船防火门灌浆施工方案及流程

船用防火门灌浆施工技术方案及质量控制流程一、施工准备阶段技术要求1.1材料进场检验标准防火灌浆料应符合GB14907-2018《建筑钢结构防火技术规范》要求，每批次需提供出厂合格证、检测报告及船舶入级证书。物理性能指标需满足：初凝时间≥45min，终凝时间≤12h，28d抗压强度≥40MPa，导热系数≤0.12W/(m·K)。进场时按500kg为一检验批，随机抽样进行流动度测试（初始流动度≥320mm，30min流动度损失≤30mm）。配套材料包括膨胀防火密封胶（膨胀倍率≥250%）、不锈钢锚固件（316L材质，直径≥8mm）、脱模剂（中性硅基型）。密封胶需提供海事部门认可的耐火极限检测报告（≥2h），锚固件进行盐雾试验（5000h无锈蚀）。1.2施工机具配置清单设备名称规格型号数量校验要求强制式搅拌机JZC-3502台每台班校准转速（48±2r/min）注浆泵HJB-3型3台压力测试（0.3-0.5MPa）超声波探伤仪CTS-90021台每周校准灵敏度红外线测温仪-30~300℃2台每月校验示值误差（±1℃）振动棒Φ30mm5根振幅检测（≥0.8mm）1.3作业环境控制措施施工区域温度需控制在5-35℃，相对湿度≤85%。舱室封闭前进行除湿处理（露点温度≤10℃），设置防爆型加热装置（功率≤2kW/m³）。高空作业平台搭设应符合CB/T3905-2019要求，护栏高度≥1.2m，踏板采用防滑花纹钢板（厚度≥3mm），作业半径内设置安全警示区（半径5m）。二、施工工艺流程及操作要点2.1基层处理工艺标准表面处理采用喷砂除锈（Sa2.5级），表面粗糙度达到Rz50-80μm。门框与钢质舱壁间隙需控制在20-50mm，超过50mm时采用防火岩棉填塞（密度≥120kg/m³），缝隙小于5mm处用防火腻子嵌实。锚固件安装按梅花形布置，间距≤300mm，埋入深度≥50mm，外露长度10-15mm。用电焊固定时采用不锈钢焊条（A022型），焊接电流控制在80-120A，每个焊点持续时间≤3s，防止高温破坏门框防火涂层。2.2模板安装技术参数采用18mm厚酚醛覆膜多层板，背楞选用50×100mm木方（间距≤300mm），采用M12对拉螺栓固定（横向间距400mm，竖向间距350mm）。模板接缝处粘贴5mm厚EPDM密封条，内侧涂刷脱模剂（干膜厚度8-12μm）。安装后进行尺寸复核：门框垂直度偏差≤2mm/m，对角线差≤3mm，预留注浆口高度差≥150mm。2.3灌浆施工操作程序浆料制备严格按水料比1:4.5（重量比）进行，先向搅拌机加入2/3用水量，启动搅拌（转速48r/min），缓慢加入灌浆料，搅拌2min后加入剩余水量，继续搅拌3min至无结块。制备好的浆料应在30min内使用完毕，超时作废。注浆作业采用自下而上连续注浆，注浆压力控制在0.3-0.4MPa，当顶部溢浆口流出均匀浆料时关闭阀门，保持压力30s。每个注浆单元长度≤1.5m，转角处增设排气孔（Φ10mm）。对高度超过1.2m的门框采用分层注浆，每层厚度≤500mm，层间间隔时间≥45min。振捣密实使用Φ30mm振动棒（频率2800r/min），插入点间距≤200mm，振捣时间15-20s/点，至表面泛浆无气泡溢出。振动棒与模板距离保持≥50mm，避免触及锚固件。2.4养护工艺规范初凝后（≥45min）拆除侧模，立即覆盖阻燃毛毡（厚度≥5mm），采用喷雾养护（水温20-25℃），保持表面湿润≥7d。环境温度低于10℃时采用蒸汽养护（升温速率≤10℃/h，恒温60±5℃，养护时间≥4h）。养护期间严禁碰撞门框，7d内避免承重（允许荷载≤0.5kN/m²）。三、质量检验与验收标准3.1过程检验控制节点灌浆体外观表面应平整密实，无蜂窝麻面（单个缺陷面积≤50mm²，累计面积≤0.5%），边缘垂直度偏差≤3mm。采用2m靠尺检查平整度（允许偏差≤2mm），用塞尺测量门框与灌浆体间隙（≤1mm）。密实度检测每10扇门随机抽取1扇进行超声波探伤，探测深度≥80mm，缺陷面积≤5%为合格。对关键区域（如机舱、货油舱）防火门，增加钻芯取样检测（芯样直径50mm），芯样完整性≥95%。3.2耐火性能验证方法按IMOFTPCodePart2要求进行耐火试验，炉内温度曲线达到：t=600+345lg(8t+1)℃（t为时间min）。在120min耐火试验过程中，背火面平均温升≤140℃，单点最高温升≤180℃，无火焰穿透现象。3.3验收文件组成包括材料进场检验记录、施工日志（含环境参数记录）、隐蔽工程验收单、超声波检测报告、耐火试验证书、灌浆体强度试验报告（28d抗压强度）。所有文件需经船东、船检、施工单位三方签字确认，归档保存期≥5年。四、安全与环保管理措施4.1消防安全专项要求施工现场按50m²配置2具4kg干粉灭火器，动火作业办理热工作业许可，设置看火人（配备灭火毯、消防水桶）。氧气、乙炔瓶间距≥5m，距明火点≥10m，设置防倾倒装置。焊接作业采用接火斗（内衬防火棉），作业结束后1h内复查有无火种。4.2职业健康防护标准作业人员佩戴自吸过滤式防尘口罩（KN95级别）、护目镜（防冲击型）、耐碱手套（丁腈材质）。粉尘浓度控制：总粉尘≤4mg/m³，呼吸性粉尘≤2mg/m³，每2h进行一次粉尘监测。噪声作业点（≥85dB）设置隔音屏障，操作人员佩戴降噪耳塞（降噪值≥25dB），日接触噪声时间≤4h。4.3废弃物处理规定废灌浆料采用密封袋收集（容量≤20kg），按危险废弃物管理（HW17类），交由有资质单位处置。清洗废水经三级沉淀（沉淀池尺寸2m×1m×1.5m）处理，pH值调节至6-9后排入船舶污水处理系统。废脱模剂桶由供应商回收，空桶需倒置沥干（≥24h）后再行处置。五、施工进度计划与资源配置5.1典型舱室施工周期施工阶段作业时间（h）人员配置备注基层处理84人（2焊2磨）含表面处理及锚固件安装模板安装63人（木工）含尺寸复核灌浆施工45人（2搅2灌1指挥）含2个作业面平行施工养护及拆模1682人（轮班）含7d养护周期质量验收23人（质检+船东+船检）含检测报告出具5.2关键线路控制措施采用Project软件进行进度管理，设置3个关键里程碑节点：材料验收（D1）、基层处理完成（D3）、灌浆施工完成（D7）。配置2套备用设备（搅拌机、注浆泵），当某工序延误≥2h时启动应急预案，增加作业班组（由单班制改为两班制），压缩后续工序间歇时间（养护可缩短至5d，采用恒温养护）。六、常见质量问题及处理方案6.1灌浆体裂缝防治措施塑性收缩裂缝预防：控制环境温度（≤30℃），减少水分蒸发，初凝后立即覆盖保湿。处理方法：宽度＜0.2mm裂缝采用环氧树脂胶泥封闭；＞0.2mm裂缝沿裂缝走向凿V型槽（宽10mm×深8mm），清理后灌注防火灌浆料（掺5%膨胀剂）。温度应力裂缝预防：大体积灌浆（厚度≥150mm）时预埋测温管，内外温差控制≤25℃。处理方案：采用无收缩防火灌浆料压力注浆（压力0.4-0.6MPa），注浆嘴间距≤300mm，注浆后养护时间延长至14d。6.2门框变形矫正方法当检测发现门框垂直度偏差＞3mm/m时，采用热矫正法：用氧乙炔焰（中性焰）在变形部位加热（温度600-700℃，加热区直径≤50mm），配合专用夹具施加矫正力（≤1.5kN），冷却过程中保持固定，24h后拆除夹具。矫正后进行二次灌浆加固（沿门框周圈增加50mm宽加固带）。6.3界面粘结不良处理基层处理后若发现返锈（锈蚀等级＞St2），需重新喷砂处理并在4h内完成灌浆。已出现的空鼓区域（面积＞100cm²），采用金刚石钻头钻孔（Φ14mm），高压注浆修复（压力0.5MPa），注浆材料选用改性环氧灌浆料（粘结强度≥3MPa），固化后进行表面修饰（防火涂料匹配原涂层）。七、特殊工况施工技术措施7.1低温环境施工保障当环境温度5-10℃时，采用热水拌合（水温≤80℃），灌浆料使用前预热至20±5℃（采用恒温加热仓）。养护期间舱室温度维持在15-20℃，采用电伴热系统（功率密度20W/m²），加热区域覆盖阻燃保温棉（导热系数≤0.03W/(m·K)）。7.2狭小空间作业方案在通道宽度＜1.2m的舱室，采用小型注浆设备（重量≤30kg），模板采用分片安装（单块重量≤25kg）。设置强制通风系统（风量≥10次/h），配备四合一气体检测仪（O2≥19.5%，可燃气体≤10%LEL）。作业人员每45min轮换一次，设置紧急撤离通道（宽度≥0.8m，标识清晰）。7.3旧船改造施工要点拆除旧防火门时采用水切割（工作压力380MPa），避免产生火花。原结构表面进行碳化层检测（深度≤5mm），超标区域采用机械打磨处理。新旧材料交接处涂刷界面剂（环氧树脂型，干膜厚度60-80μm），锚固件植入深度≥80mm（原结构混凝土强度≥C30）。八、质量追溯与售后服务体系8.1施工过程记录要求建立"一扇一档"质量追溯系统，内容包括：材料追溯：每扇门使用灌浆料的批次号、检测报告编号施工记录：各工序开始/结束时间、操作人员、环境参数检验数据：超声波探伤图谱、强度试验报告、尺寸检测记录影像资料：隐蔽工程照片（每个节点3张不同角度）、施工视频（关键工序全程录制）8.2质保期服务承诺自验收合格之日起提供3年质量保证，在正常使用条件下出现以下情况免费维修：灌浆体开裂（单条裂缝长度＞100mm