公司风选工标准化技术规程

公司风选工标准化技术规程文件名称：公司风选工标准化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于我公司风选工段的操作和管理，旨在规范风选工的操作流程，提高生产效率和质量。规范目标是通过标准化操作，确保风选过程的安全、稳定、高效，满足产品规格和质量要求。基准要求遵循国家相关法规、行业标准和企业内部规定，确保技术规程的执行符合国家标准和行业规范。

二、技术准备

1.检测仪器与工具准备

1.1检测仪器：确保所有检测仪器经过校准，并在有效期内使用。包括但不限于风速计、温度计、湿度计、颗粒度分析仪、粉尘浓度检测仪等。

1.2工具准备：准备必要的维护和操作工具，如扳手、螺丝刀、量具、清洁工具等，确保工具完好且易于取用。

1.3仪器校准：定期对检测仪器进行校准，确保其准确性。校准记录需详细记录校准日期、校准结果和责任人。

2.技术参数预设标准

2.1风速：根据产品规格和生产工艺要求，设定合适的风速范围，确保物料在风选过程中的流动性和分离效果。

2.2温度：控制风选工段的环境温度在适宜范围内，避免因温度过高或过低影响物料分离效果和设备性能。

2.3湿度：保持风选工段相对湿度在适宜水平，防止物料吸湿或结露，影响产品品质和设备运行。

2.4粉尘浓度：根据国家环保标准和公司内部规定，设定粉尘排放标准，确保生产过程中粉尘浓度符合要求。

3.环境条件控制要求

3.1温度控制：安装温度传感器，实时监测风选工段温度，并采取必要的调节措施，如通风、加热或冷却。

3.2湿度控制：使用湿度控制器，调整加湿或除湿设备，维持风选工段的湿度在设定范围内。

3.3空气净化：确保风选工段空气流通，使用空气净化设备，减少粉尘和有害气体对操作人员和设备的影响。

3.4安全设施：配备必要的安全设施，如安全通道、紧急停止按钮、防护罩等，确保操作人员的人身安全。

4.技术文件准备

4.1编制风选工段操作规程，详细说明操作步骤、注意事项和应急处理措施。

4.2制定设备维护保养计划，明确设备检查、清洗、润滑、更换零部件等维护保养工作。

4.3建立技术档案，记录设备参数、维护保养记录、故障处理记录等，为生产提供技术支持。

三、技术操作程序

1.操作执行流程

1.1启动设备：按顺序启动风选系统中的风机、输送带等设备，确保各部分正常运行。

1.2调整参数：根据产品规格和工艺要求，调整风速、温度、湿度等参数，确保物料分离效果。

1.3投放物料：将待处理的物料均匀投入风选系统，避免过载和堵塞。

1.4监测与调整：实时监测风速、温度、湿度等参数，根据生产情况及时调整，确保工艺稳定。

1.5分离与收集：物料在风选过程中进行分离，分离后的物料分别收集，符合要求的进入下一工序，不合格的进行重新处理。

1.6停机与清理：完成生产任务后，依次关闭设备，清理现场，确保设备干净、整洁。

2.特殊工艺的技术标准

2.1特殊物料处理：针对特殊物料，制定相应的风选工艺参数，如风速、温度、湿度等，确保物料分离效果。

2.2特殊工况应对：在高温、高湿等特殊工况下，采取相应的防护措施，如增加冷却系统、提高湿度控制精度等。

2.3特殊设备操作：对特殊设备进行详细操作培训，确保操作人员熟练掌握设备操作要领。

3.设备故障排除程序

3.1故障识别：当设备出现异常情况时，迅速识别故障现象，如噪音、振动、温度异常等。

3.2故障定位：根据故障现象，结合设备操作规程，定位故障原因，如零部件损坏、线路故障等。

3.3故障处理：根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换零部件、修复线路等。

3.4故障记录：详细记录故障原因、处理过程和结果，为后续设备维护和改进提供依据。

3.5预防措施：针对常见的故障类型，制定预防措施，减少故障发生，提高设备运行稳定性。

四、设备技术状态

1.运行时技术参数标准范围

1.1风速：风选设备的运行风速应在设备说明书规定的范围内，通常为物料最佳分离速度的±10%。

1.2温度：风选工段内部温度应控制在物料处理和设备运行的最佳温度范围内，通常为5℃至35℃。

1.3湿度：相对湿度应保持在30%至75%之间，避免过高或过低导致物料吸湿或结露。

1.4压力：设备进出口的压力差应稳定在正常工作范围内，压力波动幅度不应超过正常值的±10%。

1.5噪音：设备运行噪音应控制在国家标准规定的范围内，一般不应超过85分贝。

2.异常波动特征

2.1风速异常：风速突然增大或减小时，可能导致物料分离效果变差或设备过载。

2.2温度异常：温度过高或过低可能导致物料变质或设备损坏。

2.3湿度异常：湿度过高可能导致物料吸湿结块，过低可能导致物料干燥、破裂。

2.4压力异常：压力过高可能引起设备结构应力过大，过低可能影响物料输送效率。

2.5噪音异常：噪音增大可能预示着轴承磨损、电机故障或其他机械部件损坏。

3.状态检测的技术规范

3.1检测频率：设备运行过程中，应至少每小时检测一次关键技术参数，如风速、温度等。

3.2检测方法：采用传感器、仪表等设备对技术参数进行实时监测，确保数据准确。

3.3检测记录：对检测到的数据进行分析和记录，包括正常值、异常值、波动范围等。

3.4检测人员：检测人员需经过专业培训，具备检测技能和故障诊断能力。

3.5故障预警：当检测到技术参数异常波动时，应立即发出预警，通知相关人员进行检查和处理。

3.6维护保养：根据检测结果，制定相应的设备维护保养计划，预防潜在故障的发生。

五、技术测试与校准

1.技术参数检测流程

1.1准备工作：确保检测仪器和设备处于正常工作状态，检测环境符合要求。

1.2参数设置：根据生产要求和设备说明书，设置检测仪器参数。

1.3检测实施：按照检测规程，对风速、温度、湿度、压力等关键技术参数进行检测。

1.4数据记录：准确记录检测数据，包括时间、设备编号、参数值等。

1.5数据分析：对检测数据进行分析，评估设备运行状况和参数是否达标。

2.校准标准

2.1校准周期：设备和技术参数的校准周期应依据设备说明书和国家相关标准确定，一般为每季度或半年一次。

2.2校准方法：采用国家计量院认可的标准器或计量仪器进行校准，确保校准结果的准确性。

2.3校准记录：详细记录校准过程，包括校准日期、校准数据、校准人员等信息。

3.不同检测结果的处理对策

3.1正常值范围：当检测结果处于正常值范围内时，继续保持现有工艺参数，无需调整。

3.2低于正常值：当检测值低于正常值时，可能影响生产效率或产品质量，需检查设备状态，必要时调整参数或进行维护。

3.3高于正常值：当检测值高于正常值时，可能造成设备过载或产品质量问题，需立即采取措施降低参数至正常范围。

3.4异常波动：若检测值出现异常波动，需分析原因，可能涉及设备故障、工艺参数不当、外部环境变化等，需针对性地进行排查和修正。

3.5校准不合格：若设备或参数校准不合格，需停止使用，进行必要的维修或更换，直至校准合格。

3.6处理记录：对所有处理措施和结果进行记录，为后续分析和改进提供依据。

六、技术操作姿势

1.身体姿态规范

1.1坐姿：操作员应保持坐姿端正，背部挺直，双脚平放在地面上，膝盖与臀部成90度角。

1.2站姿：站立时，两脚分开与肩同宽，身体重心均匀分布在双脚上，避免长时间保持同一姿势。

1.3手部姿势：操作时，手部应放松，手腕自然弯曲，避免过度弯曲或扭曲。

2.动作要领

2.1轻拿轻放：操作设备时，动作要轻柔，避免对设备造成不必要的冲击。

2.2慢速操作：特别是在调整参数或进行精密操作时，应缓慢进行，确保操作的准确性。

2.3循序渐进：在改变设备设置或操作流程时，应遵循一定的顺序，避免混乱。

2.4休息与转换：长时间操作后，应适时休息，每工作30-45分钟后，休息5-10分钟。

3.休息安排

3.1定时休息：根据工作强度和工作时间，安排合适的休息时间，确保操作员的身心恢复。

3.2环境舒适：保持工作环境通风良好，温度适宜，减少操作员因环境不适造成的疲劳。

3.3休息设施：提供舒适的休息设施，如靠背椅、脚踏板等，以减轻操作员长时间站立或坐立的疲劳。

3.4作业轮换：根据工作性质，合理安排作业轮换，确保操作员在身体状况最佳时进行高难度操作。

4.安全注意事项

4.1使用个人防护装备：根据工作需要，正确佩戴防护眼镜、耳塞、手套等个人防护装备。

4.2避免疲劳作业：注意身体信号，如头晕、眼花、肢体麻木等，及时休息或调整工作强度。

4.3遵守操作规程：严格按照操作规程进行操作，避免因违规操作造成的安全事故。

通过上述规范，旨在提高操作员的作业效能，减少因姿势不当或操作不规范造成的疲劳和伤害，同时确保生产过程的安全和效率。

七、技术注意事项

1.重点关注事项

1.1参数调整：密切监控关键工艺参数，如风速、温度、湿度等，确保其稳定在最佳范围内。

1.2设备监控：定期检查设备运行状态，关注设备的温度、振动、噪音等指标，发现异常及时处理。

1.3物料处理：严格按照物料特性进行操作，避免因物料处理不当导致的设备损坏或产品质量问题。

1.4环境安全：关注工作环境的安全，如通风、照明、防尘等，确保操作员的人身安全。

1.5应急预案：熟悉并掌握应急预案，一旦发生意外，能够迅速采取措施进行处置。

2.避免的技术误区

2.1超负荷操作：避免因追求效率而超负荷操作设备，这可能导致设备损坏或生产事故。

2.2忽视校准：设备和技术参数的校准是保证生产质量的关键，不能忽视校准的重要性。

2.3随意调整：不要随意调整设备参数，必须根据工艺要求和实际情况进行合理调整。

2.4交叉作业：避免同时进行多种操作，这可能导致操作失误和安全隐患。

2.5忽视培训：操作人员必须接受专业培训，掌握必要的操作技能和安全知识。

3.必须遵守的技术纪律

3.1安全第一：在任何情况下，安全都是第一位的，必须遵守所有安全规定和操作规程。

3.2严谨操作：操作过程中要严谨细致，不得马虎大意，确保操作的正确性和安全性。

3.3定期检查：定期对设备进行检查和维护，防止设备故障影响生产。

3.4保密协议：遵守公司关于技术信息的保密协议，不得泄露公司机密。

3.5持续改进：不断学习和掌握新技术，提出改进建议，提高生产效率和产品质量。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求

作业结束后，应详细记录以下技术数据：

-操作过程中所有关键工艺参数的最终值；

-设备运行状态和性能指标；

-生产过程中的异常情况和处理措施；

-作业完成时间、产量和产品合格率；

-所用原材料和辅助材料的消耗情况。

2.设备技术状态确认标准

作业结束后，需对设备进行以下技术状态确认：

-设备各部件是否完好无损；

-设备清洁程度是否符合标准；

-设备运行参数是否恢复正常；

-设备是否存在潜在故障隐患。

3.技术资料整理规范

-将作业过程中的技术数据、设备状态确认记录、异常处理报告等资料整理归档；

-技术资料应分类存放，便于查阅和追溯；

-定期对技术资料进行审查和更新，确保其准确性和完整性；

-对于重要技术资料，应备份并存放在安全的地方。

九、技术故障处置

1.故障诊断方法

1.1观察法：通过视觉、听觉、触觉等感官检查设备外观、运行状态和异常现象。

1.2仪器检测法：使用检测仪器对设备进行定量分析，如电流、电压、压力等参数。

1.3故障代码分析：对于具有故障代码显示的设备，根据故障代码进行快速定位。

1.4故障现象分析：结合设备操作规程和工艺要求，分析故障现象与工艺参数的关系。

2.排除程序

2.1确认故障：根据诊断结果，确认故障的具体部位和原因。

2.2制定方案：根据故障原因，制定相应的排除方案，包括更换零部件、调整参数等。

2.3实施排除：按照排除方案进行操作，排除故障。

2.4验证效果：故障排除后，验证设备是否恢复正常工作状态。

2.5后续检查：对设备进行全面检查，确保没有遗漏的故障。

3.记录要求

3.1故障记录：详细记录故障现象、诊断过程、排除措施和结