生产车间作业安全检查清单模板

生产车间作业安全检查清单模板一、适用范围与使用时机本模板适用于各类生产车间（如机械加工、电子装配、化工生产、食品加工等）的日常安全检查、专项隐患排查、新设备投产前验收、节假日前后安全确认等场景。通过系统化检查，可及时发觉并消除作业环境、设备设施、人员操作中的安全隐患，保障生产过程安全可控。二、安全检查标准化操作流程检查前准备人员配置：由车间安全负责人*组织，配备2-3名检查人员（需具备安全培训资质，熟悉车间工艺与风险点），明确分工（如1人记录、2人现场核查）。工具资料：准备检查工具（卷尺、测温仪、测厚仪、手电筒、绝缘手套等）、最新版安全检查表、相关法规标准（如《安全生产法》《机械安全防护规程》）、车间平面图及设备台账。风险预判：结合近期生产任务、设备运行状态、季节特点（如夏季防暑、冬季防冻）提前梳理重点检查项（如高温设备、特种设备、危化品存储区）。现场实施检查区域划分：按“生产区-仓储区-辅助区-办公区”逐区域展开，避免遗漏；每个区域按“环境→设备→人员→管理”顺序检查，逻辑清晰。逐项核查：对照检查表内容，现场核对设备状态、安全标识、人员操作等，对异常情况拍照留档（如防护装置缺失、线路老化）。动态观察：对运行中的设备（如冲压机、传送带）需观察5-10分钟，确认无异常声响、过热、泄漏等问题。记录与整改填写检查表：现场如实记录检查结果，对隐患项明确“问题描述、风险等级（红/黄/蓝）、整改建议”，检查人员与区域负责人签字确认。即时整改：对轻微隐患（如物料堆放过高、灭火器压力不足），要求责任人在2小时内整改并复查；对重大隐患（如特种设备未定期校验、安全联锁失效），立即停产并上报安全管理部门。闭环管理：建立《安全隐患整改台账》，明确整改责任人、完成时限，整改后由安全负责人复核签字，保证隐患“清零”。三、生产车间作业安全检查清单表单检查类别检查项目检查标准检查结果（√/×）整改措施责任人整改时限作业环境通道畅通情况主通道宽度≥1.5米，次通道≥1米，无杂物堆积、障碍物清理杂物，移除障碍物*当日完成照明与通风照明亮度≥100lux（操作区），通风设备正常运行，无有害气体积聚检修照明/通风设备*2日内完成噪音控制噪音源（如风机、冲压机）周边设置隔音罩，噪音≤85dB（A）增设隔音设施，定期检测*3日内完成设备设施防护装置旋转部件、传动机构有防护罩（无破损、无松动），紧急停止按钮标识清晰且功能正常紧固防护罩，测试急停按钮*当日完成电气安全线路无老化、破损，设备接地电阻≤4Ω，配电箱有“当心触电”标识，门锁完好更换老化线路，检测接地电阻*5日内完成特种设备起重机、叉车等定期检验合格（在有效期内），安全附件（如限位器、制动器）功能可靠查验检验报告，检修安全附件*立即停机整改人员操作劳保用品佩戴操作人员按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防静电服、绝缘鞋（无破损、佩戴规范）现场纠正，加强培训*立即整改操作规程执行严格按SOP操作设备，无违章作业（如跨越流水线、未停机清理物料）批评教育，重申操作规程*当日完成特种作业资质电焊、电工、叉车司机等持有效证件上岗，证件在有效期内核验证件，组织复训*3日内完成消防与应急消防器材灭火器压力正常（指针在绿区），在有效期内，周边1米无遮挡；消防栓箱内器材齐全更换灭火器，清理遮挡物*当日完成疏散通道与标识安全出口、疏散通道畅通，应急照明灯正常，安全出口标识清晰检修应急照明，更换标识*2日内完成应急预案与演练车间有应急预案（火灾、触电、机械伤害等），最近1季度开展过应急演练并有记录组织演练，更新预案*10日内完成危化品管理存储与标识危化品存放于专用仓库，分类隔离（如氧化剂与还原剂分存），有“MSDS”标识和安全周知卡规范存储，补充标识*3日内完成领用与使用危化品领用登记完整，使用场所通风良好，无泄漏、无混用现象加强领用管理，检修通风*立即整改四、执行检查的关键注意事项检查人员资质：必须由经安全培训合格的人员担任，熟悉车间风险点与检查标准，禁止无资质人员主导检查。动态与静态结合：不仅检查设备静态状态，还需观察运行过程中的动态表现（如振动、温度、声音），避免“走过场”。记录真实性：检查结果必须客观真实，严禁弄虚作假；对隐患描述需具体（如“3号冲压机防护罩缺失2颗螺丝”而非“防护罩有问题”）。整改时效性：按隐患等级明确整改时限，重大隐患必须24小时内上报并制定临时管控措施，整改后需复查验证。定期回顾优化：每季度对检查清单有效性进