油田维修巷道施工方案

油田维修巷道施工方案一、项目概况（一）工程基本信息本工程位于我国东部某油田区块，主要涉及油田生产区域内3条主干运输巷道及8条分支巷道的维修改造，总维修长度2850米。巷道平均断面尺寸为宽3.2米×高2.5米，主要采用工字钢支架与混凝土砌碹复合支护结构。由于长期受地下油气腐蚀、地层压力变化及重型设备通行影响，目前存在支护变形、混凝土开裂、底板鼓起等问题，其中严重失修段占比达18%，已影响油气集输效率及生产安全。（二）工程地质条件施工区域地层以泥岩与砂岩互层为主，局部含石膏夹层，岩石普氏硬度系数f=4-6。地下水位埋深8-12米，巷道内存在少量淋水现象，平均涌水量3-5m³/h。根据地质雷达探测数据，维修段存在3处断层破碎带，最大落差1.2米，需重点处理。（三）工程目标修复后巷道支护结构安全等级达到一级，服务年限≥15年巷道净断面恢复至设计标准，确保大型修井设备（最大宽度2.8米）顺利通行建立完善的巷道监测系统，实现变形量实时监控施工期间确保油田主体生产正常运行，单井日均产量损失控制在0.5%以内二、施工总体部署（一）施工分区划分将工程划分为三个独立施工段：A段：主干巷道K0+000-K1+200，采用"分段交替施工法"，每段施工长度不超过50米B段：东翼分支巷道，采用"由外向内、先支后拆"的施工顺序C段：断层影响区，实施"超前加固+分步扩修"专项方案（二）施工进度计划施工阶段工期（天）主要工作内容施工准备15设备进场、材料检验、临时设施搭设A段施工45支护修复、底板硬化、管线迁移B段施工30局部扩修、排水系统改造C段施工20断层破碎带加固、注浆处理系统调试10监测设备安装、联合验收（三）资源配置人力资源：设立项目经理部，配置巷道工程师3名、安全监督员2名、测量技术员2名，施工班组分为3个专业队（支护队、掘进队、注浆队），高峰期投入人员85人。机械设备：配置EBZ160悬臂式掘进机1台、MG-150锚杆钻机2台、JS500混凝土搅拌机1台、注浆泵2台、地质雷达探测仪1套。材料储备：预备20#工字钢200吨、Φ20mm螺纹钢锚杆5000根、C30喷射混凝土3000m³、速凝剂80吨，所有材料经第三方检测合格后方可使用。三、主要施工技术方案（一）支护修复技术工字钢支架修复对变形量＜100mm的支架采用"液压调直+补强焊接"工艺，焊口采用E5015焊条，焊接后进行24小时应力释放变形严重的支架实施整体更换，新支架增设"八字形"加强筋，节点处采用10mm厚钢板加固支架间距由原1.2米加密至0.8米，帮顶采用双层金属网（内网Φ6mm经纬网、外网10#铁丝网）背实混凝土衬砌修复对裂缝宽度＜0.3mm的区域采用环氧树脂注浆处理，注浆压力控制在0.8-1.2MPa裂缝宽度＞0.5mm或伴有错台的部位，实施"凿除-植筋-喷射"三步修复法：①沿裂缝两侧各500mm范围凿除破损混凝土至露出新鲜基面②植入Φ16mm膨胀螺栓，间距300mm呈梅花形布置③分层喷射C35纤维混凝土，每层厚度不超过50mm，初凝后喷水养护7天断层破碎带处理超前支护：采用Φ108mm管棚支护，长度6米，环向间距300mm，外插角3-5°注浆加固：实施"全断面帷幕注浆"，采用水泥-水玻璃双液浆，水灰比1:1，凝胶时间控制在30-60秒永久支护：采用"U型钢支架+混凝土喷层+锚索"复合结构，锚索规格Φ22mm×8m，预紧力≥150kN（二）巷道底板治理对鼓起量＜150mm的底板采用"破碎-找平"工艺，使用风镐破碎后浇筑200mm厚C30混凝土，内配Φ12mm钢筋网片严重鼓起段（＞150mm）实施"换填+注浆"处理：开挖至底板以下800mm，采用级配砂石换填300mm布设Φ50mm注浆花管，间距1.5m×1.5m，注入水泥浆加固地基浇筑250mm厚钢筋混凝土底板，设置纵向排水沟（宽300mm×深200mm）（三）管线迁移与保护对巷道内原有输油管道（Φ159mm）采用"悬吊保护法"：采用20#槽钢制作托架，间距2米设置一组托架与新架设的工字钢支架刚性连接管道与托架间加装50mm厚橡胶减震垫电缆线路改造：将原有架空电缆改为阻燃型铠装电缆沿巷道侧壁安装300mm×200mm电缆槽盒所有接头采用防爆接线盒密封处理四、安全保障措施（一）作业环境控制通风管理：采用压入式通风，每500米施工段配置2×30kW轴流风机风筒末端距工作面距离≤5米，保证风量≥250m³/min安装瓦斯自动监测仪，报警浓度设定为0.5%，断电浓度0.8%粉尘防治：掘进工作面设置高压喷雾降尘系统，雾粒直径控制在5-20μm作业人员佩戴自吸式防尘口罩（过滤效率≥95%）定期检测粉尘浓度，总粉尘浓度≤2mg/m³（二）顶板安全管理严格执行"敲帮问顶"制度，采用2.5米长T型撬棍处理活矸，作业时设专人监护临时支护采用"前探梁+单体支柱"联合支护：前探梁采用Φ108mm无缝钢管，长度4米，每循环前移不超过1.2米单体支柱初撑力≥90kN，设置防滑链和防倒装置顶板离层监测：每50米安装一套深基点位移计，监测深度分别为3米和6米，预警值设为50mm/月（三）动火作业管理油气区动火实行"三不动火"原则（无证不动火、无监护不动火、措施不落实不动火）动火前30分钟检测可燃气体浓度，≤0.2%方可作业，每2小时复测一次配备2台推车式干粉灭火器（8kg）和防火沙箱（2m³），动火点下风侧10米设置防火挡墙（四）应急处置制定冒顶、瓦斯泄漏、火灾等专项应急预案，每月组织一次实战演练施工区域每200米设置应急避难硐室，配备：自救器（有效期≥3年）20台应急食品和饮用水（按3天用量储备）通讯设备（本安型电话及卫星定位终端）建立与油田消防支队的联动机制，确保应急响应时间≤15分钟五、质量控制体系（一）材料质量控制钢材进场需提供材质证明书，并按每60吨为一批次进行力学性能检验锚杆抗拔力试验：每300根取样一组（3根），试验值≥设计值120kN喷射混凝土采用"双控"标准：28天抗压强度≥30MPa厚度允许偏差+50mm/-0mm，采用超声波检测仪逐点检测（二）工序质量控制锚杆支护工序：孔位偏差≤100mm，孔深偏差+50mm/-0mm锚固剂搅拌时间20-30秒，安装后15分钟内禁止敲击外露长度控制在10-50mm支架安装工序：支架梁水平偏差≤50mm/节支架间距偏差±100mm立柱斜度≤1°（三）验收标准分项工程验收合格率100%，优良率≥90%巷道中心线偏差≤50mm/100m表面平整度：混凝土段≤5mm/m，支架段≤10mm/m竣工后进行为期3个月的稳定性观测，累计收敛量≤80mm六、施工监测方案（一）监测内容与方法围岩变形监测：采用全站仪进行巷道断面收敛测量，监测频率：①施工期间：每天1次②竣工后1个月：每周2次③竣工后3个月：每周1次布设12个监测断面，每个断面设置5个监测点应力监测：在断层破碎带安装6组应力传感器，量程0-20MPa数据采集间隔1小时，通过无线传输至监控中心（二）监测预警机制建立三级预警响应：黄色预警：日变形量达3-5mm，加密监测频率至2次/天橙色预警：日变形量＞5mm或累计变形达50mm，停止作业并分析原因红色预警：变形持续加速或出现结构破坏迹象，立即启动应急预案七、文明施工与环境保护（一）施工现场管理材料堆放实行"三区分离"（原材料区、加工区、成品区），设置标识牌标明材料名称、规格、检验状态施工废水经三级沉淀池处理后回用，泥渣含水率降至30%以下方可外运施工垃圾实行分类收集，危险废弃物（废油、废树脂）交由有资质单位处置（二）油田生产保护施工区域与生产区域设置硬质隔离墙（高度2.5米），安装防尘降噪设施大型设备运输采用"错峰通行"方式，避开原油集输高峰期（每日6:00-10:00）实施"一井一策"保护方案，对邻近井口设置振动监测仪，振速控制在2.5cm/s以内八、竣工验收与移交（一）验收标准隐蔽工程验收：支护锚杆抗拔力、注浆饱满度、钢筋保护层厚度等关键指标功能性验收：巷道断面尺寸、坡度、照明系统、消防设施等资料验收：施工记录、检测报告、监测数据等技术资料完整性（二）移交内容竣工图纸