质量奖惩管理规定

质量奖惩规定目的为规范正极中心质量管理工作，加强对产品质量、工程质量及职能部门质量的管理监督，严肃质量管理纪律，提升公司的质量管理水平。范围本规定适用于****内外部质量相关问题奖惩的管理。定义质量问题：指产品设计开发、原材料采购、生产、贮存、流通、客户使用等各环节中因各种因素导致产品内外部质量指标不符合要求的结果及工程项目质量导致不符合要求的结果，包括职能部门导致不符合要求的结果。职责质量部：1)负责质量问题的奖惩规则的制定。2)负责质量问题的全过程分析改进，并负责整改措施及有效性的监控。3)负责每月汇总各部门质量绩效，并通知人力部门落实奖惩。人力资源部:负责质量问题绩效考核的执行。各职能部门负责本部门质量问题的分析改进。制度内容质量奖惩：5.1.1奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。5.1.2奖罚只是手段，提高产品质量才是目的。考核细则5.2.1处罚形式包括：经济处罚、通报批评、离岗、解除劳动合同等。5.2.2处罚内容：类型检查内容/问题描述问题发生频次/人次责任人班长技研/管理人员责任部门领导一、日常（工艺纪律）检查1.1.工艺操作1.1.1.操作者对本工位工艺内容、操作过程不熟悉；不按工艺操作；质量控制点掌握不熟练；每人次50------1.1.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款的问题;3人次--100----1.1.3．一次检查生产车间内出现5人次违反该条款内的问题；5人次--200--2001.2．特殊工序管理1.2.1.特殊工序没有明显的CC/SC标识；工序实际操作人员与工序定岗/顶岗人员名单不符；每工位--100----1.2.2.一次检查生产车间内出现3个工位违反该条款内的问题；3个工位------2001.2.3.未按C客户要求，在过程能力被验证之前，对特性进行特殊管控：未按照(1.67/实际Xpk)^2(向上取整)频次执行特性检查；个500----2001.2.4.做CMK\CPK\PPK取样时，未按C客户要求执行（与客户沟通取得客户邮件同意的不计入）；份5002001.3.设备点检1.3.1.操作人员未按要求做设备点（巡）检；设备点检记录结果与现场实际不符;操作者找不到点检部位;每人次50------1.3.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；3人次--100----1.3.3.一次检查生产车间内出现5人次违反该条款内的问题；5人次--200--2001.4.质量记录1.4.1.生产现场未按要求频次做质量记录；质量记录与实际检测结果不符；质量记录明显作假；每人次50------1.4.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；3人次--100----1.4.3.一次检查生产车间内出现5人次违反该条款内的问题；5人次--200--2001.4.4.数据造假：未根据客观情况编写数据、篡改数据；每次300200--2001.5.量检使用与管理1.5.1.现场量检具未按要求计量，标签过有效期限的，量检具损坏了还在使用的；每人次50------1.5.2.一次检查班组内出现3人次违反该条款内的问题；3人次--100--1.5.3.一次检查生产车间内出现5人次违反该条款内的问题；5人次--200--2001.6.不合格品管理1.6.1.不合格品未及时隔离、无标识、未放在指定存储位置；不合格品信息填写不完整、不准确；每班组--50----1.6.2.一次检查生产车间内出现3个班组违反该条款内的问题；3个班组------2001.7.产品防护1.7.1．物料摆放不整齐、搬运（储存）超高、造成磕碰、变形；物料、成品堆放混乱；每处50------1.7.2.一次检查班组内出现3处违反该条款内的问题；3处--100----1.7.3.一次检查生产车间内出现5处违反该条款内的问题；5处--200--2001.8.标识可追溯性管理1.8.1.现场物料无标识、标识不正确；标识卡记录不及时、不正确；记录的人员、批次、数量与实际不符；每人次50------1.8.2.一次检查生产车间内出现两条生产线或5人次违反该条款内的问题；两条生产线或5人次--200--2001.8.3.未按照客户要求进行物料状态标识（验证、变更品、改善品等），引发客户反馈的或处罚的；每次--500500（信息错误）5001.9.现场文件管理1.9.1.现场无作业标准；现场提供的文件与当天加工的产品不相符；每处--100----1.9.2现场生产产品无作业标准、现场悬挂的标准不属于现行有效的受控版本；每处----1001.9.3一次检查生产车间内出现两条生产线或3处违反该条款内的问题；两条生产线或3处------2001.10.样件样品管理1.10.1未按照客户要求管理样品的；样品管理台账不清、账物不符、埋雷品与正常品混放；每处--100100--1.11.工具管理1.11.1.未按照规定使用工具的，工具不齐全、编号不全、使用不登记、破损不更换，；每人次50------1.11.2.未按使用要求对工具进行交接、未填写工具使用记录的每次100------1.11.3.一次检查班组内出现3次违反该条款内的问题；3次--100--2001.12.质量信息反馈1.12.1.生产车间内部出现质量问题时，隐瞒不报或不及时上报有关质量主管单位；每次------2001.12.2.生产车间发现上道生产车间零件质量问题时，隐瞒不报或不及时上报质保部门而直接通知责任部门私自处理；每次------2001.13系统问题1.13.1.同一次检查内，生产车间有2个班长受到处罚，同时对生产车间负责人进行处罚；——------200（不重复处罚）1.13.2.同一操作者在一个月内，对不同类问题违反三次工艺纪律；——单次处罚同时追加处罚200元（操作者）1.13.3.同一操作者在一个月内，对同一类问题违反五次工艺纪律；——单次处罚同时追加处罚300元（操作者）二、内、外部质量问题2.1.不合格品流入下道生产车间2.1.1.投料、检验工序：因操作者(包括检验)错料或漏检、错检造成下道生产车间质量问题发生1次200010005003003次以内含3次解除劳动合同调岗200010002.1.2.批量内部质量问题：下道工序发现批量质量问题。每件解除劳动合同解除职务200010002.2不合格品流到重要客户处2.2.1.因产品安全质量问题造成用户终止或取消后续合同，产品出现召回、停线等情况每次解除劳动合同解除职务调离岗位30002.2.2.因产品质量问题出现停止供货整改、市场减份额、批量拒收、批量退货、替换等情况每次解除劳动合同解除职务调离岗位50002.2.3.出/入厂验收质量问题：检测部门未验收导致出批量质量问题；未按要求检验或检验不合格物料发货到C客户,且未征得C客户批准；变更流程批准前，变更后物料发货至C客户；已明确物料数据不合格，仍发往外仓；退货批次未经批准再次进入C客户仓库;；超出内控私自发货至C客户;未收到客户正式邮件或系统通知的签批后PSW提前发货的；每例解除劳动合同解除职务200010002.2.4.不提出《特采申请单》私自发货；特采流程批准前，特采物料发货至C客户;实际特采数量、批次与特采流程不匹配；每例解除劳动合同解除职务200010002.3.售后问题2.3.1.通过售后分析，判定失效模式是由于操作者未严格执行工艺造成；1批500------2批～5批1000----500一年内同一失效模式累计退货5批以上解除劳动合同解除职务--10002.3.2.通过售后分析，判定为设计缺陷、验证不充分造成质量损失（新技术、现有技术能力达不到除外）；一年内同一设计失效模式造成累计退货50吨以上设计人员罚款500元，项目经理罚款1000元。2.3.3客户反馈关键指标批量问题，触发客户红线每次解除劳动合同解除职务--20002.3.4客户驻场检验时，未向客户驻场报检，私自出货每次责任人处罚1000元2.3.5客户驻场检验时，不配合客户驻场检验相关工作每次责任人处罚1000元2.4客户要求资料提交2.4.1未按照客户要求提供全部数据、无法收到C客户通知起1天内提供检验原始数据，C客户调查原始数据时无检验数据等每次按照数据造假处理相关责任部门，处罚加倍2.4.2产品开发阶段实验/试验报告，CAMDS/IMDS/ROHS/COA报告等提交客户的报告数据造假每次提交报告人员、提供造假数据人员处罚1000元2.4.3提交客户的资料未按照客户要求管理的（未按客户品质保证协议或其他要求），如未使用最新模板、评估条目遗漏、结论错误，未盖章，填写不规范，改善报告中原因分析无依据、改善措施无计划、无责任人等等每条责任人按照客户罚款金额处罚2.4.4未按照C客户要求流程认真完成DFM\FAE的，恶意挑选项目次责任人处罚1000元2.4.4未按照C客户要求期限提交报告及交付物引起客户处罚的（如8D\FAE交付物等）每天责任人按照客户罚款金额处罚2.4.5提交C客户的《特采申请单》上特采原因规格等不具体、不落地、不全面、不准确；措施不具体、不明确，责任人&节点不细化导致客户处罚。每条责任人按照客户罚款金额处罚2.4.6《特采申请单》上特采措施没有按计划落地每天责任人按照客户罚款金额处罚三、二、三方审核、内部审核3.1、审核未获通过3.1.1.审核初审没有一次性通过每次责任部门：1000元3.1.2.审核复审没有通过每次责任部门：2000元3.1.3.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的严重不符合项；每项5003.14.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的一般不符合项；每项200------3.1.5.一次审核责任部门出现3项一般不符合项；3项按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款200元/项5003.1.6.一次审核责任部门出现5项一般不符合项；5项按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款300元/项10003.2.审核获得通过3.2.1.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的严重不符合项；每项3003.2.2.对于已有明确规定或要求，因主观原因造成的一般不符合项；每项100------3.2.3.一次审核责任部门出现5项一般不符合项；3项按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款100元/项3003.2.4.一次审核责任部门出现10项一般不符合项；5项按不符合项内容划分责任，各级别人员罚款200元/项5003.3审核应对3.3.1应审态度恶劣、不配合；每次2003003.3.2部门安排的应审人员能力不足，导致效率低下每项100----3003.4.审核整改3.4.1.责任部门对存在的问题不主动施行纠正措施或未按整改措施表中规定的时间节点完成整改并提交整改证据及验证工作；每项200----3003.4.2责任部门整改原因、措施的分析改善敷衍；客户审核发现的问题再次内审发现；要求未横展或横展不足每次200300四、日常管理、其他4.1.质量整改4.1.1对于公司内、外部质量问题未使用8D报告的（经公司领导同意可不写8D报告的可免除责任）每次100------4.1.2对于公司内、外部质量问题没有制定整改计划的每次100------4.1.3对于公司内、外部质量问题未按整改计划时间节点关闭的每天1000------4.1.4出现过的质量问题列入质量改进计划但重复发生的每次1000----5004.1.5出现过的质量问题没有列入质量改进计划的导致再次发生的每次300------4.1.6整改计划延期未经公司领导审批的每次100------4.2.问题上报4.2.1.对于较大或重大质量问题隐瞒不报；每次------5004.2.2.未按要求对上级单位报送质量信息每次200----5004.3.日常管理4.3.1.未按顾客要求时间/格式回复报告，或向外部提交报告前未经领导审批的；每次100----1004.3.2.变更未按顾客要求管理（提前90天申请，批准后变更执行，批准后变更品出货，未经C客户同意，变更BOM/CP/ISA等PPAP文件，变更测试方法、测量场地），造成客户认定私自变更，触发红线的；量产后重复提交同一物料的图纸变更审；每次1000----10004.3.3.对于有关人员违章指挥及管理不当，造成产品报废、返工、返检等；每次500------4.3.4.未按质量体系管理要求开展相关工作的；每次100----1004.3.5异常产品处理没有批次管理、没有单独记录、造成无法追溯的；每次300----5004.3.6异常产品处理没有批次管理、没有单独记录、造成无法追溯的；异常品混入正常生产品中；非正式变更样件，未按照客户《供应商质量管理手册》管控，混入到正常物料中每次1000----10004.3.7不合格品混入合格物料中（以次充好）；多次测量，挑选合格值出具COA每次500----10004.3.8未按顾客要求对相关文件进行审批签字盖章的；每个文件100------4.4.技术文件管理4.4.1.由于设计人员工作失误，设计过程中出现设计错误、图纸错误、技术文件编制错误等，导致出现内外部质量问题的；1次500审核者300元--5004.4.2.未按照时间节点要求完成技术文件（图纸、流程图、控制计划、作业指导书）的；1次200------4.4.3.在技术资料的转化过程中，由于工作失误，造成文件不符的；1处100------4.4.4.在技术资料的转化过程中，由于工作失误，造成文实不符的；1处100------4.4.5.由于更改不及时、不到位，致使技术文件相互之间出现不对应的；1处200------4.4.6.一项目/技术文件出现3处以上错误；3处以上100----2004.4.7.点检表编制错误/操作性差的；1次100------4.5.质量指标4.5.1.月度/年度质量指标未完成每次------5004.5.2.月度质量损失率超出目标值每次------5005.2.2奖励内容：NO.奖励项目奖励办法1发现堵塞质量问题与隐患(属工作职责范围内的除外),从而杜绝或避免质量事故发生的直接人员；每项一次性按其效益及影响价值的5%～50%奖励，或按50元/（每项）～1000元/（每项）奖励；2对产品实物质量和质量体系改进项目，达到预期效果的人员进行奖励。每项一次性按其效益及影响价值的5%～50%奖励，或按