硬质合金混合料制备工工艺技术规程

硬质合金混合料制备工工艺技术规程文件名称：硬质合金混合料制备工工艺技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于硬质合金混合料的制备工艺，包括原料选择、混合、成型和烧结等环节。规程旨在确保硬质合金混合料的质量稳定，提高生产效率和产品性能。要求操作人员熟悉硬质合金的特性，严格遵循规程执行各项操作，确保产品质量符合国家标准。

二、技术准备

1.技术条件

-确保原料符合国家相关标准，进行化学成分和物理性能的检测。

-明确生产工艺流程，包括原料准备、混合、成型、烧结等步骤。

-制定操作规程和质量控制标准，确保生产过程标准化。

2.设备校验

-对所有生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。

-校验混合机、压机、烧结炉等关键设备的精度和性能，确保其能够满足生产需求。

-使用校验仪器对温度、压力、转速等参数进行精确测量和调整。

3.参数设置

-根据产品规格和生产要求，设定混合时间、温度、压力等关键参数。

-确定成型压力、烧结温度和时间等工艺参数，并确保参数稳定。

-对原料粒度、添加物比例等进行精确控制，确保混合均匀。

4.操作人员培训

-对操作人员进行专业技能培训，包括设备操作、工艺流程、质量标准等。

-确保操作人员了解并掌握紧急情况下的应急处理措施。

-定期组织操作人员参加技术交流，提升团队整体技术水平。

5.原料准备

-对原料进行严格筛选，去除杂质和不合格品。

-按照配方要求，准确称量各种原料，确保配比准确。

-对原料进行预处理，如烘干、破碎等，以提高混合效率。

6.生产环境

-确保生产车间清洁、通风，符合安全生产要求。

-设置必要的防护设施，如防尘口罩、防护眼镜等，保护操作人员安全。

-定期对生产环境进行监测，确保生产过程符合环保要求。

7.质量监控

-设立质量监控体系，对生产过程进行实时监控。

-定期对原材料、半成品、成品进行抽样检验，确保产品质量。

-对不合格品进行追溯和分析，及时采取措施改进生产过程。

三、技术操作程序

1.混合操作

-操作前检查混合机状态，确保其清洁无杂物。

-根据配方要求，准确称量各种原料，加入混合机。

-开启混合机，按照预定的混合时间进行混合，确保原料充分混合均匀。

-混合结束后，关闭混合机，进行混合料取样分析，确认混合质量。

2.成型操作

-检查压机状态，确保压机压力准确，无故障。

-将混合料送入压机，根据产品规格设定成型压力。

-进行压制，确保压制过程中压力稳定，成型良好。

-成型结束后，取出压制件，检查尺寸和形状是否符合要求。

3.烧结操作

-检查烧结炉，确保温度控制准确，无异常。

-将压制件放入烧结炉，按照预定的烧结温度和时间进行烧结。

-烧结过程中，实时监控温度变化，确保烧结曲线符合工艺要求。

-烧结结束后，取出烧结件，进行外观和尺寸检查。

4.冷却操作

-烧结件出炉后，按照规定程序进行冷却，避免因温差过大导致开裂。

-冷却过程中，控制冷却速度，防止烧结件变形。

5.检验操作

-对烧结件进行尺寸、硬度、耐磨性等性能检验。

-检验不合格的烧结件，进行返工或报废处理。

6.故障处理

-在操作过程中，如遇设备故障，立即停止操作，切断电源。

-分析故障原因，采取相应措施进行修复。

-修复后，进行设备性能测试，确认设备恢复正常。

-记录故障原因和处理过程，为后续故障预防提供依据。

7.记录与报告

-对每批产品的生产过程进行详细记录，包括原料、设备状态、操作参数等。

-按时填写生产报告，对生产过程进行总结和分析。

-如有异常情况，及时上报，采取措施纠正。

四、设备技术状态

1.技术参数标准

-设备的技术参数应按照国家或行业标准进行设定，包括混合机的混合速度、压机的压制压力、烧结炉的温度控制等。

-设定设备的最优工作参数范围，确保设备在最佳状态下运行。

-定期对设备的技术参数进行校准，确保其准确性。

2.异常状态识别

-操作人员应熟悉设备正常工作时的声音、温度、压力等特征。

-通过设备仪表实时监控，识别异常参数，如温度波动、压力异常等。

-注意观察设备外观变化，如磨损、变形、漏油等，及时识别潜在问题。

3.状态检测方法

-定期进行设备巡检，检查设备各部件的运行状态。

-使用专业的检测仪器，如红外测温仪、压力计等，对关键参数进行检测。

-对设备进行振动分析，通过振动监测设备运行中的不平衡、松动等问题。

-对设备进行油液分析，检测油液中的金属磨损颗粒，评估设备磨损情况。

4.维护保养

-制定设备维护保养计划，包括日常保养、定期检查和预防性维护。

-按照维护计划进行清洁、润滑、紧固等日常保养工作。

-定期更换易损件，如密封圈、轴承等，防止因磨损导致的设备故障。

5.故障分析

-对设备故障进行详细记录，包括故障现象、发生时间、处理过程等。

-分析故障原因，总结经验教训，制定预防措施。

-对故障处理后的设备进行性能测试，确保故障已得到有效解决。

6.检测与报告

-对设备的技术状态进行定期检测，形成检测报告。

-将检测报告提交给相关部门，作为设备维护和改进的依据。

-根据检测报告，调整维护保养计划，确保设备长期稳定运行。

五、技术测试与校准

1.测试方法

-对硬质合金混合料进行物理和化学性能测试，包括硬度、耐磨性、抗冲击性等。

-使用标准测试仪器，如洛氏硬度计、磨损试验机、冲击试验机等。

-按照国家标准或行业标准进行测试，确保测试过程的一致性和准确性。

2.校准标准

-使用经过计量认证的标准仪器进行校准，确保测试结果的可靠性。

-校准标准应与国家或行业标准保持一致，定期进行复校。

-校准记录应详细记录校准日期、校准值、校准误差等信息。

3.结果处理

-测试结果应立即记录，并与标准值进行对比分析。

-如测试结果不符合标准要求，应立即停止生产，查找原因并采取措施。

-对不合格的产品进行标记，隔离处理，防止流入市场。

-对测试结果进行统计分析，为工艺改进和质量控制提供依据。

4.数据管理

-建立测试数据档案，包括测试记录、测试报告、校准证书等。

-数据应进行分类整理，便于查询和分析。

-定期对数据进行分析，识别趋势和潜在问题。

5.校准周期

-设定设备、仪器的校准周期，通常为半年至一年，根据设备使用频率和精度要求调整。

-校准周期应根据实际使用情况和设备状态进行调整。

6.校准后的验证

-校准后，对设备或仪器进行验证测试，确保其性能达到校准标准。

-验证测试结果应记录在案，作为校准有效性的证明。

7.校准记录的保存

-校准记录应妥善保存，至少保留五年，以便于追溯和审查。

六、技术操作姿势

1.操作姿态

-操作人员应保持正确的站立和坐姿，避免长时间保持同一姿势造成身体疲劳。

-站立时，双脚与肩同宽，膝盖微弯，保持身体平衡。

-坐姿时应选择符合人体工程学的椅子，调整椅子高度，使双脚平放地面，膝盖与腰部保持90度角。

-操作手臂和手腕时，避免过度弯曲或扭转，保持自然舒适。

2.移动范围

-操作人员应在操作区域内自由移动，避免因空间限制导致的身体不适。

-设备布局应合理，确保操作人员可以轻松到达每个操作点。

-移动时应注意脚下安全，避免跌倒或碰撞。

3.休息安排

-操作过程中应定时休息，每操作1小时至少休息5分钟。

-休息时，应选择舒适的位置，进行简单的伸展运动，缓解肌肉紧张。

-长时间连续工作后，应进行更长时间的休息，如半小时至一小时。

4.工作环境

-操作环境应保持通风良好，温度适宜，避免过热或过冷。

-照明充足，避免因光线不足导致的操作错误。

5.个人防护

-操作人员应根据工作环境和个人情况，正确佩戴个人防护用品，如安全帽、护目镜、防护手套等。

-操作时应穿着舒适的劳保服，避免衣物过长或过于宽松导致操作不便。

6.避免不良习惯

-操作过程中应避免低头、仰头或侧头操作，以防颈部和脊椎疲劳。

-避免长时间重复同一动作，以免造成肌肉或关节损伤。

7.培训与指导

-操作人员应接受专业的技术操作培训，掌握正确的操作姿势。

-定期对操作人员进行姿势纠正和健康检查，确保操作姿势正确。

七、技术注意事项

1.技术要点

-确保原料质量，严格按照配方进行原料的配比和混合。

-控制成型压力和烧结温度，保证成型件的密实度和烧结件的组织结构。

-注意烧结过程中的气氛控制，防止氧化或还原不足。

-烧结结束后，缓慢冷却以避免热应力导致的产品变形或开裂。

2.避免的错误

-避免原料配比错误，导致产品性能不稳定。

-避免混合不均匀，影响成型件的密度和强度。

-避免烧结温度过高或过低，影响产品最终性能。

-避免烧结过程中气氛控制不当，导致产品氧化或还原过度。

3.必须遵守的纪律

-严格遵守操作规程，不得擅自更改工艺参数。

-操作前必须进行设备检查，确保设备安全可靠。

-操作过程中应保持专注，不得分心，确保操作安全。

-发现设备故障或异常情况，应立即停止操作，报告上级处理。

-不得在操作区域吸烟、饮食，保持操作区域清洁卫生。

-佩戴必要的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

-定期参加安全教育和培训，提高安全意识。

4.质量控制

-对生产过程中的每个环节进行严格的质量检查，确保产品质量。

-对不合格品进行追溯，找出原因并采取措施防止再次发生。

-定期对产品质量进行统计分析，持续改进生产工艺。

5.文明生产

-保持工作环境的整洁有序，不得随意堆放杂物。

-遵守劳动纪律，按时上下班，不得迟到早退。

-互相尊重，团结协作，共同维护良好的工作氛围。

6.环保要求

-严格执行环保法规，减少生产过程中的污染物排放。

-对生产过程中产生的废弃物进行分类处理，确保符合环保标准。

-定期对环保设施进行检查和维护，确保其正常运行。

八、作业收尾处理

1.数据记录

-对本次作业的原料配比、设备参数、生产时间、生产量等关键数据进行详细记录。

-记录生产过程中的任何异常情况，包括设备故障、工艺参数变化等。

-将数据整理成报表，并存档备查。

2.设备状态确认

-操作结束后，对设备进行检查，确认设备运行正常，无损坏或异常。

-对设备进行清洁，去除残留物，保持设备清洁和卫生。

-关闭所有设备电源，确保安全。

3.资料整理

-整理本次作业的相关资料，包括操作记录、测试报告、维修记录等。

-对资料进行分类归档，便于日后查询和管理。

-对作业中遇到的问题和解决方案进行总结，形成经验教训，供以后参考。

4.环境清理

-清理操作区域，确保无废弃物和残留物。

-对生产过程中产生的废水、废气等污染物进行处理，符合环保要求。

5.安全检查

-进行安全检查，确保作业区域无安全隐患。

-对存在安全隐患的部位进行整改，确保下次作业安全进行。

6.交接班

-在作业结束前，进行交接班工作，确保生产过程连续性。

-交接内容包括生产进度、设备状态、存在问题及处理措施等。

九、技术故障处理

1.故障诊断

-确认故障现象，如设备停止工作、异常声音、温度变化等。

-检查设备操作记录，分析故障可能的原因。

-利用测试仪器和工具，对设备进行初步检查，定位故障点。

-调查操作人员，了解操作过程中可能导致的错误。

2.排除程序

-根据故障诊断结果，制定故障排除方案。

-按照排除方案，逐步检查和修复故障点。

-对可能影响设备正常运行的部件进行更换或调整。

-在排除故障过程中，确保安全操作，避免二次损害。

3.记录要求

-详细记录故障现象、诊断过程、排除措施和结果。

-记录故障发生的时间、地点、涉及人员及处理时间。

-将故障记录存档，以便于后续分析和改进。

-定期对故障记录进行分析，总结故障原因，预防类似故障再次发生。

4.故障报告

-故障排除后，填写故障报告，包括故障描述、原因分析、处理措施及结果。

-故障报告应提交给相关部门，如设备维护部门、生产管理部门等。

-故障报告应作为设备维护和工艺改