油罐抗浮基础施工方案

油罐抗浮基础施工方案一、工程概况1.1项目背景本工程为XX储罐区3座10000m³立式钢制油罐抗浮基础施工项目，位于XX化工园区内，场地地下水位较高（地下水位埋深1.2~1.8m），地质勘察报告显示场地土层主要为第四系松散沉积层，地基承载力特征值fak=180kPa，地下水位年变幅约2.5m。油罐直径28.5m，高度19.8m，单罐总重约8500kN，空罐状态下存在上浮风险，需采用抗浮桩+配重联合抗浮措施。1.2抗浮设计参数抗浮水位：按50年一遇最高地下水位+0.5m设计，抗浮水位标高为+3.2m；抗浮桩设计：采用Φ600钻孔灌注桩，桩长25m，单桩抗拔承载力特征值280kN，单罐基础布置42根抗浮桩，桩顶嵌入承台50mm；配重设计：基础承台采用C35混凝土，厚度1.8m，承台直径32m，混凝土用量约1447m³，自重约3618kN，联合抗浮桩总抗拔力11760kN，满足空罐状态下抗浮安全系数≥1.2的要求。1.3主要工程量项目单位数量备注抗浮桩根126Φ600钻孔灌注桩，C30混凝土承台混凝土m³4341C35，抗渗等级P8钢筋t385承台钢筋HRB400E，桩身钢筋HPB300土方开挖m³18600基坑开挖深度4.5m降水井口12Φ400管井，深度15m二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员熟悉设计图纸，重点审核抗浮桩布置、承台钢筋连接方式、桩顶与承台锚固节点等，形成图纸会审记录并经设计单位确认；施工方案编制：编制抗浮桩施工、基坑降水、大体积混凝土浇筑等专项方案，经监理单位审批后实施；测量放线：采用全站仪定位油罐基础中心点，根据设计坐标放出承台外轮廓线、抗浮桩桩位及降水井位置，设置三级控制网，桩位偏差控制在±50mm内。2.2现场准备场地平整：清除场地杂草、淤泥，碾压场地至压实系数≥0.93，铺设200mm厚级配砂石垫层作为施工便道；降水系统：沿基坑周边布置12口管井，井距8m，采用Φ150潜水泵持续降水，确保地下水位降至基底以下1.0m；临时设施：搭建钢筋加工棚（30m×15m）、水泥罐（2个50t）、混凝土输送泵车停放区，设置三级沉淀池处理施工废水。2.3材料与设备准备材料进场：钢筋、水泥、砂石等主要材料需提供出厂合格证及复试报告，混凝土采用商品混凝土，坍落度控制在180±20mm；设备配置：投入GPS-15型钻机6台、QTZ80塔吊2台、HBT80混凝土输送泵3台、插入式振捣棒12台，所有设备需经检测合格后方可使用。三、主要施工流程3.1基坑开挖与降水3.1.1降水施工采用冲击钻成孔，孔径Φ400mm，下入Φ300mm无砂混凝土管，管外填充级配砂石滤料，井口高出地面300mm；降水井施工完成后进行洗井，直至抽出清水，启动潜水泵24小时连续降水，水位观测频率为每4小时1次，确保水位稳定在-5.5m以下。3.1.2基坑开挖采用反铲挖掘机分层开挖，每层深度1.5m，边坡按1:1.2放坡，坡面采用挂网喷浆（Φ6@200×200钢筋网+50mm厚C20混凝土）支护；基坑底部预留300mm厚土层人工清底，避免机械扰动基底土，开挖至设计标高后立即浇筑100mm厚C15混凝土垫层，垫层范围超出承台外轮廓1.0m。3.2抗浮桩施工3.2.1钻孔灌注桩施工成孔：钻机就位后调整垂直度（偏差≤1%），采用泥浆护壁成孔，泥浆比重控制在1.1~1.3，孔底沉渣厚度≤100mm；钢筋笼制作与安装：钢筋笼分节制作，长度9m/节，主筋采用机械连接（直螺纹套筒），接头错开35d，保护层厚度70mm，采用混凝土垫块固定；混凝土浇筑：采用导管法水下浇筑，导管埋深控制在2~6m，混凝土坍落度200±20mm，连续浇筑至桩顶标高+0.5m（超灌部分后期凿除）。3.2.2桩检测成桩28天后进行单桩抗拔承载力检测，抽检数量为总桩数的1%（3根），采用慢速维持荷载法，加载至破坏荷载的1.5倍；低应变检测覆盖所有桩，检测桩身完整性，Ⅰ类桩比例需≥90%，Ⅱ类桩需经设计复核后使用。3.3承台施工3.3.1钢筋工程钢筋绑扎：承台底层钢筋网片采用Φ25@150双向布置，上层钢筋网片Φ22@200，上下层钢筋通过Φ20@1000×1000的马凳筋支撑，马凳筋高度1.6m；桩顶锚固：抗浮桩桩顶钢筋（6Φ16）弯折90°后伸入承台，锚固长度≥40d（640mm），与承台上层钢筋焊接连接，焊缝长度10d。3.3.2模板工程采用18mm厚木胶合板+50×100mm方木（间距300mm）+Φ48×3.5mm钢管支撑体系，模板拼缝处粘贴海绵条防止漏浆；模板安装完成后检查其标高、轴线及垂直度，采用Φ14对拉螺栓加固，间距600mm×600mm，螺栓中部设置止水环（Φ70×3mm钢板）。3.3.3大体积混凝土浇筑浇筑方案：采用“分层推移、斜面分层”浇筑法，分层厚度500mm，混凝土从承台边缘向中心推进，坡度控制在1:6，确保上下层浇筑间隔≤2h；温度控制：预埋DTS光纤测温系统，监测混凝土内部最高温升≤50℃，内外温差≤25℃，覆盖塑料薄膜+阻燃棉被养护，养护期≥14天；抗裂措施：在承台中部设置2道Φ100循环冷却水管，通入地下水降温，每4小时记录进出水温差，温差≤10℃时停止通水。3.4土方回填待承台混凝土强度达到设计值的80%后进行回填，采用素土分层回填，每层厚度300mm，蛙式打夯机夯实3遍，压实系数≥0.94；回填至设计标高后，在承台周边2m范围内铺设300mm厚碎石褥垫层，作为排水通道。四、质量控制4.1关键质量控制点控制点控制标准检查方法频次抗浮桩桩位偏差≤50mm全站仪复核每桩钢筋笼保护层厚度±10mm测绳+卡尺每节钢筋笼混凝土坍落度180±20mm坍落度筒每车承台表面平整度≤8mm/2m2m靠尺每100m²钢筋连接接头强度抗拉强度≥母材强度标准值力学性能试验每300个接头4.2质量保证措施材料控制：建立材料台账，钢筋、防水材料等需经监理见证取样复试合格后方可使用；工序验收：实行“三检制”（自检、互检、交接检），抗浮桩成孔、钢筋笼安装等关键工序需经监理验收签字后方可进入下道工序；混凝土试块：每50m³混凝土制作1组标养试块、1组同条件试块，抗渗混凝土另增做抗渗试块，试块强度未达标严禁后续施工。五、安全措施5.1安全教育与交底对施工人员进行三级安全教育，特种作业人员（焊工、桩机操作工等）持证上岗；每日班前开展安全技术交底，重点强调基坑边坡稳定、吊装作业半径内禁止站人等注意事项。5.2专项安全防护基坑防护：基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，栏杆底部设置200mm高挡脚板，夜间悬挂警示灯；用电安全：采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），降水井电缆架空高度≥2.5m；吊装作业：钢筋笼吊装采用双吊点（吊点位置设在钢筋笼全长的1/3处），吊装半径内设置警戒线，专人指挥。5.3监测与预警安排专人监测基坑边坡位移，采用测斜仪监测深层土体位移，预警值为50mm/d或累计100mm，超预警值立即停止施工并启动应急预案。六、应急预案6.1基坑突涌应急预案风险分析：地下水位突升可能导致基坑突涌，造成边坡坍塌；应急措施：备用4台Φ200潜水泵，突涌时立即启动备用泵降水，同时向基坑内回填级配砂石反压，待水位下降后采用高压旋喷桩加固边坡。6.2混凝土浇筑中断应急预案风险分析：混凝土供应中断超过2h可能导致冷缝；应急措施：现场储备20m³应急混凝土（配合比与设计一致），中断时立即组织罐车运输，若间隔超过3h，按施工缝处理，凿除松散混凝土后涂刷界面剂，增设Φ16@500mm插筋连接。6.3触电事故应急预案应急物资：配备2套绝缘手套、绝缘靴、2台应急发电机；处置流程：立即切断电源，对伤者进行初步救治（心肺复苏、止血等），同时拨打120急救电话，保护事故现场并上报监理单位。七、施工进度计划总工期：150天（含30天养护期），其中抗浮桩施工45天，承台施工60天，土方回填15天；关键线路：降水井施工→基坑开挖→抗浮桩施工→承台钢筋绑扎→混凝土浇筑→养护→土方回填；进度保障：投入2