拱形渡槽支模施工方案

拱形渡槽支模施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，熟悉拱式渡槽结构特点，明确主拱圈、拱上结构及槽身的几何参数。根据设计文件确定拱轴线形式（圆弧线或悬链线），计算主拱圈分段尺寸及模板起拱高度，起拱偏差需控制在±L/1000范围内。编制模板专项施工方案，包含支撑系统受力计算、模板变形控制措施及预压方案，经监理工程师审批后实施。1.2材料准备模板材料：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，面板接缝处粘贴5mm厚海绵条密封。主拱圈模板选用Q235型钢背楞，截面尺寸100×50×3mm，间距≤600mm。支撑体系：碗扣式脚手架立杆间距纵向1.2m、横向0.9m，扫地杆距地面200mm，每1.8m设水平剪刀撑，立杆底部设置50mm厚木垫板。紧固件：M14对拉螺栓（丝扣长度≥40mm）、蝴蝶扣及3形卡，螺栓间距≤800mm，采用双螺母紧固。1.3机具准备配备全站仪、水准仪进行轴线及标高控制，使用扭矩扳手（量程0-300N·m）检测螺栓紧固力，配置25t汽车吊用于模板吊装，振捣设备选用ZN50型插入式振捣棒（振捣半径300mm）。二、模板设计2.1主拱圈模板结构形式：采用分块拼装式钢木组合模板，单块模板面积≤1.5㎡，重量≤50kg。拱圈模板按5m分段，每段设置2处调节缝，缝宽50mm，采用可调节螺杆控制弧度。受力计算：按1.2倍自重荷载进行设计，立杆稳定性验算安全系数≥1.3，模板挠度限值L/400。主拱圈模板设置预拱度，跨中起拱值为计算跨度的1/500。2.2槽身模板截面设计：U形槽身内模采用定型钢模，面板厚度6mm，肋高80mm，设置Φ16mm对拉螺栓，横向间距500mm。外模采用满堂脚手架支撑，立杆与拱架支撑体系连成整体。接缝处理：模板拼缝处采用企口连接，内侧粘贴2mm厚EPDM橡胶条，确保混凝土浇筑时无漏浆。2.3支撑系统拱架支撑：采用"拱架+斜撑"复合体系，斜撑与地面夹角45°-60°，底部设置C20混凝土基础（尺寸1000×800×300mm）。预压方案：支架搭设完成后进行分级预压，加载顺序为60%→100%→120%设计荷载，每级持荷36小时，监测沉降量≤2mm/24h为合格。三、模板安装3.1测量放样建立二等施工控制网，主拱圈轴线放样偏差≤5mm，每20m设置轴线控制桩。使用全站仪极坐标法测设拱圈分段点，用水准仪控制模板底标高，偏差≤±2mm。3.2支架搭设地基处理：清除地表腐殖土，碾压密实（压实度≥93%），铺设300mm厚级配碎石垫层，浇筑100mm厚C15混凝土硬化层。搭设顺序：立杆→扫地杆→横杆→剪刀撑→顶托，立杆垂直度偏差≤H/1000，且≤50mm。支架搭设完成后验收，重点检查节点连接及剪刀撑设置。3.3模板安装主拱圈：从拱脚向拱顶对称安装，每侧安装高度差≤1.5m。模板就位后用临时支撑固定，通过调节顶托精调弧度，使用2m靠尺检查表面平整度，偏差≤3mm。槽身模板：先安装外模后安装内模，内模采用悬吊式支撑，通过顶部可调螺杆固定位置。模板安装完成后，检查截面尺寸（允许偏差±5mm）及轴线位置（偏差≤10mm）。3.4预压施工采用沙袋分级加载，每袋重量50kg，按设计荷载的60%、100%、120%分三级堆放。设置6个沉降观测点（拱顶1点、L/4处2点、拱脚2点、槽身1点），每小时观测一次，绘制沉降-时间曲线。四、模板拆除4.1拆除条件主拱圈混凝土强度达到设计值的85%以上，且龄期≥14天；槽身混凝土强度≥75%设计值，经回弹检测合格后方可拆模。拆除前编制拆模顺序图，明确各部位拆除时间及顺序，报监理工程师审批。4.2拆除顺序遵循"先支后拆、后支先拆"原则，先拆槽身内模，再拆外模，最后拆除拱架支撑。拆除时从跨中向拱脚对称进行，每侧拆除长度≤5m，严禁单侧一次性拆除。4.3作业要求拆除人员佩戴安全帽、安全带，使用专用工具（扳手、撬棍），严禁硬撬猛砸。模板拆除后分类堆放，及时清理面板混凝土残渣，涂刷脱模剂（机油:柴油=1:3）。垂直运输采用吊篮，严禁抛掷模板，堆放场地设置1.2m高防护栏杆，模板码放高度≤1.5m。五、质量控制5.1原材料控制模板进场时检查外观质量，胶合板含水率≤15%，钢背楞无弯曲变形，对拉螺栓进行抗拉试验（抗拉强度≥400MPa）。支撑体系构配件进行抽样检测，立杆弯曲变形≤1/1000，横杆挠度≤L/200。5.2安装质量模板接缝宽度≤1.5mm，相邻模板高差≤2mm，表面平整度≤5mm/2m。对拉螺栓紧固扭矩控制在45-50N·m，每200个螺栓抽查1组（3个）。预埋件位置偏差≤10mm，预留孔洞中心线偏移≤5mm，截面尺寸偏差±10mm。5.3过程监测混凝土浇筑期间，每小时检查模板变形，拱顶下沉量≤10mm，横向位移≤5mm。发现异常立即停止浇筑，采取加固措施（增设临时支撑或张拉缆风绳）。5.4验收标准模板分项工程验收按DL/T5875-2024要求执行，主控项目合格率100%，一般项目合格率≥85%。验收资料包括模板设计图、预压记录、沉降观测报告等。六、安全措施6.1防护设施支架搭设区域设置1.8m高彩钢板围挡，入口处悬挂"高空作业严禁抛物"警示牌。作业层满铺脚手板，外侧设1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，挂密目安全网（网目密度≥2000目/100c㎡）。6.2操作要求高处作业人员使用双钩安全带，作业平台脚手板铺满绑牢，严禁出现探头板。模板吊装时设专人指挥，吊物下方10m范围内严禁站人，起吊前检查吊具（钢丝绳安全系数≥6）。6.3用电安全施工现场采用TN-S接零保护系统，配电箱设漏电保护器（动作电流30mA，动作时间0.1s）。夜间施工照明使用36V安全电压，灯具间距≤10m。6.4应急预案配备应急救援器材（担架、急救箱、灭火器），每50m设置1处消防沙箱（容量0.5m³）。针对模板坍塌事故，制定应急疏散路线，每月组织1次应急演练。七、施工组织7.1人员配置项目经理1人、技术负责人1人、专职安全员2人、测量工2人、模板工15人（持证上岗率100%）。设置质量巡查小组，每天对模板安装质量进行检查，留存影像资料。7.2进度计划模板工程总工期45天，其中支架搭设7天、模板安装15天、预压5天、混凝土浇筑及养护10天、拆除8天。关键线路为：支架搭设→模板安装→预压→混凝土浇筑。7.3成品保护模板拆除后及时清理，分类码放于防雨棚内，钢模板涂刷防锈漆（干膜厚度≥80μm）。已安装模板表面严禁堆放重物，雨天覆盖塑料薄膜，防止面板受潮变形。八、环保措施8.1扬尘控制施工现场主要道路硬化（200mm厚C20混凝土），设置洗车平台（尺寸4m×6m），车辆出场前冲洗轮胎。模板切割作业采取湿法施工，配备雾炮机（覆盖半径30m）降尘。8.2噪声管理昼间施工噪声≤70dB，夜间（22:00-6:00）禁止进行模板拆除作业。振捣设备采取减振措施，操作人员佩戴耳塞（降噪值≥25dB）。8.3废弃物处理模板边角料集中回收，可利用部分加工成木楔或垫块，废弃胶合板送至指定