煤直接液化操作工岗位工艺技术规程

煤直接液化操作工岗位工艺技术规程文件名称：煤直接液化操作工岗位工艺技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本规程适用于煤直接液化操作工岗位，包括操作、维护及管理等方面。

2.引用标准：本规程遵循国家相关法律法规、行业标准以及公司内部相关规定。

3.目的：确保煤直接液化操作工岗位的安全、高效、稳定运行，提高液化产品质量，降低生产成本，实现企业的可持续发展。

二、技术要求

1.技术参数：

-煤炭进料粒度：应控制在0.5-10mm范围内，确保液化反应顺利进行。

-反应温度：控制在450-500℃之间，优化催化剂活性。

-反应压力：维持在25-30MPa，保证液化反应稳定进行。

-液化剂用量：按煤液化反应物质量比1:1.5加入，提高液化产率。

-液化催化剂：采用高效催化剂，活性不低于80%，延长催化剂使用寿命。

2.标准要求：

-产品质量标准：严格按照国家相关标准执行，液化油产品应符合GB/T16588《煤液化油》的要求。

-安全生产标准：遵循GB6441《工业企业设计卫生标准》及GB50160《石油化工企业设计防火规范》。

3.设备规格：

-反应器：采用固定床反应器，容积为20m³，材质为碳钢。

-压缩机：选用高压压缩机，排气压力为30MPa，排气量为2000Nm³/h。

-分离设备：包括沉降器、过滤器等，确保液化油的纯度和质量。

-仪表控制系统：采用PLC控制，实现自动化、智能化操作。

三、操作程序

1.开机前准备：

-检查设备状态，确保所有设备处于完好状态。

-检查管道、阀门等连接部件，无泄漏、松动。

-确认液化剂、催化剂、煤等原料准备就绪。

-启动冷却水系统，确保冷却效果。

2.加料过程：

-按照既定比例将煤和液化剂加入反应器。

-使用计量泵将催化剂均匀注入系统。

-启动搅拌器，确保原料混合均匀。

3.反应控制：

-监控反应器温度、压力等参数，确保在设定范围内。

-根据反应情况调整液化剂和催化剂的加入量。

-定期采样分析，监控产品品质。

4.分离与收集：

-反应结束后，通过沉降器分离液化油和杂质。

-通过过滤器进一步净化液化油。

-收集净化后的液化油，储存于指定容器。

5.关机操作：

-逐步降低反应器温度和压力，停止加热。

-关闭搅拌器、冷却水等辅助设备。

-对设备进行清理和维护。

6.程序逻辑：

-操作程序应遵循安全第一、预防为主的原则。

-操作步骤应严格按照规程执行，确保操作准确无误。

-严格执行设备点检制度，发现异常及时处理。

四、设备状态与性能

1.设备技术状态：

-反应器：定期检查内壁磨损、腐蚀情况，确保无裂纹、泄漏。

-压缩机：监测轴承温度、油压、油质，确保运行平稳。

-分离设备：检查沉降器、过滤器等部件的过滤效率，防止堵塞。

-仪表控制系统：定期校验传感器、执行器等，确保数据准确。

2.性能指标：

-反应器：液化油产率应达到理论产率的90%以上，催化剂活性不低于80%。

-压缩机：排气压力稳定在30MPa，排气量达到设计要求。

-分离设备：沉降器分离效率应达到98%以上，过滤器过滤效率达到99%。

-仪表控制系统：响应时间小于0.5秒，控制精度±1%。

3.性能监控：

-通过在线监测系统实时监控设备运行状态，及时发现并处理异常。

-定期进行设备性能评估，分析影响性能的因素，制定改进措施。

-设备维护保养按计划进行，确保设备处于最佳工作状态。

4.性能提升措施：

-采用新型催化剂，提高液化反应效率。

-优化操作参数，降低能耗，提高液化油品质。

-定期更换磨损部件，确保设备性能稳定。

五、测试与校准

1.测试方法：

-反应器性能测试：通过模拟液化反应，测定液化油产率、催化剂活性等关键指标。

-压缩机性能测试：检测排气压力、排气量、轴承温度等参数，评估压缩机运行状况。

-分离设备性能测试：使用标准样品，测试沉降器、过滤器等设备的分离效率。

-仪表控制系统测试：检查传感器、执行器等部件的响应速度和精度。

2.校准标准：

-反应器：参照国家标准GB/T16588进行液化油产率测试，催化剂活性测试参照催化剂供应商提供的方法。

-压缩机：使用标准压力表校准排气压力，参照GB/T19155进行排气量测试。

-分离设备：使用标准溶液进行过滤效率测试，参照GB/T7514进行沉降器测试。

-仪表控制系统：参照GB/T12723进行传感器和执行器的精度校准。

3.调整与维护：

-根据测试结果，对设备进行必要的调整，如调整反应温度、压力等操作参数。

-定期更换传感器、执行器等易损件，确保仪表控制系统准确可靠。

-对分离设备进行定期清洗，防止堵塞，保持分离效率。

-对压缩机进行定期检查和维护，确保其稳定运行。

4.记录与报告：

-所有测试和校准结果应详细记录，包括测试时间、方法、数据等。

-定期编制设备性能报告，分析设备运行状况，提出改进建议。

六、操作姿势与安全

1.操作姿势：

-操作人员应保持正确的站立姿势，双脚与肩同宽，身体自然挺直。

-手臂和手腕放松，避免过度弯曲或扭曲，以减少疲劳。

-操作设备时，眼睛应与设备操作界面保持适当距离，避免长时间近距离注视。

-操作过程中，身体应尽量靠近操作界面，减少不必要的移动和转身。

2.安全要求：

-操作人员必须穿戴符合规定的防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防静电服等。

-进入反应区域或设备附近时，必须佩戴防毒面具，防止有毒气体泄漏。

-操作前应熟悉设备操作规程和安全注意事项，确保操作安全。

-遇到紧急情况，应立即停止操作，按照应急预案采取相应措施。

-操作过程中，应保持高度警惕，注意观察设备运行状态，发现异常立即报告并处理。

-避免在设备运行时进行维修或清洁工作，非必要情况下不得进入高温、高压区域。

-定期进行安全培训，提高操作人员的安全意识和应急处置能力。

七、注意事项

1.煤炭处理：

-确保煤炭粒度符合要求，避免过细或过粗影响液化效果。

-避免煤炭潮湿，防止反应过程中产生蒸汽爆炸。

2.液化剂和催化剂管理：

-液化剂和催化剂应储存在干燥、阴凉处，避免受潮或污染。

-使用前检查其质量，确保无杂质和结块。

3.反应器操作：

-反应器启动前需预热，防止温度骤变损坏设备。

-反应过程中，严格控制温度和压力，防止超温超压。

4.安全防护：

-操作人员必须穿戴个人防护装备，如防护服、手套、护目镜等。

-遇到泄漏或事故，立即撤离现场，启动应急预案。

5.设备维护：

-定期检查设备，发现异常及时维修或更换。

-保持设备清洁，防止杂质影响设备性能。

6.环境保护：

-操作过程中产生的废气、废水需经过处理达标后排放。

-减少废物产生，提高资源利用率。

7.文档记录：

-操作过程及设备维护记录应完整、准确，便于追溯和检查。

-定期进行数据分析，评估操作效果和设备性能。

八、后续工作

1.数据记录：

-操作完成后，详细记录反应器温度、压力、液化油产率等关键数据。

-记录设备运行时间、维护情况、故障处理等信息。

-定期对数据进行整理和分析，为后续操作提供参考。

2.设备维护：

-根据设备运行状况，制定合理的维护计划。

-定期对设备进行检查、清洁和润滑，确保设备正常运行。

-发现设备故障或异常，及时进行维修或更换零部件。

3.质量监控：

-对液化油产品进行质量检测，确保符合国家标准。

-对不合格产品进行追溯，分析原因并采取措施防止再次发生。

4.技术改进：

-根据操作数据和产品分析，提出技术改进建议。

-实施改进措施，提高操作效率和产品质量。

5.培训与交流：

-定期组织操作人员培训，提高其技能和安全意识。

-与同行交流经验，学习先进技术，不断提升操作水平。

九、故障处理

1.故障诊断：

-通过设备仪表监控数据、操作人员报告、现场检查等方式，初步判断故障原因。

-分析历史故障记录，寻找相似案例，辅助诊断。

2.故障处理步骤：

-立即停止相关设备操作，确保人员安全。

-根据故障类型，采取相应的紧急措施，如隔离故障区域、切断电源等。

-对故障设备进行现场检查，确认故障点。

-根据故障原因，实施修复或更换损坏部件。

3.故障处理记录：

-详细记录故障现象、处理过程、修复结果等。

-对故障原因进行分析，总结经验教训，制定预防措施。

4.故障预防：

-定期进行设备维护和检查，预防潜在故障。

-加强操作人员培训，提高其对故障的识别和处理能力。

-优化操作规程，减少人为操作失误导致的故障。

5.故障报告：

-及时向上级部门报告故障情况，包括故障原因、处理过程和预防措施。

-根据故障处理结果，评估设备性能，提出改进建议。

十、附则

1.参考和引用资料：

-《煤直接液化工艺技术规范》（GB/TXXXX-XXXX）

-《石油化工企业设计防火规范》（GB50160）

-《工业企业设计卫生标准》（GB6441）

-《煤液化油》