矿山输煤栈桥施工方案

矿山输煤栈桥施工方案一、施工准备（一）技术准备图纸会审与设计交底组织技术人员对输煤栈桥设计图纸进行全面会审，重点核查结构尺寸、节点构造、材料规格及与周边设施的衔接关系。邀请设计单位进行现场交底，明确栈桥跨度、高度、荷载等级等关键参数，形成书面交底记录并签字确认。针对图纸中存在的疑问（如栈桥与原煤仓接口处的防水处理、钢结构防腐涂层要求等），及时与设计单位沟通并出具变更洽商。施工方案编制与审批依据设计图纸及矿山施工规范，编制详细的施工方案，包含基础工程、钢结构安装、混凝土浇筑、设备安装等专项施工工艺。方案需明确关键工序的技术参数，如桩基施工的钻孔深度、钢筋笼保护层厚度、钢结构焊接的坡口形式及焊接电流控制范围等。组织专家对方案进行论证，重点审查支架体系稳定性、吊装作业安全性及季节性施工措施，通过后报监理单位审批备案。技术交底与培训施工前对项目部管理人员、班组长及作业人员进行分级技术交底。技术负责人向班组长交底施工流程、质量标准及验收节点；班组长向作业人员交底具体操作工艺（如模板安装的轴线偏差允许值±5mm、钢筋绑扎的间距误差≤10mm等）。针对钢结构焊接、高空作业等特殊工序，组织专项培训并进行实操考核，考核合格后方可上岗。（二）现场准备场地平整与临时设施布置清理栈桥施工区域内的障碍物（如废弃矿渣、临时电缆），采用推土机配合压路机平整场地，压实系数≥0.93。划分材料堆放区（钢材、水泥、砂石料）、加工区（钢筋切断、模板拼装）及办公区，设置2m高围挡分隔。材料堆放区需浇筑100mm厚C15混凝土硬化地面，并设置排水坡度（坡度≥2%）及排水沟，防止雨水浸泡材料。临水临电布置从矿山现有供水管网接入DN100主管，沿施工道路两侧布置支管，间距50m设置消火栓，满足消防及施工用水需求。施工用电采用“三级配电、两级保护”系统，从矿山变电站引入380V电源，设置总配电箱、分配电箱及开关箱，配置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。夜间施工区域安装LED投光灯，照明亮度≥50lux。测量控制网建立依据矿山首级控制网，在栈桥轴线两端设置4个永久性控制点，采用全站仪进行坐标放样，建立施工控制网。使用水准仪测量场地高程，设置±0.000标高控制线，误差控制在±3mm以内。控制点采用混凝土浇筑保护（尺寸500mm×500mm×600mm），顶部嵌入不锈钢测钉，并用围栏防护。（三）资源准备材料采购与检验按设计要求采购原材料，钢材选用Q355B级低合金高强度结构钢，其屈服强度≥355MPa，抗拉强度470-630MPa；焊条选用E50系列，需与母材匹配。材料进场时查验出厂合格证、质保书及性能检测报告，按规定进行抽样送检（如钢筋的力学性能试验、钢结构的探伤检测），合格后方可使用。对水泥、砂石料等散装材料，需按批次进行氯离子含量、含泥量检测，确保符合GB/T14685-2011标准。机械设备配置主要施工机械设备配置如下表：设备名称型号规格数量用途备注汽车起重机QY50K1台钢结构吊装、钢筋笼安放最大起重量50t，主臂长40m履带式挖掘机PC2001台基坑开挖、场地平整斗容1.0m³，配备破碎锤混凝土输送泵HBT601台混凝土浇筑理论输送量60m³/h，水平输送距离300m钢筋切断机GQ401台钢筋加工切断直径≤40mm交流电焊机BX1-5004台钢结构焊接额定电流500A，空载电压70V满堂脚手架Φ48×3.5mm钢管50t模板支撑、操作平台搭设高度≤18m，步距1.5m劳动力组织根据施工进度计划，配置各工种人员如下：钢结构安装工15人（持证焊工8人）、混凝土工10人、钢筋工8人、木工6人、架子工4人、起重工2人、普工15人。设立专职安全员2名、质量检查员2名，实行24小时轮班制，确保关键工序（如吊装、焊接）全过程监督。二、主要施工流程（一）基础工程施工桩基施工栈桥基础采用钻孔灌注桩，桩径Φ800mm，有效桩长25m，单桩承载力特征值≥1800kN。采用GPS-15型钻机成孔，钻进过程中控制泥浆比重1.2-1.4，孔底沉渣厚度≤50mm。钢筋笼分节制作（每节长9m），主筋采用HRB400EΦ25钢筋，间距150mm，螺旋箍筋Φ8@200mm，保护层厚度70mm。钢筋笼吊装时使用两点起吊，垂直度偏差≤1%，下放至孔内后与孔口固定，防止上浮。灌注混凝土采用C35水下混凝土，坍落度180-220mm，导管埋深控制在2-6m，连续浇筑至桩顶设计标高+500mm，浇筑完成后24小时内进行养护。承台与基础梁施工桩基施工完成后，进行基坑开挖，采用1:0.5放坡，深度超过5m时设置1.2m宽平台。基坑底部铺设100mm厚碎石垫层，浇筑150mm厚C20混凝土垫层。承台模板采用18mm厚多层板，背楞为50×100mm方木，间距300mm，外侧采用Φ48钢管加固，确保浇筑过程中模板变形≤3mm。承台钢筋绑扎时，按设计要求设置桩顶锚固筋（伸入承台长度≥35d），钢筋交叉点采用绑扎或点焊固定，绑扎点间距≤500mm。混凝土浇筑采用分层振捣，厚度≤500mm，振捣棒插入下层混凝土50mm，直至表面泛浆无气泡。基础梁施工与承台整体浇筑，按规范设置后浇带（间距30m），后浇带宽度800mm，采用微膨胀混凝土浇筑，强度等级提高一级。（二）钢结构工程施工钢结构加工制作钢构件在工厂加工，按设计图纸进行放样、号料，采用数控切割机切割钢板，切割面垂直度偏差≤0.05t（t为板厚）。H型钢梁焊接采用门式埋弧焊机，焊接顺序为“先焊腹板与翼缘板的纵向焊缝，后焊横向加劲肋焊缝”，焊后进行24小时时效处理，消除焊接应力。构件组装时采用胎架定位，确保几何尺寸偏差符合GB50205-2020标准（如梁的垂直度偏差≤h/2500且≤15mm）。加工完成的构件需进行喷砂除锈（Sa2.5级），表面粗糙度50-80μm，喷涂环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）+环氧云铁中间漆（干膜厚度100μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度60μm），总厚度≥240μm。钢结构吊装吊装前检查构件编号、尺寸及吊点位置，在钢梁两端设置临时连接板，采用四点吊装法（吊点对称布置，与构件重心在同一铅垂线上）。吊装机械选用50t汽车起重机，吊装半径15m时额定起重量18t，满足最大钢梁（重12t）的吊装需求。吊装顺序从栈桥一端向另一端推进，先安装主钢梁，后安装次梁及支撑系统。钢梁就位后，采用临时螺栓固定（每个节点不少于2个），调整垂直度（偏差≤1/1000且≤10mm）及标高，合格后终拧高强度螺栓（摩擦面抗滑移系数≥0.45），终拧扭矩按设计值的1.1倍控制，并用扭矩扳手复检。屋面与墙面系统安装屋面采用压型钢板（YX51-380-760型），厚度0.6mm，与檩条采用自攻螺钉固定，纵向搭接长度≥200mm，搭接处设置防水胶条。墙面采用夹芯彩钢板（厚度100mm，芯材为岩棉，容重120kg/m³），安装时从檐口向屋脊方向推进，板与板之间采用咬口连接，转角处设置包角件，确保密封防水。门窗安装采用断桥铝型材，玻璃为5+9A+5中空钢化玻璃，与墙体缝隙用硅酮密封胶填充。（三）混凝土工程施工栈桥走道板施工走道板模板采用15mm厚多层板，支撑体系为满堂脚手架，立杆间距800×800mm，扫地杆距地200mm，横杆步距1.5m，立杆底部设置50mm厚木垫板。模板安装完成后，进行标高复核（允许偏差±5mm），并涂刷脱模剂（水性隔离剂）。钢筋绑扎按设计图纸布置（受力筋Φ16@150mm，分布筋Φ10@200mm），保护层厚度30mm，采用塑料垫块固定，垫块间距≤1000mm。混凝土采用C30商品混凝土，坍落度160±20mm，采用平板振捣器振捣，振捣时间15-30s，直至表面出现浮浆。浇筑完成后覆盖薄膜养护，养护时间≥14天，强度达到设计值75%后方可拆除模板。栏杆与防撞墙施工栏杆采用Φ50×3mm钢管，高度1.2m，间距1.5m设置立柱，立柱与走道板采用膨胀螺栓连接（M12×100mm）。防撞墙高度500mm，采用C30混凝土浇筑，内置Φ12@200mm纵向钢筋及Φ8@150mm箍筋，与栈桥主体结构通过植筋连接（植筋深度≥10d，采用环氧树脂胶粘剂）。混凝土浇筑时采用小型振捣棒（Φ30mm）振捣，防止漏振，表面收光后涂刷养护剂，确保强度达标。（四）设备安装工程施工输煤皮带机安装皮带机安装前检查机架中心线偏差（≤3mm）、水平度（≤1mm/m），机架与基础采用螺栓连接，拧紧力矩符合设计要求（M20螺栓扭矩390-460N·m）。滚筒安装时，轴心线与机架中心线垂直度偏差≤0.5mm/m，滚筒间距偏差±2mm。输送带铺设采用机械牵引法，输送带接头采用硫化连接（接头强度≥90%母材强度），硫化温度145±5℃，压力1.5-2.0MPa，保温时间按胶带厚度每毫米2分钟计算。安装完成后进行空载试运行，运行时间≥2小时，检查输送带跑偏量（≤50mm）、滚筒轴承温升（≤40℃）及电机电流稳定性。辅助设备安装拉紧装置安装时，确保丝杠垂直度偏差≤1°，行程刻度清晰，操作灵活。清扫器与输送带接触均匀，接触长度≥85%带宽，调整刮板与胶带的压力（15-20N/cm）。料斗安装时与皮带机头部滚筒对齐，下料口与胶带距离控制在200-300mm，防止落料冲击胶带。所有设备安装完成后，进行单机调试及联动试车，模拟满负荷运行30分钟，检查各设备运行状态及联锁保护功能。三、质量控制措施（一）原材料质量控制材料进场验收建立材料进场台账，对钢材、防水材料、防腐涂料等主要材料实行“三检制”（自检、互检、专检）。钢材进场时查验炉批号、质保书，按批次取样送检，检测屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能；防水材料需检测耐热度、低温柔性及不透水性；防腐涂料检测附着力（划格法≤1级）、耐盐雾性能（≥1000小时无锈蚀）。不合格材料严禁使用，并做好标识隔离，及时退场。材料储存管理钢材分类堆放，底部垫高200mm，覆盖防雨布；水泥入库储存，离地300mm，离墙200mm，堆放高度≤10袋，先进先出；木材、模板存放于干燥通风处，防止受潮变形。对焊接材料（焊条、焊丝）进行烘干处理（烘干温度350-400℃，保温1-2小时），烘干后存入80-100℃保温筒，随用随取，未用完的焊条重新烘干次数≤2次。（二）施工过程质量控制测量放线控制施工期间每周对控制网进行复核，确保控制点坐标偏差≤5mm。基础施工时，采用全站仪放样轴线，水准仪控制标高，每道工序完成后进行复测（如桩基定位偏差≤10mm，承台轴线偏差≤15mm）。钢结构安装前，对基础顶面预埋件进行找平，采用垫铁调整标高，垫铁组面积按公式A=（Q1+Q2）/R计算（Q1为设备重量，Q2为地脚螺栓紧固力，R为基础混凝土抗压强度），每组垫铁不超过5块，点焊固定。焊接质量控制钢结构焊接前进行工艺评定，确定焊接电流（180-220A）、电压（24-28V）、焊接速度（15-25cm/min）等参数。焊工需持证上岗，施焊前清理坡口两侧30mm范围内的铁锈、油污，坡口角度按设计要求加工（V型坡口60°±5°）。焊接过程中采用“多层多道焊”，每层焊后清理焊渣，层间温度控制在80-150℃。对接焊缝进行100%UT探伤（Ⅱ级合格），角焊缝进行20%MT探伤（Ⅰ级合格），发现缺陷及时返修，返修次数≤2次。混凝土质量控制混凝土配合比由试验室出具，施工时严格控制坍落度（偏差±20mm），每车混凝土进行坍落度检测，不合格的混凝土严禁使用。浇筑过程中按规范留置试块（每100m³留置1组标养试块，同条件试块按施工段留置），试块养护条件与结构实体一致。混凝土强度达到设计值100%后方可承受全部荷载，冬季施工时采用综合蓄热法养护（掺加早强剂、覆盖棉被），确保临界强度≥7MPa。（三）验收标准与程序分部分项工程验收基础工程验收重点检查桩基承载力（静载试验）、承台混凝土强度（回弹法检测）及钢筋保护层厚度（电磁感应法）；钢结构工程验收检查构件尺寸偏差、焊缝探伤报告及防腐涂层厚度（磁性测厚仪检测）；设备安装工程验收检查皮带机运行速度（偏差≤±5%设计值）、噪音（≤85dB）及联锁功能。验收需形成书面记录，参与方签字确认，不合格项整改后重新验收。竣工验收工程完工后，施工单位自检合格后报监理单位预验收，预验收通过后由建设单位组织设计、监理、施工等单位进行竣工验收。验收内容包括工程实体质量、施工资料（隐蔽工程记录、试验报告、竣工图等）及观感质量，验收合格后签署竣工验收证书，方可交付使用。四、安全措施（一）高空作业安全防护作业平台搭设高空作业（高度≥2m）必须搭设操作平台，平台采用Φ48×3.5mm钢管搭设，满铺5cm厚木脚手板，脚手板两端用12号铁丝绑扎牢固，探头板长度≤150mm。平台周边设置1.2m高防护栏杆，栏杆底部设200mm高挡脚板，外侧挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。爬梯宽度≥600mm，踏步间距300mm，设置防滑条（间距200mm），顶部与平台连接牢固。个人防护装备作业人员必须佩戴安全帽（冲击吸收性能≤4900N）、安全带（双钩式，静负荷测试≥15kN），安全带应高挂低用（固定点高于作业位置）。临边作业时设置安全警示标志（红底白字“禁止抛物”“当心坠落”），夜间设置红色警示灯（闪烁频率60次/min）。遇有6级及以上大风、暴雨、浓雾等恶劣天气，停止高空作业，已搭设的平台采取加固措施。（二）吊装作业安全控制吊装前准备吊装作业前编制专项吊装方案，明确吊装路线、吊点位置及应急措施。检查起重机性能（刹车、钢丝绳、吊钩），钢丝绳安全系数≥6，吊钩应有防脱装置。划定吊装警戒区（半径为吊装半径+2m），设置警戒线及警示牌，安排专人监护，严禁非作业人员进入。吊装构件重量超过额定起重量90%时，应先进行试吊（离地100mm停留10分钟），检查制动性能及稳定性。吊装过程控制吊装指挥由持证信号工担任，使用对讲机指挥，信号统一明确（如“吊钩上升”为绿旗上举）。构件起吊时应平稳上升，避免摆动，严禁斜拉斜吊。吊装区域内设置风速仪，风速≥10.8m/s（6级风）时停止吊装作业。构件就位后，未固定前不得松钩，临时固定采用刚性支撑，确保稳定后方可摘钩。（三）临时用电安全管理用电设备防护配电箱、开关箱应防雨、防尘，安装高度（箱底距地）1.5m，箱内电器元件规格与线路匹配，严禁用其他金属丝代替保险丝。移动用电设备（振捣棒、电焊机）应使用橡皮电缆（YZ型），电缆无破损、接头，不得拖地或被碾压。施工现场严禁私拉乱接电线，如需增设用电设备，必须由电工操作，安装漏电保护器。接地与防雷保护施工现场临时用电系统采用TN-S接零保护系统，保护零线（PE线）与工作零线（N线）分开设置，PE线采用黄绿双色线，截面≥10mm²。配电箱、起重机、脚手架等高大设施应设置防雷接地装置，接地电阻≤10Ω，每月检测一次接地电阻值，做好记录。（四）消防安全管理消防设施配置施工现场按每50m²配置2具4kg干粉灭火器，材料堆放区、加工区设置消防沙池（容积2m³）及消防水桶（容量100L）。办公区、宿舍区严禁使用明火，配备应急照明及疏散指示标志，疏散通道宽度≥1.5m，保持畅通。动火作业管理焊接、切割等动火作业必须办理动火许可证，清理作业点周边易燃物（半径5m内），配备灭火器材，设专人监护。作业完成后检查现场，确认无火种后方可离开。氧气瓶与乙炔瓶间距≥5m，距明火点≥10m，严禁暴晒或靠近热源。五、进度计划（一）施工总进度计划本工程总工期为180天，采用Project软件编制进度计划，关键线路为：桩基施工→承台与基础梁施工→钢结构吊装→皮带机安装→调试运行。各阶段工期控制如下：施工阶段起止时间（天）工期（天）关键工序施工准备1-1515图纸会审、场地平整、设备进场基础工程16-4530桩基施工、承台浇筑钢结构工程46-9045构件加工、吊装、焊接混凝土工程76-11035走道板浇筑、栏杆施工设备安装工程111-15040皮带机安装、辅助设备调试竣工验收151-18030资料整理、功能测试（二）进度保障措施组织保障成立进度管理小组，项目经理任组长，每周召开进度协调会，分析进度偏差原因（如材料供应延迟、天气影响），制定纠偏措施。实行“周计划、日调度”制度，每日下班前检查当日完成情况，未完成项及时调整人力、机械资源。资源保障材料采购提前15天进场，建立应急材料储备（如钢材储备量满足10天施工需求），与供应商签订供货保障协议，确保断供时48小时内补充。机械设备配备备用设备（如备用电焊机2台），定期维护保养，避免因设备故障影响工期。技术保障采用BIM技术进行施工模拟，优化钢结构吊装顺序，减少交叉作业冲突；对关键工序采用“平行作业法”（如钢结构加工与基础施工同步进行），缩短工期。针对雨季施工，提前储备防雨物资（雨衣、水泵），基础工程施工时设置排水沟及集水井，确保雨天可正常施工。（三）进度控制与调整当实际进度与计划进度偏差超过3天时，及时采取调整措施：如增加作业班组（钢结构吊装增加1个班组，实行两班倒）、延长作业时间（每日施工时间延长2小时）或优化施工工艺（采用泵送混凝土代替人工浇筑，提高效率）。调整后的进度计划需报监理单位审批，并向作业人员交底，确保各工序衔接顺畅。六、环境保护与文明施工（一）环境保护措施扬尘控制施工现场主要道路采用C20混凝土硬化（厚度200mm），设置洗车槽（长6