齿轮箱的安装标准流程

齿轮箱的安装标准流程一、概述

齿轮箱的安装是机械设备制造与维护中的关键环节，直接影响设备的运行效率、稳定性和使用寿命。为确保安装质量，必须遵循标准化的操作流程。本流程涵盖安装前的准备、安装过程中的关键步骤以及安装后的检查与调试，旨在为操作人员提供系统性的指导。

二、安装前的准备工作

（一）工具与材料的准备

1.检查安装所需的工具是否齐全，包括扳手、扭矩扳手、塞尺、水平仪、润滑剂等。

2.准备齿轮箱所需的润滑油，确认型号与规格符合设备要求。

3.准备紧固件、垫片等辅助材料，确保无损坏或锈蚀。

（二）设备与环境的准备

1.清洁安装现场，确保无杂物或油污影响安装精度。

2.检查齿轮箱本体是否完好，包括壳体、齿轮、轴承等部件是否存在裂纹或变形。

3.核对齿轮箱的安装位置与基础是否平整，必要时进行调平处理。

（三）技术参数的确认

1.核对齿轮箱的型号、转速、扭矩等技术参数是否与设计要求一致。

2.确认安装方位与传动方向，避免因安装错误导致传动失效。

三、安装流程

（一）齿轮箱的吊装

1.使用合适的起重设备（如叉车或吊车）缓慢吊运齿轮箱。

2.吊装时保持平稳，避免碰撞壳体或齿轮。

3.将齿轮箱放置于安装位置，调整高度与方向。

（二）初步固定与调平

1.使用支撑块或垫片初步支撑齿轮箱，确保底部均匀受力。

2.使用水平仪测量齿轮箱的水平度，调整垫片高度直至达到安装要求（例如，水平偏差不超过0.1/1000mm）。

3.使用临时螺栓将齿轮箱固定在基础上，防止位移。

（三）轴与附件的安装

1.连接输入轴与输出轴，确保轴对中（径向间隙0.02-0.05mm）。

2.安装联轴器或皮带轮，紧固螺栓时采用对称交叉法（如四颗螺栓先两两对称紧固，再逐次均匀拧紧）。

3.安装油封与密封件，确保安装方向正确，避免损坏。

（四）润滑与填充

1.清洁油池，注入规定量的润滑油（参考设备手册，一般填充至油标高度的2/3-3/4）。

2.检查油位，确保无泄漏。

3.启动齿轮箱，低速运转一段时间（如30分钟），检查油温与振动情况。

（五）最终紧固与检查

1.使用扭矩扳手按规定的扭矩值紧固所有螺栓（例如，地脚螺栓的扭矩为800-1200N·m，具体数值参考设备手册）。

2.检查齿轮箱壳体与基础的结合面，确保无间隙。

3.测试传动是否顺畅，有无异响或卡顿。

四、安装后的调试

（一）运行测试

1.启动齿轮箱，逐步增加转速至额定值，观察运行稳定性。

2.监测振动与噪声，正常情况下振动值应低于0.08mm/s。

3.检查油温，正常工作油温应控制在60-80℃范围内。

（二）性能验证

1.测量输出轴的扭矩与转速，验证是否达到设计要求（例如，额定扭矩±5%误差范围内）。

2.检查密封处有无泄漏，确认润滑油未外溢。

（三）记录与归档

1.记录安装过程中的关键参数（如扭矩值、油位、振动数据）。

2.整理安装文档，包括检查表、调试报告等，供后续维护参考。

五、注意事项

1.安装过程中避免使用蛮力，防止损坏部件。

2.所有紧固件需使用扭矩扳手，避免因过紧或过松导致安装缺陷。

3.安装完成后，建议进行24小时以上试运行，确保无异常。

**（一）工具与材料的准备（续）**

1.**检查安装所需的工具是否齐全，包括扳手、扭矩扳手、塞尺、水平仪、润滑剂等。**

*(1)**扳手：**准备开口扳手、梅花扳手或套筒扳手，规格需覆盖齿轮箱所有螺栓。特别准备一套扭矩扳手，用于精确紧固螺栓。

*(2)**扭矩扳手：**必须经过校准并在有效期内，确保扭矩施加的准确性。根据设备手册要求准备不同范围的扭矩扳手。

*(3)**塞尺：**用于测量间隙，如轴与壳体、轴承座与轴之间的径向和轴向间隙，确保在设备手册规定的公差范围内（例如，径向间隙通常为0.02-0.05mm）。

*(4)**水平仪：**精度为0.02mm/m或更高，用于精确调平齿轮箱，保证传动平稳，减少额外载荷。

*(5)**润滑剂：**准备符合设备要求的润滑油或润滑脂。如果是脂润滑，需确认其粘度等级和温度范围。润滑油需过滤清洁，避免杂质进入齿轮箱。

*(6)**其他辅助工具：**可能还需要吊装设备（如叉车、吊车及索具）、力矩扳手、电动扳手、电动葫芦、清洁布、记号笔、检查镜等。

2.**准备齿轮箱所需的润滑油，确认型号与规格符合设备要求。**

*(1)**核对型号：**仔细查阅设备手册或图纸，确认所需的润滑油具体牌号（如ISOVG粘度等级）和类型（如矿物油、合成油）。

*(2)**检查质量：**确保润滑油在保质期内，无变质、无水分、无杂质。新油需进行过滤处理。

*(3)**计算用量：**根据设备手册或油标刻度，计算所需油量，避免过多（可能导致运行温度过高）或过少（润滑不足）。

*(4)**预热准备（如需）：**对于大型或重载齿轮箱，有时需要将润滑油预热至一定温度（如40-60℃）再注入，以减少油品粘度，便于填充。

3.**准备紧固件、垫片等辅助材料，确保无损坏或锈蚀。**

*(1)**螺栓与螺母：**检查所有螺栓、螺母是否有裂纹、变形、螺纹损伤。对于高强度螺栓，要检查其硬度是否符合要求。确保螺栓与螺母匹配，无锈蚀或污渍。

*(2)**垫片：**检查垫片是否有变形、开裂、老化或损坏。确保垫片的厚度、材质和尺寸符合设计要求，用于调整安装间隙和密封。

*(3)**密封件：**检查油封、O型圈等密封件是否有划伤、变形、硬化或老化迹象。确保安装方向正确（通常有箭头指示），避免安装错误导致泄漏。

*(4)**其他辅助件：**如轴端挡圈、调整垫块、吊环等，也需逐一检查，确保完好可用。

**（二）设备与环境的准备（续）**

1.**清洁安装现场，确保无杂物或油污影响安装精度。**

*(1)**地面清理：**清扫安装区域，移除所有无关的物品、工具和杂物。确保地面平整、干燥。

*(2)**油污清除：**使用吸油布或合适的清洁剂擦除地面和周围设备上的油污，防止齿轮箱在移动或放置时被污染。

*(3)**空气洁净度：**如果环境粉尘较大，应采取遮盖或局部通风措施，减少灰尘进入安装区域。

2.**检查齿轮箱本体是否完好，包括壳体、齿轮、轴承等部件是否存在裂纹或变形。**

*(1)**外观检查：**仔细目视检查齿轮箱壳体、端盖、轴承座等铸件或锻件表面，有无砂眼、裂纹、缩孔、变形等铸造缺陷。

*(2)**齿轮检查：**打开齿轮箱盖（如需），检查齿轮齿面是否有磨损、点蚀、裂纹、断裂等损伤。检查齿侧间隙是否在允许范围内。

*(3)**轴承检查：**检查轴承外圈、内圈、滚动体及保持架是否有锈蚀、损伤、变形。必要时，可进行外观和游隙的简单检查。

*(4)**内部清洁：**确认齿轮箱内部无遗留的木屑、焊渣、型砂或其他制造残留物。

3.**核对齿轮箱的安装位置与基础是否平整，必要时进行调平处理。**

*(1)**基础检查：**检查安装基础（如混凝土地坪）是否坚固、水平。使用水平仪大面积测量基础水平度，确保满足安装要求（通常要求基础水平偏差小于0.1/1000mm）。

*(2)**地脚螺栓孔：**检查地脚螺栓孔的位置、尺寸是否正确，孔壁是否光滑，无损坏或锈蚀。

*(3)**调平准备：**在基础和齿轮箱底部之间放置可调垫铁（如斜垫铁），用于后续的精确调平。确保垫铁安装稳固。

**（三）安装流程（续）**

1.**使用合适的起重设备（如叉车或吊车）缓慢吊运齿轮箱。**

*(1)**选择设备：**根据齿轮箱的重量和外形，选择合适的起重设备。确保设备状况良好，吨位足够。

*(2)**吊点选择：**在齿轮箱上选择合适的吊点，通常是设计好的吊环或吊耳。对于无吊耳的，需在图纸指导下选择刚性强的部位，并使用柔性的索具（如钢丝绳加软套）。

*(3)**捆绑操作：**使用绳索或链条均匀地捆绑齿轮箱，避免偏心吊运导致壳体或内部件受损。捆绑点应远离精密部件（如齿轮、轴承）。

*(4)**吊装过程：**缓慢起吊，保持平稳，避免碰撞周围设备和管道。吊运过程中严禁急升、急降、急转。指挥人员需手势明确。

*(5)**放置操作：**缓慢将齿轮箱放至安装位置上方，对准基础上的地脚螺栓孔或支撑点，然后平稳下降。

2.**吊装时保持平稳，避免碰撞壳体或齿轮。**

*(1)**空中姿态：**吊运时，齿轮箱应保持水平或接近水平姿态，重心稳定。

***下方防护：**在齿轮箱下方设置警戒区域，禁止无关人员靠近。放置缓冲物（如厚木板），防止落地时产生冲击。

***缓慢就位：**接近安装位置时，速度更慢，仔细对准。确保吊索具在下降过程中无角度突变，避免产生冲击力。

3.**将齿轮箱放置于安装位置，调整高度与方向。**

*(1)**初步放置：**缓慢将齿轮箱置于地脚螺栓孔上方或预设的支撑垫铁上。

*(2)**方向确认：**根据图纸或标记，确认齿轮箱的安装方向（如输入轴、输出轴的方位，油标位置等）。

*(3)**初步支撑：**使用木块或专用支撑架临时支撑齿轮箱，使其稳定，便于后续调平。支撑点应分布合理，避免局部受力过大。

4.**使用水平仪测量齿轮箱的水平度，调整垫片高度直至达到安装要求（例如，水平偏差不超过0.1/1000mm）。**

*(1)**放置水平仪：**将水平仪放置在齿轮箱顶部的测量平台上（通常是两侧或前后端面，需参考设备手册指定位置）。

*(2)**初始读数：**观察水平仪气泡，记录初始水平偏差。

*(3)**调整垫片：**通过增减或调整支撑垫铁（斜垫铁效果更佳，可多组配合调整不同方向的翘曲）的高度来改变齿轮箱的支撑点，使其达到水平要求。

*(4)**反复测量：**每次调整后，重新放置水平仪测量，直至水平偏差在允许范围内。注意调整时动作轻柔，避免晃动齿轮箱。

*(5)**标记确认：**确认垫铁位置无误后，可用记号笔做简单标记，防止后续移动时错位。

5.**使用临时螺栓将齿轮箱固定在基础上，防止位移。**

*(1)**选择螺栓：**使用与地脚螺栓规格相同但强度较低的临时螺栓（如普通螺栓或专用的安装螺栓）。

*(2)**安装顺序：**先安装对称位置的螺栓，然后逐步安装其他螺栓。紧固时不要一次性拧到底，应分次进行，避免因应力集中导致壳体变形。

*(3)**初步紧固：**每个螺栓均匀施加少量扭矩，使齿轮箱初步固定，防止其在调平或后续操作中移动。

*(4)**检查稳定性：**紧固后，轻轻推动齿轮箱，检查是否稳固，无位移风险。

**（续）安装流程（续）**

6.**连接输入轴与输出轴，确保轴对中（径向间隙0.02-0.05mm）。**

*(1)**清洁轴端：**清理输入轴和输出轴的连接端面以及联轴器、皮带轮等的安装表面，确保无油污、锈迹或毛刺。

***安装联轴器/附件：**将联轴器、皮带轮等附件安装到轴上，确保安装方向正确（如联轴器上的对中标记或方向箭头）。使用轴端挡圈或轴用弹性挡圈进行轴向固定。

***初步对中：**将轴与联轴器/皮带轮初步连接，使齿轮箱输入轴与输出轴大致对中。

***精确对中检查：**使用塞尺测量输入轴与输出轴连接处（通常是联轴器两端面）的径向间隙。在至少四个对称位置（如120度）测量，记录间隙值。

***调整对中：**根据测量结果，通过调整齿轮箱的位置（可能需要微调垫铁或使用调整螺钉，如果设计允许）、联轴器的安装位置或轮毂的轴向位置，使所有测量点的径向间隙均匀且在公差范围内。

***最终固定：**确认对中合格后，紧固联轴器与轴的连接螺栓（如压板螺栓、过盈配合压入等）。对于过盈配合，需按工艺要求施加压力。

7.**安装联轴器或皮带轮，紧固螺栓时采用对称交叉法（如四颗螺栓先两两对称紧固，再逐次均匀拧紧）。**

*(1)**联轴器安装：**参照上一步对中检查。紧固联轴器法兰盘与轴之间、或联轴器两端半联轴器相互之间的螺栓时，必须使用扭矩扳手，按照设备手册规定的扭矩值进行。

*(2)**对称交叉紧固：**对于四颗或六颗螺栓的法兰，推荐采用对称交叉的紧固顺序：

*例如四颗螺栓：按顺序1→3→2→4拧紧，每次拧紧后可适当回松一点，确保受力均匀。

*再分次逐步拧到规定扭矩：第一次拧到规定扭矩的50%-70%，第二次拧到80%-90%，第三次拧到100%。

*(3)**皮带轮安装：**对于皮带轮，同样需确保安装方向正确，紧固螺栓时也使用扭矩扳手，采用对称交叉法，防止皮带轮转动或偏斜。

8.**安装油封与密封件，确保安装方向正确，避免损坏。**

*(1)**油封检查：**再次确认油封外观完好，无破损、裂口。检查唇口是否清洁、无划伤。

*(2)**安装方向：**仔细阅读油封上的箭头或标记，确认安装方向。通常箭头指示油封旋转的方向或安装时轴的移动方向。方向错误会导致油封唇口被挤压损坏或密封失效。

*(3)**安装力度：**使用专用工具（如油封安装夹具）或合适的工具（如铜棒、木槌）均匀、轻柔地将油封压入轴上或壳体上的安装孔中，避免使用蛮力导致油封唇口损坏。确保油封安装到位，无扭曲。

*(4)**O型圈安装：**对于O型圈，检查其尺寸和外观。安装时涂抹少量干净的润滑剂（如专用润滑脂），将O型圈正确放置在沟槽内，均匀用力压缩，确保无扭曲和滑移。

*(5)**密封面保护：**在安装过程中，注意保护齿轮箱的密封表面（如轴伸端面、壳体结合面），避免划伤。

9.**清洁油池，注入规定量的润滑油（参考设备手册，一般填充至油标高度的2/3-3/4）。**

*(1)**清洁油池：**在首次加油前，彻底清理齿轮箱内的油池，去除制造过程中残留的杂质、沙粒、切屑等。可用压缩空气吹扫或用专用工具清理。

*(2)**检查油品：**再次确认润滑油的品牌、型号、粘度等级无误，确认油品新鲜无污染。

*(3)**注入油量：**根据设备手册推荐的油位范围进行加油。对于没有油标的齿轮箱，可参考手册建议的油量（如按齿轮箱容积的百分比或重量）。一般填充至油标高度的2/3至3/4较为适宜，既能保证充分润滑，又避免运行中油品飞溅过多或油温过高。

*(4)**注油方式：**通过油箱上的注油孔或油塞注入，避免油品溅出污染壳体或其他部件。对于大型齿轮箱，可先注入少量油，启动运行一段时间后补充至合适油位。

*(5)**油品过滤：**如有可能，首次加油建议使用滤网过滤润滑油，进一步保证油品清洁度。

10.**检查油位，确保无泄漏。**

*(1)**静态检查：**加油后，在齿轮箱静止状态下，观察油位是否在规定范围内。检查油塞或油窗是否关闭紧密。

*(2)**运行后检查：**启动齿轮箱（在低速、空载下），运行一段时间（如15-30分钟），检查油温是否上升，油位是否变化。确认油位仍然在正常范围。

*(3)**泄漏检查：**仔细检查齿轮箱壳体结合面、地脚螺栓处、油封安装部位、油塞等处，有无渗油或漏油现象。如有轻微泄漏，可能是安装应力或密封件压缩需要微调；如有明显泄漏，需立即停机处理。

11.**使用扭矩扳手按规定的扭矩值紧固所有螺栓（例如，地脚螺栓的扭矩为800-1200N·m，具体数值参考设备手册）。**

*(1)**地脚螺栓紧固：**在初步固定后，使用扭矩扳手按照设备手册规定的扭矩值，分次、对称地紧固地脚螺栓。紧固顺序同样建议采用对称交叉法（如先角部，再对角，最后中间）。

*(2)**力矩值确认：**再次核对手册上的扭矩值，确保扭矩扳手已调准且在有效期内。对于高强度螺栓，需分次施加扭矩（如初拧、终拧），每次扭矩值按比例递增。

*(3)**均匀紧固：**确保所有地脚螺栓的紧固力矩均匀，避免因单个螺栓过紧导致壳体应力集中或变形。

*(4)**最终检查：**紧固完毕后，再次检查所有螺栓，确认均已达到规定扭矩，无遗漏。

12.**检查齿轮箱壳体与基础的结合面，确保无间隙。**

*(1)**目视检查：**仔细观察地脚螺栓孔周围及齿轮箱底部与基础接触的区域，确认壳体与基础之间无明显的缝隙。

*(2)**塞尺检查（如需）：**在结合面几个不同位置插入塞尺，检查间隙大小。对于精密安装，可能要求结合面接触良好，无间隙或间隙极小（如<0.03mm）。

*(3)**意义：**良好的接触面有助于螺栓均匀受力，传递扭矩，并减少运行中的振动和噪声。

13.**测试传动是否顺畅，有无异响或卡顿。**

*(1)**低速空载运行：**启动齿轮箱，从最低转速开始，逐渐升高转速至额定转速的50%-70%，然后降至最低转速。

*(2)**听声音：**仔细倾听齿轮箱内部及输入、输出轴端的声音。正常声音应为均匀的啮齿声。注意排除环境噪声干扰。

*(3)**感受振动：**用手轻轻触摸输入轴或输出轴，感受是否有异常的振动或抖动。

*(4)**检查卡顿：**在转速变化过程中，检查是否有突然的卡顿或阻力变化。

*(5)**判断：**如发现异常响声、剧烈振动或卡顿，应立即停机，分析原因（可能涉及对中不良、润滑不足、安装应力过大等），进行修正后再试运行。

**（续）安装后的调试**

1.**运行测试（续）**

*(1)**逐步加载：**在确认低速空载运行正常后，可以逐步增加负载（如连接工作机），观察齿轮箱的运行表现。

*(2)**监控关键参数：**在带载运行过程中，持续监测以下参数：

***油温：**使用油温计监测齿轮箱内部油温。正常工作油温应稳定在设备手册规定的范围内（通常为60-80℃）。注意油温上升速度和最高温度，避免超温运行。

***振动：**使用测振仪在齿轮箱壳体关键部位（如轴承座附近）测量振动值。振动值应在设备手册规定的范围内（如ISO10816标准或设备厂家推荐值），通常要求低于0.08mm/sRMS。

***噪声：**使用声级计测量齿轮箱运行时的噪声水平。噪声应处于正常水平，无异常尖锐或突然增大的噪声。

***电流（如适用）：**对于电机驱动的齿轮箱，监测电机电流是否在额定范围内，有无异常波动。

*(3)**运行时间：**建议齿轮箱在投用前进行一定时间的连续运行测试，如2-4小时，或根据设备手册要求执行。

2.**性能验证（续）**

*(1)**扭矩测量：**使用扭矩传感器或测功机等设备，测量齿轮箱的实际输出扭矩，与设计额定扭矩进行比较，计算误差是否在允许范围内（例如，±5%或±3%，视具体应用）。

*(2)**转速测量：**使用转速表测量齿轮箱的实际输出转速，与设计额定转速进行比较，确认误差在允许范围内。

*(3)**效率估算（如可能）：**通过测量输入功率和输出功率，可以估算齿轮箱的运行效率。虽然安装时难以精确测量，但可作为后续维护参考。

*(4)**密封性检查：**在带载运行一段时间后，再次检查所有密封部位，确认无泄漏发生。

3.**记录与归档（续）**

*(1)**建立档案：**为该次安装创建一份详细的记录档案。

***记录内容：**

*安装日期、时间、操作人员。

*齿轮箱型号、序列号。

*安装前设备检查结果。

*安装过程中关键参数（如调平数据、螺栓扭矩值、对中间隙测量值）。

*安装后调试测量的油温、振动、噪声等数据。

*性能验证结果（扭矩、转速）。

*发现的问题、采取的措施及最终状态。

*安装人员签字确认。

*(2)**文档归档：**将安装记录、设备手册、调试报告等整理归档，作为设备技术档案的一部分，供后续运行维护、故障诊断及检修参考。

**（续）注意事项（续）**

1.**安装过程中避免使用蛮力，防止损坏部件。**

*(1)**轻柔操作：**在吊装、放置、调平等环节，务必轻柔操作，避免撞击、敲击齿轮箱壳体、齿轮、轴承等精密部件。

*(2)**使用合适工具：**使用规格匹配的扳手、撬棒等工具。禁止使用蛮力拧紧螺栓或撬动部件。

*(3)**检查确认：**在进行下一步操作前，确认前序工作已完成且正确，避免在未固定的部件上施加力。

2.**所有紧固件需使用扭矩扳手，避免因过紧或过松导致安装缺陷。**

*(1)**扭矩精度：**扭矩扳手是保证螺栓紧固力矩准确性的关键工具。严禁使用普通扳手或力矩wrench代替。

*(2)**分次紧固：**对于重要螺栓（如地脚螺栓、轴承盖螺栓、调整螺栓等），必须按照规定的顺序（通常是对角、交叉）和分次（初拧、终拧）要求进行紧固，确保受力均匀。

*(3)**扭矩记录：**对于需要记录扭矩值的螺栓，应使用预置式扭矩扳手或记录式扭矩扳手，并做好记录。

*(4)**过紧风险：**过紧可能导致螺栓或被连接件（如壳体）产生永久变形、应力集中甚至断裂。

*(5)**过松风险：**过松可能导致连接松动、间隙过大、泄漏、振动加剧甚至连接失效。

3.**安装完成后，建议进行24小时以上试运行，确保无异常。**

*(1)**初期运行：**试运行初期，应密切监控油温、振动、噪声、温度等参数的变化。

*(2)**逐步加载：**可以按照设备手册的建议，逐步将齿轮箱加载至接近额定负载，观察其适应情况。

*(3)**异常处理：**如在试运行中发现任何异常（如油温过高、振动剧增、异常噪声、漏油等），应立即停机检查，找出原因并消除后，再继续运行或按诊断结果处理。

*(4)**确认稳定：**只有在连续运行一段时间（如24小时）后，各项参数均稳定在正常范围内，且无异常现象，方可确认安装合格，正式投入生产使用。

*(5)**记录观察：**在试运行期间，详细记录各项参数的变化情况和观察到的现象。

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一、概述

齿轮箱的安装是机械设备制造与维护中的关键环节，直接影响设备的运行效率、稳定性和使用寿命。为确保安装质量，必须遵循标准化的操作流程。本流程涵盖安装前的准备、安装过程中的关键步骤以及安装后的检查与调试，旨在为操作人员提供系统性的指导。

二、安装前的准备工作

（一）工具与材料的准备

1.检查安装所需的工具是否齐全，包括扳手、扭矩扳手、塞尺、水平仪、润滑剂等。

2.准备齿轮箱所需的润滑油，确认型号与规格符合设备要求。

3.准备紧固件、垫片等辅助材料，确保无损坏或锈蚀。

（二）设备与环境的准备

1.清洁安装现场，确保无杂物或油污影响安装精度。

2.检查齿轮箱本体是否完好，包括壳体、齿轮、轴承等部件是否存在裂纹或变形。

3.核对齿轮箱的安装位置与基础是否平整，必要时进行调平处理。

（三）技术参数的确认

1.核对齿轮箱的型号、转速、扭矩等技术参数是否与设计要求一致。

2.确认安装方位与传动方向，避免因安装错误导致传动失效。

三、安装流程

（一）齿轮箱的吊装

1.使用合适的起重设备（如叉车或吊车）缓慢吊运齿轮箱。

2.吊装时保持平稳，避免碰撞壳体或齿轮。

3.将齿轮箱放置于安装位置，调整高度与方向。

（二）初步固定与调平

1.使用支撑块或垫片初步支撑齿轮箱，确保底部均匀受力。

2.使用水平仪测量齿轮箱的水平度，调整垫片高度直至达到安装要求（例如，水平偏差不超过0.1/1000mm）。

3.使用临时螺栓将齿轮箱固定在基础上，防止位移。

（三）轴与附件的安装

1.连接输入轴与输出轴，确保轴对中（径向间隙0.02-0.05mm）。

2.安装联轴器或皮带轮，紧固螺栓时采用对称交叉法（如四颗螺栓先两两对称紧固，再逐次均匀拧紧）。

3.安装油封与密封件，确保安装方向正确，避免损坏。

（四）润滑与填充

1.清洁油池，注入规定量的润滑油（参考设备手册，一般填充至油标高度的2/3-3/4）。

2.检查油位，确保无泄漏。

3.启动齿轮箱，低速运转一段时间（如30分钟），检查油温与振动情况。

（五）最终紧固与检查

1.使用扭矩扳手按规定的扭矩值紧固所有螺栓（例如，地脚螺栓的扭矩为800-1200N·m，具体数值参考设备手册）。

2.检查齿轮箱壳体与基础的结合面，确保无间隙。

3.测试传动是否顺畅，有无异响或卡顿。

四、安装后的调试

（一）运行测试

1.启动齿轮箱，逐步增加转速至额定值，观察运行稳定性。

2.监测振动与噪声，正常情况下振动值应低于0.08mm/s。

3.检查油温，正常工作油温应控制在60-80℃范围内。

（二）性能验证

1.测量输出轴的扭矩与转速，验证是否达到设计要求（例如，额定扭矩±5%误差范围内）。

2.检查密封处有无泄漏，确认润滑油未外溢。

（三）记录与归档

1.记录安装过程中的关键参数（如扭矩值、油位、振动数据）。

2.整理安装文档，包括检查表、调试报告等，供后续维护参考。

五、注意事项

1.安装过程中避免使用蛮力，防止损坏部件。

2.所有紧固件需使用扭矩扳手，避免因过紧或过松导致安装缺陷。

3.安装完成后，建议进行24小时以上试运行，确保无异常。

**（一）工具与材料的准备（续）**

1.**检查安装所需的工具是否齐全，包括扳手、扭矩扳手、塞尺、水平仪、润滑剂等。**

*(1)**扳手：**准备开口扳手、梅花扳手或套筒扳手，规格需覆盖齿轮箱所有螺栓。特别准备一套扭矩扳手，用于精确紧固螺栓。

*(2)**扭矩扳手：**必须经过校准并在有效期内，确保扭矩施加的准确性。根据设备手册要求准备不同范围的扭矩扳手。

*(3)**塞尺：**用于测量间隙，如轴与壳体、轴承座与轴之间的径向和轴向间隙，确保在设备手册规定的公差范围内（例如，径向间隙通常为0.02-0.05mm）。

*(4)**水平仪：**精度为0.02mm/m或更高，用于精确调平齿轮箱，保证传动平稳，减少额外载荷。

*(5)**润滑剂：**准备符合设备要求的润滑油或润滑脂。如果是脂润滑，需确认其粘度等级和温度范围。润滑油需过滤清洁，避免杂质进入齿轮箱。

*(6)**其他辅助工具：**可能还需要吊装设备（如叉车、吊车及索具）、力矩扳手、电动扳手、电动葫芦、清洁布、记号笔、检查镜等。

2.**准备齿轮箱所需的润滑油，确认型号与规格符合设备要求。**

*(1)**核对型号：**仔细查阅设备手册或图纸，确认所需的润滑油具体牌号（如ISOVG粘度等级）和类型（如矿物油、合成油）。

*(2)**检查质量：**确保润滑油在保质期内，无变质、无水分、无杂质。新油需进行过滤处理。

*(3)**计算用量：**根据设备手册或油标刻度，计算所需油量，避免过多（可能导致运行温度过高）或过少（润滑不足）。

*(4)**预热准备（如需）：**对于大型或重载齿轮箱，有时需要将润滑油预热至一定温度（如40-60℃）再注入，以减少油品粘度，便于填充。

3.**准备紧固件、垫片等辅助材料，确保无损坏或锈蚀。**

*(1)**螺栓与螺母：**检查所有螺栓、螺母是否有裂纹、变形、螺纹损伤。对于高强度螺栓，要检查其硬度是否符合要求。确保螺栓与螺母匹配，无锈蚀或污渍。

*(2)**垫片：**检查垫片是否有变形、开裂、老化或损坏。确保垫片的厚度、材质和尺寸符合设计要求，用于调整安装间隙和密封。

*(3)**密封件：**检查油封、O型圈等密封件是否有划伤、变形、硬化或老化迹象。确保安装方向正确（通常有箭头指示），避免安装错误导致泄漏。

*(4)**其他辅助件：**如轴端挡圈、调整垫块、吊环等，也需逐一检查，确保完好可用。

**（二）设备与环境的准备（续）**

1.**清洁安装现场，确保无杂物或油污影响安装精度。**

*(1)**地面清理：**清扫安装区域，移除所有无关的物品、工具和杂物。确保地面平整、干燥。

*(2)**油污清除：**使用吸油布或合适的清洁剂擦除地面和周围设备上的油污，防止齿轮箱在移动或放置时被污染。

*(3)**空气洁净度：**如果环境粉尘较大，应采取遮盖或局部通风措施，减少灰尘进入安装区域。

2.**检查齿轮箱本体是否完好，包括壳体、齿轮、轴承等部件是否存在裂纹或变形。**

*(1)**外观检查：**仔细目视检查齿轮箱壳体、端盖、轴承座等铸件或锻件表面，有无砂眼、裂纹、缩孔、变形等铸造缺陷。

*(2)**齿轮检查：**打开齿轮箱盖（如需），检查齿轮齿面是否有磨损、点蚀、裂纹、断裂等损伤。检查齿侧间隙是否在允许范围内。

*(3)**轴承检查：**检查轴承外圈、内圈、滚动体及保持架是否有锈蚀、损伤、变形。必要时，可进行外观和游隙的简单检查。

*(4)**内部清洁：**确认齿轮箱内部无遗留的木屑、焊渣、型砂或其他制造残留物。

3.**核对齿轮箱的安装位置与基础是否平整，必要时进行调平处理。**

*(1)**基础检查：**检查安装基础（如混凝土地坪）是否坚固、水平。使用水平仪大面积测量基础水平度，确保满足安装要求（通常要求基础水平偏差小于0.1/1000mm）。

*(2)**地脚螺栓孔：**检查地脚螺栓孔的位置、尺寸是否正确，孔壁是否光滑，无损坏或锈蚀。

*(3)**调平准备：**在基础和齿轮箱底部之间放置可调垫铁（如斜垫铁），用于后续的精确调平。确保垫铁安装稳固。

**（三）安装流程（续）**

1.**使用合适的起重设备（如叉车或吊车）缓慢吊运齿轮箱。**

*(1)**选择设备：**根据齿轮箱的重量和外形，选择合适的起重设备。确保设备状况良好，吨位足够。

*(2)**吊点选择：**在齿轮箱上选择合适的吊点，通常是设计好的吊环或吊耳。对于无吊耳的，需在图纸指导下选择刚性强的部位，并使用柔性的索具（如钢丝绳加软套）。

*(3)**捆绑操作：**使用绳索或链条均匀地捆绑齿轮箱，避免偏心吊运导致壳体或内部件受损。捆绑点应远离精密部件（如齿轮、轴承）。

*(4)**吊装过程：**缓慢起吊，保持平稳，避免碰撞周围设备和管道。吊运过程中严禁急升、急降、急转。指挥人员需手势明确。

*(5)**放置操作：**缓慢将齿轮箱放至安装位置上方，对准基础上的地脚螺栓孔或支撑点，然后平稳下降。

2.**吊装时保持平稳，避免碰撞壳体或齿轮。**

*(1)**空中姿态：**吊运时，齿轮箱应保持水平或接近水平姿态，重心稳定。

***下方防护：**在齿轮箱下方设置警戒区域，禁止无关人员靠近。放置缓冲物（如厚木板），防止落地时产生冲击。

***缓慢就位：**接近安装位置时，速度更慢，仔细对准。确保吊索具在下降过程中无角度突变，避免产生冲击力。

3.**将齿轮箱放置于安装位置，调整高度与方向。**

*(1)**初步放置：**缓慢将齿轮箱置于地脚螺栓孔上方或预设的支撑垫铁上。

*(2)**方向确认：**根据图纸或标记，确认齿轮箱的安装方向（如输入轴、输出轴的方位，油标位置等）。

*(3)**初步支撑：**使用木块或专用支撑架临时支撑齿轮箱，使其稳定，便于后续调平。支撑点应分布合理，避免局部受力过大。

4.**使用水平仪测量齿轮箱的水平度，调整垫片高度直至达到安装要求（例如，水平偏差不超过0.1/1000mm）。**

*(1)**放置水平仪：**将水平仪放置在齿轮箱顶部的测量平台上（通常是两侧或前后端面，需参考设备手册指定位置）。

*(2)**初始读数：**观察水平仪气泡，记录初始水平偏差。

*(3)**调整垫片：**通过增减或调整支撑垫铁（斜垫铁效果更佳，可多组配合调整不同方向的翘曲）的高度来改变齿轮箱的支撑点，使其达到水平要求。

*(4)**反复测量：**每次调整后，重新放置水平仪测量，直至水平偏差在允许范围内。注意调整时动作轻柔，避免晃动齿轮箱。

*(5)**标记确认：**确认垫铁位置无误后，可用记号笔做简单标记，防止后续移动时错位。

5.**使用临时螺栓将齿轮箱固定在基础上，防止位移。**

*(1)**选择螺栓：**使用与地脚螺栓规格相同但强度较低的临时螺栓（如普通螺栓或专用的安装螺栓）。

*(2)**安装顺序：**先安装对称位置的螺栓，然后逐步安装其他螺栓。紧固时不要一次性拧到底，应分次进行，避免因应力集中导致壳体变形。

*(3)**初步紧固：**每个螺栓均匀施加少量扭矩，使齿轮箱初步固定，防止其在调平或后续操作中移动。

*(4)**检查稳定性：**紧固后，轻轻推动齿轮箱，检查是否稳固，无位移风险。

**（续）安装流程（续）**

6.**连接输入轴与输出轴，确保轴对中（径向间隙0.02-0.05mm）。**

*(1)**清洁轴端：**清理输入轴和输出轴的连接端面以及联轴器、皮带轮等的安装表面，确保无油污、锈迹或毛刺。

***安装联轴器/附件：**将联轴器、皮带轮等附件安装到轴上，确保安装方向正确（如联轴器上的对中标记或方向箭头）。使用轴端挡圈或轴用弹性挡圈进行轴向固定。

***初步对中：**将轴与联轴器/皮带轮初步连接，使齿轮箱输入轴与输出轴大致对中。

***精确对中检查：**使用塞尺测量输入轴与输出轴连接处（通常是联轴器两端面）的径向间隙。在至少四个对称位置（如120度）测量，记录间隙值。

***调整对中：**根据测量结果，通过调整齿轮箱的位置（可能需要微调垫铁或使用调整螺钉，如果设计允许）、联轴器的安装位置或轮毂的轴向位置，使所有测量点的径向间隙均匀且在公差范围内。

***最终固定：**确认对中合格后，紧固联轴器与轴的连接螺栓（如压板螺栓、过盈配合压入等）。对于过盈配合，需按工艺要求施加压力。

7.**安装联轴器或皮带轮，紧固螺栓时采用对称交叉法（如四颗螺栓先两两对称紧固，再逐次均匀拧紧）。**

*(1)**联轴器安装：**参照上一步对中检查。紧固联轴器法兰盘与轴之间、或联轴器两端半联轴器相互之间的螺栓时，必须使用扭矩扳手，按照设备手册规定的扭矩值进行。

*(2)**对称交叉紧固：**对于四颗或六颗螺栓的法兰，推荐采用对称交叉的紧固顺序：

*例如四颗螺栓：按顺序1→3→2→4拧紧，每次拧紧后可适当回松一点，确保受力均匀。

*再分次逐步拧到规定扭矩：第一次拧到规定扭矩的50%-70%，第二次拧到80%-90%，第三次拧到100%。

*(3)**皮带轮安装：**对于皮带轮，同样需确保安装方向正确，紧固螺栓时也使用扭矩扳手，采用对称交叉法，防止皮带轮转动或偏斜。

8.**安装油封与密封件，确保安装方向正确，避免损坏。**

*(1)**油封检查：**再次确认油封外观完好，无破损、裂口。检查唇口是否清洁、无划伤。

*(2)**安装方向：**仔细阅读油封上的箭头或标记，确认安装方向。通常箭头指示油封旋转的方向或安装时轴的移动方向。方向错误会导致油封唇口被挤压损坏或密封失效。

*(3)**安装力度：**使用专用工具（如油封安装夹具）或合适的工具（如铜棒、木槌）均匀、轻柔地将油封压入轴上或壳体上的安装孔中，避免使用蛮力导致油封唇口损坏。确保油封安装到位，无扭曲。

*(4)**O型圈安装：**对于O型圈，检查其尺寸和外观。安装时涂抹少量干净的润滑剂（如专用润滑脂），将O型圈正确放置在沟槽内，均匀用力压缩，确保无扭曲和滑移。

*(5)**密封面保护：**在安装过程中，注意保护齿轮箱的密封表面（如轴伸端面、壳体结合面），避免划伤。

9.**清洁油池，注入规定量的润滑油（参考设备手册，一般填充至油标高度的2/3-3/4）。**

*(1)**清洁油池：**在首次加油前，彻底清理齿轮箱内的油池，去除制造过程中残留的杂质、沙粒、切屑等。可用压缩空气吹扫或用专用工具清理。

*(2)**检查油品：**再次确认润滑油的品牌、型号、粘度等级无误，确认油品新鲜无污染。

*(3)**注入油量：**根据设备手册推荐的油位范围进行加油。对于没有油标的齿轮箱，可参考手册建议的油量（如按齿轮箱容积的百分比或重量）。一般填充至油标高度的2/3至3/4较为适宜，既能保证充分润滑，又避免运行中油品飞溅过多或油温过高。

*(4)**注油方式：**通过油箱上的注油孔或油塞注入，避免油品溅出污染壳体或其他部件。对于大型齿轮箱，可先注入少量油，启动运行一段时间后补充至合适油位。

*(5)**油品过滤：**如有可能，首次加油建议使用滤网过滤润滑油，进一步保证油品清洁度。

10.**检查油位，确保无泄漏。**

*(1)**静态检查：**加油后，在齿轮箱静止状态下，观察油位是否在规定范围内。检查油塞或油窗是否关闭紧密。

*(2)**运行后检查：**启动齿轮箱（在低速、空载下），运行一段时间（如15-30分钟），检查油温是否上升，油位是否变化。确认油位仍然在正常范围。

*(3)**泄漏检查：**仔细检查齿轮箱壳体结合面、地脚螺栓处、油封安装部位、油塞等处，有无渗油或漏油现象。如有轻微泄漏，可能是安装应力或密封件压缩需要微调；如有明显泄漏，需立即停机处理。

11.**使用扭矩扳手按规定的扭矩值紧固所有螺栓（例如，地脚螺栓的扭矩为800-1200N·m，具体数值参考设备手册）。**

*(1)**地脚螺栓紧固：**在初步固定后，使用扭矩扳手按照设备手册规定的扭矩值，分次、对称地紧固地脚螺栓。紧固顺序同样建议采用对称交叉法（如先角部，再对角，最后中间）。

*(2)**力矩值确认：**再次核对手册上的扭矩值，确保扭矩扳手已调准且在有效期内。对于高强度螺栓，需分次施加扭矩（如初拧、终拧），每次扭矩值按比例递增。

*(3)**均匀紧固：**确保所有地脚螺栓的紧固力矩均匀，避免因单个螺栓过紧导致壳体应力集中或变形。

*(4)**最终检查：**紧固完毕后，再次检查所有螺栓，确认均已达到规定扭矩，无遗漏。

12.**检查齿轮箱壳体与基础的结合面，确保无间隙。**

*(1)**目视检查：**仔细观察地脚螺栓孔周围及齿轮箱底部与基础接触的区域，确认壳体与基础之间无明显的缝隙。

*(2)**塞尺检查（如需）：**在结合面几个不同位置插入塞尺，检查间隙大小。对于精密安装，可能要求结合面接触良好，无间隙或间隙极小（如<0.03mm）。

*(3)**意义：**良好的接触面有助于螺栓均匀受力，传递扭矩，并减少运行中的振动和噪声。

13.**测试传动是否顺畅，有无异响或卡顿。**

*(1)**低速空载运行：**启动齿轮箱，从最低转速开始，逐渐升高转速至额定转速的50%-70%，然后降至最低转速。

*(2)**听声音：**仔细倾听齿轮箱内部及输入、输出轴端的声音。正常声音应为均匀的啮齿声。注意排除环境噪声干扰。

*(3)**感受振动：**用手轻轻触摸输入轴或输出轴，感受是否有异常的振动或抖动。

*(4)**检查卡顿：**在转速变化过程中，检查是否有突然的卡顿或阻力变化。

*(5)**判断：**如发现异常响声、剧烈振动或卡顿，应立即停机，分析原因（可能涉及对中不良、润滑不足、安装应力过大等），进行修正后再试运行。

**（续）安装后的调试**

1.**运行测试（续）**

*(1)**逐步加载：**在确认低速空载运行正常后，可以逐步增加负载（如连接工作机），观察齿轮箱的运行表现。

*(2)**监控关键参数：**