扩大基础锚碇施工方案

扩大基础锚碇施工方案一、工程概况本项目为某悬索桥扩大基础锚碇施工，采用重力式锚碇结构形式，主要由锚体、基础、散索鞍支墩及前锚室等部分组成。锚碇基础设计为浅埋箱形扩大基础，长60m，宽61m，高49.5m，混凝土总量约15000m³，采用C30混凝土浇筑，其中后浇段采用C30微膨胀混凝土。基础坐落于中风化岩层上，要求地基承载力不低于3000kPa，摩擦系数不小于0.65。施工区域地形复杂，需重点控制基坑开挖边坡稳定性及大体积混凝土温度裂缝。二、施工总体部署（一）施工流程测量放线→场地平整→基坑开挖→基底处理→基础混凝土施工→锚块混凝土施工→散索鞍支墩施工→前锚室施工→后浇段施工→基坑回填→附属设施施工（二）资源配置机械设备土方工程：挖掘机2台（1.2m³斗容）、装载机1台、自卸汽车8辆、风镐10台混凝土工程：混凝土搅拌站2座（HZS120型）、混凝土输送泵3台、布料机2台、插入式振捣器20台测量监测：全站仪1台、水准仪2台、测斜仪3台、应力传感器20个其他设备：空压机4台、电焊机15台、钢筋弯曲机4台、模板台车2套人力资源管理团队：项目经理1人、技术负责人1人、安全员2人、质量员3人施工班组：土方班组30人、钢筋班组45人、模板班组35人、混凝土班组50人、测量班组6人、机电班组15人三、主要施工工艺（一）基坑开挖施工分层开挖方案采用"分层开挖、阶梯支护"工艺，分5层开挖，每层高度3-4m。表层2m采用机械开挖，下部岩层采用机械配合小药量爆破施工。边坡坡度按1:0.75控制，开挖轮廓线比设计大1.5m，作为施工操作空间。爆破施工控制基岩开挖采用预裂爆破技术，周边孔间距50cm，孔径42mm，装药量控制在0.3kg/m以内。爆破前进行试爆，根据振动监测结果调整参数，确保周边构筑物振动速度不超过2.5cm/s。基底处理开挖至设计标高以上30cm时改用风镐凿除，避免机械扰动基底岩层。基底验收前进行承载力试验，采用平板荷载试验，每个测试点加载至5000kPa，沉降量不大于10mm。基坑支护与监测边坡采用喷射混凝土（厚10cm）加锚杆（φ25，长3m，间距1.5m×1.5m）支护。沿基坑周边布设12个变形观测点，每2天监测一次，控制坡顶位移不超过30mm，沉降速率不大于5mm/d。（二）混凝土工程施工配合比设计C30混凝土配合比：水泥320kg/m³、粉煤灰80kg/m³、矿粉60kg/m³、碎石（5-31.5mm）1150kg/m³、砂680kg/m³、水165kg/m³、减水剂1.2%入模坍落度控制在180±20mm，初凝时间≥12h，28d抗压强度≥35MPa分块浇筑方案基础混凝土分8个区块浇筑，每个区块面积约400m²，采用"跳仓法"施工，块体间设置2m宽后浇段。浇筑顺序：从基础中心向四周推进，每层浇筑厚度50cm，采用推移式布料，确保混凝土连续供应（供应强度≥50m³/h）。温度控制措施原材料降温：采用地下水拌合（水温≤15℃），骨料堆设遮阳棚，水泥罐安装淋水降温系统。内部降温：预埋循环冷却水管（φ50mm镀锌钢管），水管间距1.5m×1.5m，进水温度≤20℃，流量1.5m³/h。保温养护：覆盖2层阻燃棉被+1层塑料薄膜，控制内外温差≤25℃，降温速率≤2℃/d。混凝土振捣工艺采用"行列式"振捣方式，振捣棒插入间距50cm，插入深度至下层混凝土5cm，每点振捣时间20-30s。边角部位增设附着式振捣器，确保密实度。浇筑完成后采用真空吸水机处理表面浮浆，初凝前进行二次抹面。（三）预埋件施工散索鞍支墩预埋件采用"型钢定位支架+三维调节"工艺，支架由20#槽钢焊接而成，设置调节螺栓控制标高（精度±2mm）。预埋件安装后进行三维坐标复测，平面位置偏差≤5mm，高程偏差≤3mm，倾斜度≤1/3000。锚固系统预埋件预应力管道采用镀锌金属波纹管（φ120mm），安装时设置"井"字形定位钢筋，间距50cm。锚垫板与管道轴线垂直，偏差≤1°，采用螺栓固定在模板上，与钢筋骨架焊接加固。施工临时预埋件模板拉杆采用φ25mm精轧螺纹钢，间距1.2m×1.2m，两端设置止水片（5mm厚钢板）。脚手架预埋件采用φ48mm钢管，埋入深度50cm，外露20cm，间距1.5m×1.5m。（四）前锚室施工支架体系采用满堂钢管支架（φ48×3.5mm），立杆间距60cm×60cm，横杆步距120cm，设置剪刀撑（间距4.5m）。支架搭设前进行地基处理（浇筑10cm厚C15混凝土），立杆底部设置5cm厚木垫板。模板工程侧墙模板采用18mm厚竹胶板+50×100mm方木背楞，对拉螺杆间距60cm×80cm。顶板模板采用碗扣式脚手架支撑，设置预拱度（L/5000），模板接缝处粘贴双面胶条防漏浆。钢筋施工底板钢筋采用"双层双向"布置，上层钢筋设置马凳筋（φ20mm，间距1.5m）。侧墙钢筋分两次安装，第一次安装至底板以上1.5m，第二次安装至顶板，竖向钢筋采用直螺纹连接（I级接头）。混凝土浇筑底板混凝土一次浇筑至腋角以上20cm，侧墙采用"分层浇筑、对称布料"，每层高度50cm。顶板浇筑采用"预留天窗法"，在每跨中部设置3个浇筑孔（1m×1m），待混凝土达到设计强度70%后封堵。（五）后浇段施工施工准备接触面处理：采用人工凿毛，露出新鲜混凝土面（面积≥75%），清理后洒水湿润24h。钢筋连接：采用机械连接，每截面接头率≤25%，接头错开距离≥35d。微膨胀混凝土施工配合比设计：水泥340kg/m³、膨胀剂34kg/m³（UEA-H型）、粉煤灰60kg/m³、砂率38%，膨胀率控制在0.02%-0.04%。浇筑工艺：采用小体积连续浇筑（每次浇筑量≤200m³），振捣时间延长至30-40s，确保密实。养护措施覆盖塑料薄膜+阻燃棉被养护，养护期不少于14d，保持混凝土表面温度不低于5℃。浇筑后3d内每2h测一次温度，控制中心温度不超过65℃。四、质量保证措施（一）原材料控制水泥：采用P.O42.5级水泥，进场检验频次为每200t一批，检测安定性、强度指标。钢筋：按60t一批进行力学性能检验，焊接接头每300个一组做拉伸试验。砂石料：碎石含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤15%；砂细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%。外加剂：每50t一批检验减水率、含气量指标，膨胀剂检测限制膨胀率。（二）过程质量控制测量控制建立三级复核制度，施工放样由测量员初测、工程师复核、监理工程师终验。平面控制网采用边角网布设，精度达到二等水准测量要求。混凝土质量控制实行"四检制"：拌合站自检（坍落度、含气量）→现场抽检（入模温度、扩展度）→第三方检测（强度、弹性模量）→监理平行检验。试块留置：每50m³留置1组标养试块，每200m³留置1组同条件试块，抗裂试块每组3块（监测自生体积变形）。模板工程控制模板安装允许偏差：轴线位置5mm，截面尺寸±10mm，表面平整度3mm/2m。拆除控制：侧模拆除时混凝土强度≥2.5MPa，底模拆除需达到设计强度100%（由同条件试块确定）。（三）监测与验收大体积混凝土监测布置温度监测点50个（表层、中层、底层），每2h记录一次数据，绘制温度场分布图。当内外温差超过25℃时，启动应急预案（增加保温层或调整冷却水流量）。结构变形监测基础沉降观测：在四角及中心布设8个观测点，每3d观测一次，直至回填完成。混凝土应力监测：在锚块关键截面埋设应变计，监测压应力变化，控制压应力不超过15MPa。验收标准基础顶面高程偏差：±20mm预埋件位置偏差：≤10mm混凝土表面平整度：5mm/2m结构裂缝：表面裂缝宽度≤0.2mm，不允许出现贯穿裂缝五、安全文明施工（一）安全防护措施基坑防护：设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），底部设20cm高挡脚板，边坡上方2m范围内禁止堆载。高空作业：2m以上作业设置安全网，工人佩戴双钩安全带，脚手架搭设验收后挂牌使用。用电安全：采用TN-S接零保护系统，配电箱实行"一机一闸一漏保"，电缆架空敷设高度≥2.5m。（二）环境保护措施扬尘控制：施工便道硬化处理（20cm厚C20混凝土），出入口设置洗车槽，土方运输车辆加盖篷布。噪音控制：破碎机、空压机等设备设置隔音棚，夜间施工（22:00-6:00）噪声≤55dB。废水处理：设置三级沉淀池（容积50m³），施工废水经处理后回用，pH值控制在6-9范围内。六、应急预案（一）基坑坍塌应急预警机制：当监测发现边坡位移超过30mm或沉降速率>5mm/d时，立即启动预警。处置措施：立即撤离施工人员，设置警戒区采用速凝混凝土（初凝时间≤15min）回填坡脚，必要时打设钢板桩（拉森Ⅳ型）支护坡顶卸载（清除5m范围内堆载），设置截水沟防止雨水入渗（二）混凝土裂缝应急表面裂缝处理：宽度<0.2mm裂缝采用环氧树脂浆液封闭（压力0.3MPa）。深层裂缝处理：采用钻孔注浆法，孔径50mm，间距50cm，注入微膨胀水泥浆（水灰比0.5）。七、施工进度计划施工阶段工期（天）关键节点施工准备30场地平整、设备进场基坑开