重型升降脚手架施工方案

重型升降脚手架专项施工方案一、工程概况与设计参数本工程采用集成附着式升降脚手架（以下简称"爬架"）作为主体结构施工及装修阶段的外防护体系，架体全高15.6m（覆盖4个标准楼层），宽度1.2m，步距1.8m，立杆纵距1.5m，横距0.9m。架体设计承载能力为3.0kN/m²，升降速度0.15m/min，最大提升高度3.3m（标准楼层高度）。架体材料选用Q345低合金结构钢，关键构件表面采用热浸镀锌处理，设计使用年限2年。二、材料选择与质量控制（一）主要构配件技术要求立杆系统：采用φ60×3.2mm低合金钢管（Q345材质），每0.5m设置标准连接盘，立杆长度规格为1.5m、2.0m、3.0m，立杆垂直度偏差≤1/500。立杆连接采用承插式节点，节点抗剪承载力≥150kN，轴向承载力≥300kN。水平桁架：主弦杆采用φ48×3.0mm钢管，腹杆采用φ38×2.5mm钢管，桁架高度0.6m，跨度≤7.2m。桁架节点处设置加强缀板，挠度限值L/200（L为桁架跨度）。附着支座：采用16mm厚Q235钢板焊接成型，每个支座配备2个M20×170mm高强度螺栓（8.8级）锚固，混凝土基层强度≥C20。支座抗拔承载力≥100kN，抗剪承载力≥80kN。升降系统：选用2.2kW行星齿轮减速电机，配备10t级电磁制动器，提升钢丝绳采用6×19S+FC-φ14mm（公称抗拉强度1770MPa），安全系数≥12。（二）材料进场验收标准钢管进场需提供材质证明书及力学性能检测报告，表面锈蚀深度≤0.5mm，弯曲矢高≤1/500L（L为管长）。扣件螺栓拧紧力矩试验值应在40-65N·m之间，抽样数量为每批次5%且不少于10套，合格率100%。防坠装置需提供型式检验报告，模拟坠落试验制动距离≤150mm，动作响应时间≤0.1s。所有构配件进场后分类码放，防雨棚搭设高度≥2.5m，地面设置100mm厚C15混凝土垫层，材料标识牌注明规格、数量、检验状态。三、搭设施工流程（一）前期准备工作测量放线：在结构楼板上弹出支座定位线，横向偏差≤10mm，纵向偏差≤20mm。使用水准仪测定各支座安装标高，相对高差≤15mm。安装平台：在3层楼面搭设临时安装平台，平台采用满堂脚手架（立杆间距0.9m×0.9m），铺设50mm厚木脚手板，周边设置1.2m高防护栏杆及180mm高挡脚板。预埋件处理：按设计位置预埋M20螺栓，埋深≥10d（d为螺栓直径），混凝土浇筑后72h（强度≥C15）方可安装支座。（二）架体搭设工序基础桁架安装先安装转角处竖向主框架，采用临时支撑固定，校正垂直度（偏差≤5mm）后安装底部水平桁架。桁架之间采用M16螺栓连接，接缝间隙≤2mm，安装完成后测量桁架平整度，偏差≤10mm/2m。立杆搭设从转角处向两侧延伸搭设立杆，立杆与水平桁架采用楔形插销连接，插销插入深度≥100mm，外露长度≥30mm。每搭设3层立杆（约5.4m）设置一道水平剪刀撑，剪刀撑与水平面夹角45°-60°。防护系统安装脚手板采用2mm厚菱形钢笆片（网格尺寸30mm×30mm），用12#铁丝双点绑扎（每个绑扎点≥3圈）。作业层设置1.2m高防护栏杆（两道横杆），底部设200mm高挡脚板，外侧满挂2000目/100cm²阻燃安全网（续燃时间≤4s）。附着系统安装每层设置2道附着支座（间距≤3.0m），支座与结构间隙采用10mm厚钢板填塞。导向轮与导轨间隙控制在5-8mm，防倾装置与导轨接触面积≥80%。（三）升降设备安装要点每个提升机位设置独立控制箱，主电缆采用YJV-5×16mm²铜芯电缆，沿架体内侧专用电缆槽敷设，弯曲半径≥6D（D为电缆外径）。升降吊点设置在水平桁架节点处，吊点间距≤3.6m，钢丝绳穿绕方式为"二二走四"，确保各绳受力均匀。防坠装置安装在吊点正下方300mm处，与导轨间隙2-3mm，触发机构灵敏度调试至荷载达到1.1倍设计值时动作。四、安全防护体系（一）防倾覆装置每榀竖向主框架设置2组防倾导轨（φ48×3.5mm钢管），导轨与建筑结构间隙≤10mm，每层设置1个导向卡座。架体升降过程中，相邻两吊点处高差≤20mm，同步控制精度±50mm，当偏差超过30mm时自动停机。（二）防坠落系统采用摆针式防坠器，每个吊点独立设置，防坠器与导轨接触处设置耐磨衬垫（硬度HRC45-50）。每月进行防坠器性能测试：提升100kg重物至1.5m高度自由坠落，制动距离应≤150mm，制动时间≤0.2s。（三）电气安全防护系统采用TN-S接零保护系统，重复接地电阻≤10Ω，设备金属外壳与PE线可靠连接（截面积≥6mm²）。控制箱配备浪涌保护器（Imax≥40kA），操作按钮设置防雨罩，电缆接头采用防水型IP65连接器。（四）消防设施每10m设置1组灭火器（2具4kg干粉灭火器），灭火器挂置高度1.5m，底部距地≥0.15m。架体与结构间隙设置500mm宽防火隔离带（采用1.2mm厚镀锌铁皮），作业层严禁堆放易燃材料。五、升降作业操作规程（一）升降前准备工作检查项目附着支座螺栓扭矩（50-60N·m），每个螺栓采用扭矩扳手复检并做标记。升降系统空载试运行3个循环，检查电机温升（≤60K）、制动性能（制动距离≤100mm）。清除架体上杂物，作业层材料堆放≤1.5kN/m²，建筑垃圾采用专用吊袋清运。安全警戒升降区域下方3层设置水平防护网（双层，网目密度2000目/100cm²），周边20m范围设置警戒线，配备4名警戒人员（每侧1名）。风速≥12m/s（6级风）、雨天或能见度＜10m时严禁升降作业。（二）升降作业流程提升操作（1）解除约束：拆除架体与结构间的临时拉结，收回防坠插销，确认导向轮处于自由状态。（2）同步提升：启动主控系统，采用分阶段提升方式（每阶段300mm），实时监控各吊点荷载（偏差≤10%）。（3）就位固定：提升至设计标高后，插入承重销（长度≥150mm），安装防坠插销，紧固支座螺栓（分两次拧紧，初拧30N·m，终拧55N·m）。下降操作（1）预紧系统：先将升降设备预紧（荷载达到设计值30%），检查钢丝绳受力均匀性。（2）分级下降：每次下降高度≤500mm，下降过程中每2m暂停检查防坠装置状态。（3）临时固定：降至作业位置后，立即安装临时拉结（水平间距≤6m），待所有支座固定完成后方可松卸升降设备。（三）应急处置措施突然停电：立即启动备用电源（24V直流应急电源），将所有吊点锁定，检查防坠装置是否触发。荷载异常：当某吊点荷载超过110%设计值时，系统自动停机，检查该机位是否有障碍物或结构变形。钢丝绳断裂：立即启动备用制动装置，使用手动葫芦将架体固定，更换断裂钢丝绳后进行荷载重新分配。六、质量验收标准（一）分项工程验收架体结构验收立杆垂直度：全高偏差≤30mm，每20m检查1点。脚手板铺设：间隙≤50mm，探头板≤150mm，绑扎点抗拔力≥1.5kN。剪刀撑角度：45°-60°，搭接长度≥1m，固定点≥2个。升降系统验收同步控制精度：相邻吊点高差≤20mm，全程记录3次数据。制动性能：满载下降时制动距离≤200mm，制动过程无明显冲击。防坠试验：采用1.25倍额定荷载进行静载试验，持荷1h无塑性变形。（二）验收组织程序首次使用验收由施工单位组织（总监理工程师、技术负责人、安全负责人参加），邀请爬架厂家技术人员到场，验收内容包括：专项方案与现场符合性核查构配件合格证及检测报告架体静载试验（1.2倍设计荷载）升降系统联动调试日常检查制度班前检查：由班组长负责，重点检查脚手板、防护栏杆、安全带固定点。周检查：项目安全员组织，检查扣件扭矩、钢丝绳磨损（断丝数≤6丝/捻距）。月检查：技术负责人牵头，全面检测结构变形、电气绝缘（绝缘电阻≥1MΩ）。七、施工管理与维护（一）人员配置与职责管理团队项目技术负责人：审批专项方案，组织技术交底专职安全员：监督安全措施落实，每日填写《爬架安全日志》机械管理员：负责升降设备维护，每月提交《设备运行报告》作业人员架子工：持特种作业操作证上岗，每班作业前进行安全技术交底信号工：负责升降作业指挥，配备专用对讲机（频道单独设置）电工：每周检查电气系统，绝缘测试记录存档（二）维护保养计划日常维护升降前后对钢丝绳涂抹专用润滑脂（每月至少1次）螺栓连接部位每半月复拧1次，扭矩损失≤10%防坠器每月进行1次手动触发试验，动作灵活无卡滞季节性维护雨季前检查防雷接地（接地电阻≤10Ω），雨后测试电气绝缘冬季施工时，升降设备配备电伴热装置（温度≥5℃），钢丝绳涂抹低温润滑脂八、拆除作业规定拆除流程先拆除升降系统→分段拆除架体（每段高度≤6m）→拆除附着支座→清理构配件。严禁上下同时作业，拆除材料采用