耐酸胶泥抹面施工方案

耐酸胶泥抹面施工技术方案一、施工前准备1.1基层处理基层表面需满足坚固、平整、无松动、无油污、无积水的要求。混凝土基层需采用机械打磨或喷砂处理，去除浮灰、疏松层及旧涂层，表面粗糙度控制在50-80μm。金属基层需进行喷砂除锈达Sa2.5级，除锈后4小时内完成底漆施工。对混凝土基层裂缝（宽度≥0.5mm）及孔洞，应先采用环氧树脂砂浆修补，修补深度不小于10mm，修补后养护72小时。基层含水率需通过塑料薄膜覆盖法检测，确保≤6%，环境温度低于5℃时需采用加热设备预热至15℃以上。1.2材料准备主要材料耐酸胶泥：选用钾水玻璃型耐酸胶泥，其粉料应符合耐酸度≥94%、含水率≤0.5%、细度4900孔/cm²筛余10%-30%的要求，结合剂采用模数2.6-3.0、密度1.35-1.45g/cm³的钾水玻璃。固化剂：氟硅酸钠纯度≥95%，含水率≤1%，细度通过1600孔/cm²筛筛余≤5%。增强材料：采用无碱玻璃纤维布，经纬密度≥12×12根/cm，厚度0.2mm，使用前需经脱脂处理。底漆：环氧底漆（双组分），附着力≥5MPa，实干时间≤24小时（25℃）。辅助工具搅拌设备：电动搅拌器（转速800-1000r/min）、不锈钢搅拌桶（容积50L）。施工工具：抹刀（不锈钢材质）、刮板（长度300mm）、灰刀、毛刷、卷尺、靠尺（2m）、湿度计、温度计。安全防护：防毒口罩（P100级）、耐酸碱手套、护目镜、防滑工作鞋。1.3作业条件确认施工环境温度需控制在15-30℃，相对湿度≤70%，风速≥5m/s时应设置防风障。露天作业需搭建防雨防晒棚，棚内照度≥500lux。施工前需对基层进行拉拔试验，混凝土基层粘结强度≥1.5MPa，金属基层≥3.0MPa。对施工人员进行专项培训，考核合格后方可上岗，特种作业人员需持有效证书。二、材料配制2.1配比设计基础配比（重量比）粉料（石英粉:铸石粉=1:1）：100份钾水玻璃：30-35份氟硅酸钠：6-8份（占粉料重量的6%-8%）用水量：0-2份（仅在稠度不足时添加）调整原则环境温度＞25℃时，减少钾水玻璃用量0.5-1份；基层为金属时，增加氟硅酸钠用量0.5份；多层施工时，后层配比中粉料增加2份以提高强度。2.2配制工艺预混：将氟硅酸钠与粉料倒入搅拌桶，人工搅拌2分钟至均匀，过筛（4900孔/cm²）去除颗粒。搅拌：启动电动搅拌器，缓慢加入钾水玻璃，搅拌3分钟至无干粉，停机静置2分钟（消泡），再次搅拌1分钟。稠度检测：采用圆锥沉入度仪测定，标准稠度为33±3mm，若稠度过低可添加粉料（每次≤1份），过高则添加钾水玻璃（每次≤0.5份）。使用时限：配制完成的胶泥需在30分钟内用完，超时作废。每批次配制量≤50kg（单人2小时工作量）。三、施工工艺3.1底涂施工底漆配制：按底漆A组分:B组分=4:1（重量比）混合，电动搅拌2分钟，静置5分钟后使用，适用期4小时（25℃）。涂刷要求：采用羊毛刷均匀涂刷，厚度80-100μm，阴阳角、管道根部等部位增加1道涂刷，确保无漏涂。干燥时间：表干（指触不粘）≥2小时，实干≥8小时（25℃），低温环境需延长至12小时以上。3.2胶泥抹面施工3.2.1单层抹面（厚度3-5mm）第一遍施工：用抹刀将胶泥以45°角斜向刮涂，厚度控制在3mm，横向往返压实，表面刮成粗糙面以利结合。养护：常温下养护4小时，用手指轻压无凹陷即可进行下道工序。3.2.2多层抹面（总厚度≥10mm）分层施工：每层厚度3-5mm，后一层需在前一层表干后施工（间隔4-8小时），总层数≤4层。增强处理：在第二层施工时铺贴玻璃纤维布，布幅宽500mm，搭接宽度≥50mm，用抹刀将布压入胶泥中，确保无气泡、无褶皱。收面处理：最后一层抹面需用铁抹子压光，表面平整度误差≤2mm/2m（靠尺检测）。3.2.3特殊部位处理阴阳角：内角做成半径≥50mm的圆弧，外角做成135°钝角，胶泥厚度增加2mm。管道根部：沿管道周圈做50mm高、10mm厚的环形增强层，采用“一布两油”工艺（玻璃布+胶泥）。施工缝：留设阶梯形槎，槎宽100mm，下次施工前需将槎面打磨成粗糙面并涂刷底漆。3.3砖板铺设（如设计要求）砖板预处理：耐酸砖（规格200×100×20mm）使用前用清水浸泡2小时，取出晾干至表面无浮水。铺贴工艺：在胶泥层（未固化）上按弹线位置铺贴，砖缝宽度3-5mm，用橡皮锤轻击砖面至平整，确保胶泥饱满度≥95%。勾缝处理：采用专用勾缝刀将胶泥压入砖缝，深度与砖面齐平，表面压光，24小时后进行二次勾缝。四、养护与固化4.1固化条件控制温度管理：施工后24小时内环境温度不低于15℃，低于此温度时需采用电加热毯保温，升温速率≤5℃/h，恒温20℃养护。湿度控制：相对湿度＞70%时，需放置生石灰干燥剂（用量0.5kg/m³），确保胶泥表面无冷凝水。通风要求：固化期间保持自然通风，风速≤2m/s，避免强风直吹导致表面开裂。4.2养护周期环境温度（℃）表干时间（h）实干时间（h）完全固化时间（d）15-208241420-30412730-353854.3养护措施初期养护（1-3天）：表面覆盖聚乙烯薄膜，避免灰尘污染，禁止人员踩踏。中期养护（4-7天）：每日洒水1次（水温与环境温差≤5℃），保持表面湿润但无积水。后期养护：完全固化前禁止接触酸、碱介质，避免机械冲击，养护期满后进行洒水试验（24小时无渗漏）。五、质量控制与验收5.1过程质量控制材料检验：每批次胶泥需检测耐酸度（≥94%）、抗压强度（≥25MPa，28d）、粘结强度（≥2.5MPa），检验频率为每50t一批次。施工检测：厚度：采用针测法，每100m²测3点，允许偏差±0.5mm；平整度：2m靠尺检查，间隙≤2mm；空鼓：用小锤轻击，空鼓面积≤5%，单个空鼓直径≤30mm。隐蔽工程验收：基层处理、底漆施工、增强层铺设需留存影像资料，三方签字确认后方可进入下道工序。5.2验收标准项目允许偏差检验方法表面平整度≤2mm/2m靠尺+塞尺厚度-5%~+10%设计值超声波测厚仪粘结强度≥2.0MPa拉拔试验（每500m²1点）耐酸性能浸泡30天无变化10%硫酸溶液浸泡试验外观质量无裂纹、空鼓目测+锤击法5.3验收资料材料出厂合格证、检测报告、进场复验记录；施工日志（含环境温度、湿度、材料配比、施工时间）；隐蔽工程验收记录、分项工程检验批验收表；现场检测报告（厚度、粘结强度、耐酸性能）。六、安全与环保措施6.1安全防护个体防护：施工人员必须佩戴耐酸碱手套（丁腈材质）、护目镜、防毒口罩，接触钾水玻璃时需额外佩戴围裙。作业限制：每人连续作业时间≤2小时，每工作1小时通风换气10分钟；严禁在密闭空间内搅拌胶泥。应急处置：设置应急冲洗装置（流量≥15L/min），接触皮肤时立即用流动清水冲洗15分钟；误服时饮用牛奶并立即就医。6.2环保要求废弃物处理：废胶泥、空桶需分类存放，交由有资质单位处置，严禁随意丢弃。粉尘控制：打磨作业需配备吸尘器（效率≥99%），粉尘浓度≤2mg/m³。噪声管理：搅拌设备设置隔音罩，昼间噪声≤70dB，夜间禁止施工。6.3消防安全施工现场严禁吸烟，配备ABC型干粉灭火器（每50m²1具）；钾水玻璃存放区需远离火源，与易燃品保持≥5m距离；电气设备需有防爆措施，接地电阻≤4Ω。七、施工进度计划7.1关键节点控制基层处理：7天（含修补、干燥）底漆施工：2天（含养护）胶泥抹面：10天（分层施工，每天2层）养护固化：7天（25℃条件下）验收：3天（含检测、资料整理）7.2进度保障措施材料储备：提前10天进场，确保每种材料有20%备用量；劳动力配置：按2个作业班组（每组10人）流水施工，高峰期可增加至3组；设备保障：备用搅拌器2台、发电机（50kW）1台，确保连续施工。八、成品保护固化期保护：设置警示标识，禁止车辆碾压、重物堆放，