飞机场硬化施工方案

机场飞行区水泥混凝土道面硬化施工方案一、施工总体部署1.1施工范围与分区本工程涵盖机场飞行区跑道、滑行道及停机坪水泥混凝土道面硬化施工，总面积约86000平方米。根据机场运行需求，将施工区域划分为三个独立工区：跑道区（长3200m×宽45m）、滑行道区（长1800m×宽23m）及停机坪区（600m×120m），采用"分区施工、流水作业"模式，每个工区再细分为30m×4.5m标准施工段，确保单日完成不少于1500平方米的道面浇筑。1.2施工组织架构设立项目经理部，配置技术负责人、质量工程师、安全监督员等关键岗位12人，下设五个专业班组：测量班组：负责施工放样与精度控制模板班组：承担模板加工安装与拆除混凝土班组：负责混合料搅拌、运输与摊铺养护班组：实施道面养护与切缝作业机电班组：保障施工机械设备正常运行1.3施工进度计划总工期180天，关键节点控制如下：第1-15天：施工准备与测量放样第16-45天：跑道区基层处理与混凝土浇筑第46-90天：滑行道区全面施工第91-150天：停机坪区施工第151-180天：接缝处理、刻槽及验收准备二、原材料技术要求与配合比设计2.1主要材料性能指标水泥：选用P.O42.5级低碱硅酸盐水泥，3d抗折强度≥4.0MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，碱含量≤0.6%，氯离子含量≤0.06%，进场温度控制在55℃以内。粗集料：采用5-25mm连续级配玄武岩碎石，压碎值≤12%，针片状颗粒含量≤5%，表观密度≥2650kg/m³，含泥量≤0.5%，有机物含量（比色法）不深于标准色。细集料：选用级配Ⅱ区机制砂，细度模数2.6-3.0，表观密度≥2600kg/m³，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，MB值≤1.4（判定为非碱活性集料）。外加剂：采用聚羧酸系高性能减水剂，减水率≥25%，含气量3-5%，坍落度损失1h≤10%，碱含量≤10%，氯离子含量≤0.1%。纤维材料：掺入0.9kg/m³聚丙烯腈纤维，长度12-19mm，断裂强度≥800MPa，弹性模量≥7GPa，耐碱率≥98%。2.2混凝土配合比设计设计参数：抗折强度：≥5.0MPa（28d标准养护）抗压强度：≥35MPa（28d标准养护）抗冻等级：F300（快冻法）含气量：4.0±1.0%坍落度：机场跑道区30-50mm，停机坪区50-70mm水胶比：≤0.42水泥用量：≥310kg/m³基准配合比（每立方米用量）：水泥320kg、粉煤灰60kg、机制砂720kg、碎石1280kg、水155kg、减水剂4.56kg、纤维0.9kg，砂率36%。施工前需根据现场材料含水率每工作班调整1-2次施工配合比，确保混凝土工作性满足施工要求。三、关键施工工艺3.1施工测量放样采用TrimbleS9全站仪建立二级导线控制网，平面位置中误差≤15mm，高程采用DSZ2水准仪按二等水准测量精度控制，闭合差≤±20√L（L为路线长度，km）。沿道面纵向每10m设置高程控制桩，采用铝合金型材制作模板定位支架，确保模板安装高程偏差≤±2mm，平面位置偏差≤5mm。3.2模板工程模板选型：采用6mm厚Q235钢板定制钢模板，高度与道面厚度一致（300mm），背部焊接50×50mm角钢加劲肋，每1.5m设置一个φ16mm拉杆孔。模板接缝处加工企口缝，粘贴3mm厚遇水膨胀橡胶条。安装工艺：模板采用人工配合汽车吊安装，底部采用1:3水泥砂浆找平，外侧采用φ20mm钢筋打入基层固定，间距50cm。模板安装完成后检查：顶面平整度≤2mm/3m，相邻模板高差≤1mm，接缝宽度≤1mm，垂直度偏差≤1.5mm/m。3.3混凝土施工搅拌工艺：采用JS5000型强制式搅拌机，搅拌顺序为：碎石→水泥→粉煤灰→机制砂→干拌30s→加水及外加剂→湿拌90s。出机混凝土温度控制在10-35℃，夏季采用冰水拌合（水温≤15℃），冬季采用热水拌合（水温≤80℃）。运输与摊铺：采用8m³混凝土罐车运输，运输时间≤45min，卸料前高速搅拌30s。摊铺采用三辊轴机组（2.5m×4.5m），行进速度1.5-2.0m/min，振捣采用排式振捣棒（频率50-60Hz，振幅1.5-2.0mm），振捣深度至基层表面，振捣时间每点30-45s。表面处理：初凝前采用2.5m长铝合金刮尺找平，终凝前进行三次抹面：第一次木抹搓平，第二次铁抹压光，第三次拉毛处理（纹理深度0.8-1.2mm）。边角部位采用小型振捣棒（φ50mm）补振，确保密实。3.4接缝施工纵缝：采用平缝加拉杆型，拉杆为φ14mm螺纹钢筋，长度70cm，间距50cm，植入深度35cm，采用专用定位支架安装，偏差≤3mm。横缝：包括缩缝、胀缝和施工缝。缩缝采用假缝型，切缝深度80mm，宽度5mm，间距4.5m，采用金刚石锯片切割，切缝时间控制在混凝土强度达到8-12MPa时（一般在浇筑后24-36h）。胀缝设置在道面端部及与建筑物连接处，宽度20mm，采用沥青木板+传力杆（φ28mm光圆钢筋，长度50cm，间距30cm）构造。填缝：采用聚氨酯类常温施工式填缝料，密度1.2-1.3g/cm³，针入度（25℃）50-80mm，弹性恢复率≥70%，拉伸量≥250%。填缝前采用高压空气（0.5MPa）清理缝内杂物，深度≥25mm，粘贴背衬条后分层灌注，表面略高于道面2mm。3.5养护工艺养护方式：采用"薄膜+土工布"双层养护，混凝土初凝后（浇筑后4-6h）覆盖0.015mm厚聚乙烯薄膜，搭接宽度≥20cm，外侧覆盖200g/m²土工布，洒水保持湿润。养护期≥14d，前7d每天洒水4-6次，确保混凝土表面始终处于湿润状态。温度控制：夏季施工采用遮阳棚（遮光率≥85%）+喷雾降温，保证混凝土表面温度与环境温差≤25℃；冬季施工采用电热毯+阻燃棉被养护，确保养护温度≥5℃，强度达到设计强度80%后方可撤除保温措施。3.6表面刻槽采用金刚石圆盘锯片刻槽机，在混凝土强度达到设计强度70%后进行（一般养护7d后）。刻槽参数：深度4-5mm，宽度3-4mm，间距25mm，方向与道面中心线成45°角，纹理深度0.8-1.2mm，相邻刻槽偏差≤2mm，刻槽后采用高压水清洗表面碎屑。四、特殊气候条件施工措施4.1高温施工（日最高气温≥35℃）原材料降温：骨料堆设遮阳棚，水泥采用罐车运输并通入冷气降温，拌合水加冰（掺量≤总水量20%）施工时间调整：安排在夜间22:00至次日6:00施工，避开高温时段混凝土温控：出机温度≤30℃，摊铺温度≤35℃，运输车辆覆盖隔热套加速养护：采用喷雾养护+塑料薄膜覆盖，缩短初凝时间至4h内4.2低温施工（日平均气温≤5℃）原材料预热：拌合水加热至60-80℃，骨料采用热风炉加热至5℃以上混凝土保温：罐车加装保温套，摊铺完成后立即覆盖电热毯（功率200W/m²）强度保障：掺加早强剂（氯化钙掺量≤0.5%），确保3d抗折强度≥3.5MPa防冻措施：禁止在结冰基层上施工，雪天停止作业并覆盖保温层4.3雨天施工小雨天气（降雨量＜5mm/h）：减小水胶比0.02，加快摊铺速度，及时覆盖防雨布中雨以上（降雨量≥5mm/h）：立即停止施工，已摊铺部分采用塑料薄膜+沙袋覆盖，雨后清除表面积水并重新振捣表面排水措施：施工段两侧设置30cm深临时排水沟，配备15kW污水泵及时排除积水五、质量控制标准与检测方法5.1关键质量指标项目允许偏差检测方法频率道面厚度+10mm，-5mm钻芯法每1000㎡1点平整度3m直尺≤3mm3m直尺每200m测2处×10尺相邻板高差≤2mm塞尺每条横缝测3点抗折强度≥5.0MPa小梁法每5000㎡1组（3块）纹理深度0.8-1.2mm铺砂法每1000㎡1点纵缝直线性20m拉线≤5mm拉线法每200m1处5.2质量检测程序原材料检验：水泥每200t一批次，集料每400m³一批次，外加剂每50t一批次，全部指标合格方可使用过程检验：混凝土坍落度每2h检测1次，含气量每4h检测1次，抗折强度每天成型2组试件竣工检验：道面平整度采用连续式平整度仪检测，每车道每100m计算1个标准差（σ≤2.5mm）；动态平整度IRI≤2.0m/km（跑道区）5.3质量缺陷处理裂缝：宽度＜0.3mm的表面裂缝采用环氧树脂胶封闭；宽度≥0.3mm的结构性裂缝，先凿V型槽（深度≥15mm），清理后灌注无收缩灌浆料，表面粘贴碳纤维布（厚度0.16mm，抗拉强度≥3000MPa）沉陷：对沉降量＜5mm的板块，采用聚合物砂浆薄层修补（厚度3-5mm）；沉降量≥5mm时，采用顶升复位+压力注浆处理，注浆材料选用无收缩水泥基浆液（水灰比0.5，抗压强度≥30MPa）错台：高差＜3mm时人工凿平；高差≥3mm时，采用液压破碎机局部破除，重新浇筑C40补偿收缩混凝土六、安全文明施工措施6.1施工安全管理高空作业：模板安装人员佩戴双钩安全带，作业平台设置1.2m高防护栏杆，脚手板满铺且固定牢固用电安全：采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆架空高度≥2.5m机械操作：特种作业人员持证上岗，搅拌机、摊铺机等设备设置安全操作规程牌，作业半径内严禁站人防火措施：施工现场每50m设置2个4kg干粉灭火器，油库单独设置且距离明火点≥30m，配备消防砂2m³6.2环境保护措施扬尘控制：料场设置6m高围挡，出入口安装车辆冲洗平台（长15m，宽3m），细集料采用密闭棚存放噪声控制：破碎机、锯缝机等设备设置隔音罩，昼间噪声≤70dB，夜间噪声≤55dB，超标时采用声屏障（插入损失≥20dB）废水处理：搅拌站设置三级沉淀池（总容积50m³），废水经处理后回用（SS≤100mg/L），严禁直接排放固废处理：混凝土废渣回收率≥90%，生活垃圾集中存放，医疗废物单独收集交有资质单位处置6.3不停航施工保障（如适用）施工时间：严格限定在航班间隙（每日01:00-05:00），提前4h完成现场清理区域隔离：采用2.5m高彩钢板围挡，设置3处应急通道（宽度≥4m），配备3名专职交通指挥员灯光保障：施工区边界设置红色警示灯（间距5m，闪光频率60次/min），跑道端300m范围内采用低强度照明（≤50lux）应急准备：配备2台200kW柴油发电机，储备300m³应急道面修补料，制定航班延误应急预案并每季度演练1次七、验收标准与资料归档7.1验收流程分项工程验收：包括模板、钢筋、混凝土、接缝等8个分项，每个分项合格率≥90%分部工程验收：跑道、滑行道、停机坪3个分部，实测项目合格率≥95%，外观质量评分≥85分竣工验收：由建设单位组织，邀请民航专业工程质量监督机构参加，需提供完整的技术资料和检测报告7.2竣工资料要求文字资料：施工组织设计、技术交底记录、原材料检验报告、配合比通知单等图表资料：道面高程图、平整度检测曲线图、裂缝分布图、分仓浇筑平面图等检测报告：混凝土抗折强度试验报告（≥30组）、钻芯检测报告（≥100点）、纹理深度检测记录等影像资料：施工过程照片（每道工序≥50张）、关键部位视频（分辨率≥1080P）所有资料需编制成册，一式6份，其中正本2份（建设单位、档案馆各1份），副本4份（施工、监理、设计、质监单位各1份），保存期不少于20年。八、应急预案8.1混凝土供应中断应急措施预警机制：搅拌站设置2套独立供水系统，储备3d水泥用量（≥500t），骨料储备量≥正常日用量的2倍应急调配：与30km内2家搅拌站签订应急供应协议，确保1h内可调运混凝土施工处理：中断时间＜2h时，设置施工缝（加传力杆）；中断时间≥2h时，按施工缝处理并加强养护8.2机械设备故障应急方案备用设备：配置2台柴油发电机（200kW）、1台备用摊铺机、3套振捣设备维修保障：现场设置机械维修组，配备常用配件（轴承、液压管等），与设备厂家签订4h到场服务协议进度调整：关键设备故障时，立即启动