械扰动。4.附属系统施工（1）冲洗管道安装在布水板上方200mm处安装DN50冲洗管（材质UPVC），间距1.5m设置旋转喷头（工作压力0.3MPa）。管道支架采用L50×5角钢，膨胀螺栓固定，安装垂直度偏差≤2°。（2）导流装置安装布水板出水侧安装不锈钢导流板（厚度3mm，高度200mm），采用M8不锈钢螺栓与布水板连接，导流板间距500mm，平面度误差≤3mm/m。四、质量控制措施1.预制板质量控制钢筋加工允许偏差：受力钢筋全长±10mm，弯起钢筋弯折位置±20mm，箍筋边长±5mm。混凝土外观质量：表面平整度≤3mm/2m，蜂窝面积≤0.5%，无露筋、裂缝等缺陷。强度要求：28天抗压强度≥30MPa，回弹法检测强度推定值不得低于设计强度的95%。布水孔检测：采用内窥镜检查孔道垂直度，每块板抽检10%孔数，合格率100%。2.安装精度控制平面位置偏差：≤10mm（单块板），≤20mm（整体轴线）。高程偏差：±5mm（单块板），±10mm（相邻板）。接缝密封性：进行闭水试验，试验水头0.5m，持压30分钟无渗漏。3.验收标准分部分项工程验收要求隐蔽工程验收：支撑梁钢筋、预埋件、板缝处理等工序需留存影像资料，经监理工程师签字确认后方可隐蔽。分项工程验收：预制板合格率≥95%，安装工程优良率≥90%。竣工验收：布水系统整体运行测试，表面负荷3-6m³/(m²·h)，水力停留时间30-60min，出水悬浮物浓度≤10mg/L。五、安全文明施工1.安全防护措施高空作业：安装作业人员必须佩戴双钩安全带，作业平台设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。吊装作业：设置吊装警戒区（半径10m），专人指挥，吊物下方严禁站人，风速≥10.8m/s（6级风）时停止吊装。临时用电：采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆架空高度≥2.5m。2.环境保护措施噪声控制：预制加工区设置隔音棚（降噪量≥25dB），夜间施工（22:00-6:00）噪声≤55dB。扬尘控制：材料堆场设置围挡（高度2.5m），出入口安装车辆冲洗平台（冲洗水量≥8m³/辆）。固废处理：建筑垃圾分类存放，混凝土废渣回收率≥90%，危险废物（废密封胶桶）交由有资质单位处置。六、施工进度计划关键线路工期控制预制板加工：2023年10月15日-11月10日（26天）支撑梁施工：2023年10月20日-11月5日（16天）布水板安装：2023年11月15日-11月25日（10天）系统调试：2023年12月1日-12月5日（5天）进度保障措施资源保障：预制阶段投入2套模板周转使用，高峰期配置钢筋工8人、木工12人、混凝土工6人。技术保障：对可能影响进度的设计变更提前进行技术储备，编制3套以上施工预案。制度保障：实行周进度考核，延误超过3天启动赶工措施（增加作业班组、延长作业时间等）。七、验收与维护1.验收程序中间验收：预制板出厂前进行外观、尺寸、强度检测，出具出厂合格证；安装过程中每完成5块板进行一次工序验收。竣工验收：施工单位自检合格后，报监理单位组织验收，验收内容包括观感质量、功能测试、资料完整性等。试运行：连续运行72小时，监测布水均匀性（偏差≤10%）、水头损失（≤0.3m）等指标。2.维护方案日常维护：每周检查布水孔堵塞情况，每月清理冲洗管道滤网，每季度检测密封胶老化程度。定期检修：每年进行一次全面检查，包括混凝土碳化深度检测、钢筋保护层厚度测定、止水条膨胀性能测试。应急处理：配备备用布水板2块，密封胶、止水条等材料储备量满足10%修补需求，抢修响应时间≤2小时。八、应急预案1.质量事故应急预制板裂缝：当发现宽度≥0.2mm裂缝时，立即停止使用，采用环氧树脂灌浆处理（灌浆压力0.2-0.3MPa），处理后进行28天强度跟踪检测。安装偏差超标：单块板位置偏差超过20mm时，采用千斤顶顶推复位，复位后重新固定并验算结构安全性。2.安全事故应急高处坠落：现场配备急救箱（含止血带、担架等），发生坠落事故立即启动应急预案，15分钟内送达最近医院（距离3.5km）。触电事故：配备绝缘手套、绝缘杆等急救器材，总配电箱设置紧急断电按钮，触电急救遵循"迅速脱离电源-现场急救-送医治疗"流程。3.自然灾害应急暴雨防御：提前储备沙袋200袋