人形桥桩施工方案设计

人形桥桩施工方案设计一、工程概况1.1工程简介本项目为城市人行天桥桩基础工程，共涉及6座人行天桥，根据天桥结构形式分为钢箱梁天桥和钢桁架天桥两类。钢箱梁天桥中墩桩基直径为150cm，边墩桩基直径为120cm；桁架天桥主桥桩基直径为120cm，梯道桩基础为80cm。桩基类型均为端承桩，以泥质粉砂岩为持力层，桩长范围16~28m，总计109根，采用C35水下混凝土浇筑。1.2地质水文条件工程场地岩土层分布自上而下依次为：人工填土层：厚0.5~7.1m，主要成分为粘性土、沙粒及碎石，分布不均匀冲积-洪积层：含粉细砂层（厚0.5~0.6m）、中粗砂层（厚0.5~7.1m）及砾砂层（厚0.7~2.2m）残积层：可塑至硬塑状粉质粘土，厚0.4~8.8m基岩层：全风化至微风化泥质粉砂岩，其中中风化岩层厚度0.8~7.4m，为桩基持力层地下水位埋深6.45~22.23m，对混凝土结构具弱腐蚀性。终孔原则为端承桩桩底嵌入中风化岩层深度不小于2倍桩径，当实际地质与勘察资料不符时，需经设计单位现场验桩调整。1.3工程数量桩径(mm)数量(根)桩长范围(m)结构部位混凝土强度等级1500624~28钢箱梁中墩C35水下12003821~25钢箱梁边墩/桁架主桥C35水下8006516~20梯道基础C35水下二、施工总体部署2.1施工分区根据现场条件将工程划分为三个施工段：Ⅰ区（3座钢箱梁天桥）：配置2套旋挖钻机组，优先施工中墩150cm直径桩基Ⅱ区（3座钢桁架天桥）：配置1套旋挖钻机组，同步开展120cm及80cm桩基施工Ⅲ区（钢筋加工及混凝土供应区）：设置集中钢筋加工场（30m×20m）及混凝土输送泵站2.2施工流程场地平整→施工围蔽→桩位放样→护筒埋设→钻孔施工→清孔→钢筋笼安装→混凝土浇筑→桩头处理→质量检测关键线路：中墩桩基施工→边墩桩基施工→梯道桩基施工，总工期控制在90天内2.3资源配置2.3.1机械设备设备名称型号数量用途旋挖钻机SR2803台桩基成孔钢筋笼滚焊机GJL20002台钢筋笼加工混凝土输送泵HBT802台混凝土浇筑泥浆处理设备ZJ-2003套泥浆循环净化汽车吊25t2台钢筋笼吊装全站仪TS601台测量放样超声波检测仪CTS-20201台成孔质量检测2.3.2劳动力组织管理团队：项目经理1人、技术负责人1人、安全员2人、质检员2人、施工员3人作业班组：桩基施工队：3个班组（每班组8人，含机长1人、钻工3人、普工4人）钢筋班组：2个班组（每班组10人，含焊工4人、钢筋工6人）混凝土班组：2个班组（每班组6人，含泵工1人、振捣工3人、普工2人）测量班组：3人（持证测量员2人、辅助工1人）三、主要施工方法3.1施工准备3.1.1场地处理清除地表杂物，平整场地，碾压密实至地基承载力≥150kPa划分钻孔作业区、钢筋加工区、材料堆放区，设置2m高彩钢板围蔽修建施工便道（宽4.5m，C20混凝土15cm厚）及排水沟（30cm×40cm）3.1.2测量放样采用全站仪按坐标法放样桩位，设置十字护桩，桩位偏差控制在5mm内每50m设置一个水准点，测量精度符合二等水准要求桩位放样后采用"十"字线复核，经监理工程师验收后方可施工3.2钻孔施工3.2.1护筒埋设采用10mm厚钢板卷制护筒，直径比桩径大30cm，每节长1.5~2m护筒埋设采用人工挖孔法，深度2~3m，顶部高出地面30cm护筒周边用粘土分层夯实，中心偏差≤50mm，倾斜度≤1%3.2.2泥浆制备采用膨润土（掺量8%）、纯碱（掺量0.5%）及CMC（掺量0.05%）配制泥浆泥浆性能指标：比重1.1~1.3，粘度18~22s，含砂率≤4%，胶体率≥95%设置泥浆循环系统（每台钻机配1个泥浆池5m×3m×2m、1个沉淀池3m×2m×2m）3.2.3旋挖钻进钻进参数：松散地层：转速10~15r/min，钻压80~120kN，进尺速度0.5~1m/min基岩地层：转速5~8r/min，钻压150~200kN，进尺速度0.2~0.5m/min钻进工艺：采用跳孔施工，相邻桩中心距≤5m时，待邻桩混凝土浇筑24h后方可开钻每钻进3~5m检查孔径、垂直度，孔斜偏差≤1%终孔前复核孔深、入岩深度，经监理验收后进行清孔异常处理：塌孔：立即提钻，投入粘土块+片石（1:1），用低冲程冲击密实后再钻进缩径：采用优质泥浆护壁，提高泥浆比重至1.3~1.4，必要时设置钢筋混凝土护筒卡钻：缓慢提升钻具，旋转钻具调整角度，严禁强行提拔，必要时水下爆破处理3.3清孔施工采用换浆法清孔，注入新鲜泥浆置换孔底沉渣，清孔后泥浆比重1.15~1.25孔底沉渣厚度控制：端承桩≤50mm，摩擦桩≤100mm清孔后30min内必须浇筑混凝土，否则重新清孔3.4钢筋笼施工3.4.1钢筋笼制作钢筋原材进场需经力学性能检验，合格后方可使用采用滚焊机加工钢筋笼，主筋采用直螺纹连接，接头错开35d且≥500mm加强筋与主筋采用焊接连接，每2m设置一道，螺旋筋间距100~200mm保护层垫块采用混凝土预制块（强度≥C35），每2m设一组，每组4块3.4.2钢筋笼安装钢筋笼分节制作，每节长9~12m，采用25t汽车吊吊装吊装时设4个吊点，采用双吊点起吊（主吊点设在顶部2m处，副吊点设在中部）节段连接采用直螺纹套筒，拧紧扭矩≥200N·m，外露丝扣≤2牙钢筋笼定位偏差：中心位置≤50mm，底面高程±50mm3.5混凝土浇筑3.5.1导管设置采用φ250mm钢导管，壁厚3mm，每节长2~3m，底管长4m导管使用前进行水密性试验（压力0.6~1.0MPa），接口处加密封圈导管底部距孔底300~500mm，首次埋管深度≥1.0m3.5.2浇筑工艺混凝土坍落度控制在180~220mm，初凝时间≥6h采用罐车运输+输送泵浇筑，首批混凝土量≥3m³浇筑过程中导管埋深控制在2~6m，提升速度≤0.3m/min桩顶超灌高度500mm，待混凝土强度达70%后凿除3.5.3施工记录每桩留置混凝土试块3组（7d、28d强度各1组，备用1组）详细记录浇筑时间、混凝土用量、导管埋深、混凝土面上升速度等参数四、质量保证措施4.1质量管理体系建立"三检制"（自检、互检、交接检）质量管理制度成立质量管理小组，每周召开质量分析会，建立质量问题台账实行质量责任追究制，每个工序明确责任人4.2关键工序控制4.2.1成孔质量控制项目允许偏差检查方法桩位中心≤50mm全站仪复核孔径≥设计值孔径仪检测垂直度≤1%测壁仪或吊锤法孔底沉渣≤50mm测绳测量孔深+300mm测绳+钻头长度复核4.2.2钢筋笼质量控制主筋间距：±10mm，采用卡尺测量箍筋间距：±20mm，每5m检查1处钢筋笼直径：±10mm，用钢尺量测保护层厚度：±20mm，检查垫块数量及位置4.3检测验收成孔质量：100%采用超声波检测孔径、垂直度混凝土质量：所有桩基进行低应变反射波检测，其中30%进行声波透射检测承载力检测：按设计要求进行3根桩基静载试验五、安全文明施工5.1安全防护措施钻机操作手需持证上岗，作业前进行安全技术交底孔口设置1.2m高防护栏，夜间设警示灯用电设备实行"一机一闸一漏"，接地电阻≤4Ω高空作业（钢筋笼吊装）设置安全绳，严禁酒后作业5.2环境保护措施施工废水经三级沉淀池处理后排放，泥浆采用密闭罐车外运施工现场裸土覆盖率100%，出入口设置洗车槽钻孔弃渣及时清运，运距不小于5km噪声控制：昼间≤70dB，夜间≤55dB，超标时采用隔声罩5.3应急管理编制桩基施工应急预案，配备应急物资（抽水泵3台、备用发电机1台）成立应急小组，每月组织防塌孔、触电应急演练现场设置医疗急救箱，与就近医院建立联动机制六、施工进度计划6.1进度安排前期准备：10天（场地平整、设备进场、测量放样）桩基施工：75天（Ⅰ区30天，Ⅱ区45天，三区平行作业）检测验收：5天（低应变检测、桩头处理）6.2保证措施配置3套钻机组平行作业，高峰期投入劳动力120人建立周进度考核制度，延误超3天采取赶工措施（增加设备或延长作业时间）材料储备量满足7天连续施工需求，与混凝土搅拌站签订供应保障协议七、施工监测7.1监测内容成孔过程监测：孔内水位、泥浆比重