生产设备维修维护计划及执行记录表

生产设备维修维护计划及执行记录表（通用工具模板）一、适用范围与应用场景设备管理部门制定年度/季度/月度预防性维护计划，统筹维修资源；维修团队执行设备日常点检、定期保养及突发故障维修后的记录；生产主管跟踪维护进度，保证设备运行与生产计划匹配；设备档案管理人员归档维护记录，为设备生命周期管理、故障分析提供数据支撑。通过标准化使用本模板，可实现设备维护工作的“可计划、可执行、可追溯”，降低非计划停机率，延长设备使用寿命，保障生产连续性。二、标准化操作流程（一）设备信息梳理与分类建立设备台账：梳理纳入管理范围的设备清单，明确设备名称、编号、型号规格、投用日期、生产厂家、关键部件（如电机、轴承、控制系统）等基础信息，保证信息准确完整，避免遗漏。设备分级管理：根据设备对生产的重要性（关键设备/主要设备/辅助设备）及故障影响程度（导致停产/影响质量/安全隐患），划分设备等级，为维护计划制定提供优先级依据（如关键设备维护周期缩短30%）。（二）维护计划编制明确维护类型：日常维护：设备运行前/后的清洁、润滑、紧固、点检（如检查油位、异响、温度）；定期维护：按周期更换易损件（如滤芯、密封圈）、精度检测（如设备水平度、传动间隙）；专项维护：大修、改造、季节性维护（如夏季空调系统检修）。制定维护周期：结合设备说明书、行业标准（如ISO9001）、历史故障数据（如某类设备平均故障间隔时间）确定频率（如日常维护每日1次，定期维护每月1次，专项维护每年1次）。细化维护内容：针对不同设备列出具体项目及标准（如“检查电机运行温度≤70℃”“添加锂基润滑脂至轴承座1/3容积”），避免模糊描述。分配责任到人：明确每项任务的执行人（维修工程师、设备操作员）、监督人（设备管理员*），避免责任推诿。（三）计划审批与发布内部审核：编制完成的维护计划需提交设备管理部门负责人、生产主管审核，重点核查计划与生产排期的冲突性、资源（人力、备件、工具）配置合理性。正式发布：审批通过后，通过企业内部系统（如OA、MES）、车间公告栏或纸质文件分发至维修团队、生产车间，明确计划生效日期及执行要求，保证相关人员知悉。（四）执行前准备工作技术准备：维修人员查阅设备档案、历史维护记录，知晓设备当前状态（如上次故障点、更换部件），制定针对性维修方案。物资准备：清点所需工具（万用表、扳手、测温仪）、备件（型号匹配的轴承、传感器）、耗材（润滑油、清洁剂），保证工具完好、备件充足。生产协调：需停机的维护任务，提前3个工作日与生产部门沟通，确定停机窗口（如生产间隙、周末），制定临时生产调整方案，减少产能损失。安全防护：落实“断电挂牌、锁定（LOTO）”措施，穿戴劳保用品（绝缘手套、安全帽、防护眼镜），设置警示标识，防止误操作引发安全。（五）现场维修维护执行按规程操作：严格遵循维护计划内容及设备操作规程，如遇突发情况（如发觉未预见的部件磨损），需经设备管理员*同意后调整方案，并记录原因。过程记录：实时记录操作步骤、异常现象（如“减速箱异响，振动值0.8mm/s（标准≤0.5mm/s）”）、更换备件信息（型号、数量、批次号），便于后续追溯。故障处理：若发生突发故障，先诊断原因（如用万用表检测电路、拆检部件判断磨损类型），再制定维修方案，维修后补充至“专项维护”计划中。现场清理：维护完成后，清理设备周边油污、杂物，回收工具及废件（如旧轴承、密封圈），保证现场整洁。（六）记录填写与初步审核实时填写记录表：维修人员现场填写《设备维修维护计划及执行记录表》（见模板），内容包括实际维护日期、执行人、维护项目完成情况（√/×，未完成项需说明原因）、停机时间、更换备件清单、设备运行状态等，保证信息真实、无遗漏。初步审核：维修组长或设备管理员对记录进行审核，重点检查描述是否清晰（如“更换6204-ZZ轴承1件”而非“更换轴承”）、数据是否准确（如停机时间精确到分钟），发觉问题及时补充修正。（七）结果验收与归档多方验收：维护完成后，由生产操作员（设备使用方）、设备管理员共同验收，确认设备运行参数（温度、压力、振动值）正常，功能达标，双方签字确认。归档管理：设备管理部门将审核通过的记录表、维修报告（如故障分析报告、大修总结）整理归档：电子档存入设备管理系统（按设备编号分类），纸质档装订成册（按年度排序），保存期限不少于设备使用寿命周期（通常5-10年）。三、设备维修维护计划及执行记录表模板设备维修维护计划及执行记录表设备基本信息设备名称设备编号型号规格投用日期生产厂家所在车间关键部件清单管理责任人维护计划信息计划编号维护类型（日常/定期/专项）计划维护日期计划执行人计划维护周期计划维护内容（可附页）计划监督人审批人执行记录信息实际维护日期实际执行人天气/环境条件停机时间（小时）维护项目完成情况（√/×，未完成说明）发觉问题描述处理措施更换备件清单（名称、型号、规格、数量、批次号）设备运行状态（正常/异常，异常说明）验收人（生产操作员）验收日期维修组长审核设备管理员审核备注（突发情况、未完成项目说明）四、使用过程中的关键注意事项计划动态调整：避免“一成不变”，每月结合设备故障率、维护成本等数据评估计划合理性。例如某设备连续3个月出现同类故障，需缩短维护周期或增加检测项目（如增加轴承探伤检测）。安全红线不可逾越：执行维护前必须确认断电、泄压、隔离能量源，严禁带电、带压操作；涉及特种设备（压力容器、起重机械）需由持证人员执行，保留资质证明文件。记录真实性与完整性：严禁事后补录或虚构数据，问题描述需具体（如“液压系统压力不足4MPa（标准6-8MPa）”而非“液压系统异常”），处理措施需明确（如“更换溢流阀（型号YF3-10/31.5）1件”）。备件与成本联动：更换备件时记录型号、批次号，便于追踪备件使用寿命；维护后统计成本（备件费、人工费），分析维护费用占比，优化备件库存结构。闭环管理：建立“计划-执行-检查-改进”（PDCA