厂房危大工程施工方案

厂房危大工程专项施工方案一、工程概况本工程为单层钢结构厂房改造项目，总建筑面积8600㎡，檐口高度12.6m，最大跨度24m。结构形式为门式刚架体系，基础采用桩基承台基础。主要施工内容包括：原有结构拆除（涉及高度8m以上作业）、钢结构吊装（单榀重18t）、高支模搭设（搭设高度9.2m）、深基坑支护（开挖深度5.8m）及特种焊接作业。根据《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》，本项目包含4项危大工程，需编制专项施工方案并组织专家论证。二、施工部署（一）组织机构成立危大工程管理小组，设置项目经理、技术负责人、安全总监等关键岗位，明确各岗位职责。其中专职安全员配备3名，特种作业人员持证上岗率100%。建立"横向到边、纵向到底"的安全管理网络，每日召开危大工程专项例会。（二）施工分区将工程划分为A、B、C三个施工段，采用"先地下后地上、先结构后装饰"的流水施工方式。深基坑施工安排在雨季来临前完成，钢结构吊装避开6级以上大风天气，高支模区域设置硬质封闭围挡。（三）资源配置投入TC7030型塔吊2台（最大吊距55m，额定起重量6t），48×3.5mm脚手架钢管500t，盘扣式脚手架3000m³。配备全站仪、水准仪等测量仪器12台套，安全防护用品2000余件。三、危大工程专项施工措施（一）深基坑支护工程支护结构设计采用"排桩+锚索"复合支护体系，Φ800mm钻孔灌注桩间距1.2m，桩长18m，嵌入中风化岩层3m。设置3道锚索，第一道距地面1.5m，水平间距1.8m，采用1×7Φ15.2钢绞线，设计拉力200kN。土方开挖工艺采用分层分段开挖法，每层开挖深度不超过2m，分段长度≤15m。配备2台PC200挖掘机，采用"盆式开挖"减少基坑暴露时间。坑底预留300mm厚土层由人工清理，严禁超挖。监测控制布设12个沉降观测点和8个位移观测点，监测频率：开挖期间1次/天，支护完成后1次/3天。报警值设定为：坡顶水平位移50mm或沉降30mm，当达到预警值80%时启动应急预案。（二）高支模工程支架体系设计采用盘扣式脚手架，立杆间距≤0.9m×0.9m，水平杆步距1.5m，扫地杆距地面200mm。设置双向剪刀撑，间距≤6m，与地面夹角45°~60°。立杆底部铺设50mm厚通长脚手板，顶部采用可调托座，伸出长度≤300mm。搭设施工要点支架搭设前进行地基处理，浇筑100mm厚C20混凝土垫层并设置排水坡度。按照"先立杆后横杆、先外围后内部"的顺序搭设，每搭设3层进行一次垂直度校正。立杆接长采用对接扣件，严禁搭接。验收程序分阶段组织验收：地基处理验收→立杆基础验收→架体搭设过程验收→模板安装验收→混凝土浇筑前总体验收。验收由技术负责人组织，监理工程师、安全监督员共同参与，留存影像资料。（三）钢结构吊装工程吊装方案采用"单机旋转法"吊装钢柱，吊点设置在柱顶1/3处，使用专用吊具。钢梁吊装采用两点绑扎，起吊角度控制在60°左右。最大单构件吊装重量18t，设置2个吊点，吊索安全系数K≥6。临时固定钢柱吊装后立即安装临时支撑，采用2根L75×6角钢对称设置，与已安装结构形成稳定三角形。高强度螺栓初拧扭矩值为终拧值的50%，终拧采用扭矩扳手分两次完成。焊接工艺梁柱节点采用全熔透焊接，焊条选用E5015-G，直径4.0mm。焊接前进行预热（温度80~120℃），层间温度控制在150℃以内。每条焊缝设置3组测温点，采用红外测温仪实时监测。（四）拆除工程拆除顺序遵循"自上而下、分层拆除"原则，先拆除围护系统（彩钢板、门窗），再拆除屋面系统（檩条、屋面板），最后拆除主体结构（钢梁、钢柱）。严禁立体交叉作业，设置15m警戒区。作业平台搭设6m宽操作平台，采用满堂脚手架，铺设50mm厚木板，设置1.2m高防护栏杆和18cm高挡脚板。平台承载力经计算复核，每平方米荷载≤2kN。废弃物处理配置3台液压剪和2台破碎锤，钢结构切割采用等离子切割技术。拆除物料分类堆放，钢材回收率≥90%，建筑垃圾日产日清，运输车辆必须覆盖篷布。四、安全保证措施（一）防护体系临边防护基坑周边设置1.8m高定型化防护栏杆，立杆间距2m，刷红白警示漆，挂密目安全网。楼梯踏步设置1.2m高防护栏杆，电梯井口安装工具式防护门（高度1.8m）。高处作业作业层满挂水平安全网，每隔10m设置一道竖向安全平网。30m以上作业面设置双层防护棚，采用50mm厚木板+Φ48钢管搭设。安全带采用"高挂低用"方式，固定点承载力≥15kN。电气安全采用TN-S接零保护系统，设置3处重复接地（接地电阻≤4Ω）。配电箱实行"三级配电两级保护"，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。（二）监测监控结构监测基坑监测项目包括：坡顶位移、沉降、深层土体位移、地下水位等。钢结构安装监测重点为柱垂直度（允许偏差H/1000且≤15mm）和屋面坡度（偏差±5%设计值）。环境监测配备PM10在线监测仪，噪声监测点布设8个，监测频率1次/2小时。施工现场扬尘排放浓度控制在0.5mg/m³以下，夜间施工噪声≤55dB。应急物资储备应急物资包括：柴油发电机（200kW）1台、潜水泵5台、应急照明设备30套、急救箱4个、担架2副、灭火器200具。五、质量控制措施（一）材料控制主要材料实行"三检制"（进场检验、过程抽检、试验验证），钢材、防水材料等重要材料需提供出厂合格证和性能检测报告。钢结构焊缝按5%比例进行超声波探伤，Ⅰ级焊缝合格率100%。（二）工序控制建立"样板引路"制度，每个分项工程首件验收合格后方可大面积施工。高支模搭设实行"三验制"（班组自检、项目部检查、监理验收），混凝土试块留置数量增加20%，同条件养护试块强度达到100%设计值方可拆模。（三）过程控制设置质量控制点28处，关键工序实行"旁站监理"。钢结构安装精度控制：轴线偏差≤3mm，标高偏差±5mm，垂直度偏差≤H/2500。焊接接头表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。六、应急预案（一）风险识别通过JSA工作安全分析法，识别重大风险点12项，包括：基坑坍塌、高支模失稳、起重伤害、物体打击等。其中深基坑坍塌风险等级评定为Ⅱ级，需制定专项应急预案。（二）应急响应坍塌事故立即启动Ⅰ级应急响应，现场总指挥组织人员疏散，切断电源。采用"先支护后救人"原则，使用液压顶杆建立救援通道，配备生命探测仪和破拆工具组。高处坠落伤员现场初步处理（止血、固定）后，通过专用担架转运，120急救车30分钟内抵达现场。同时保护事故现场，拍摄影像资料，24小时内提交事故快报。火灾事故启动消防应急预案，使用干粉灭火器控制初期火灾，切断着火区域电源。组织人员沿疏散通道撤离至集合点，清点人数并上报。（三）演练计划每季度组织1次综合应急演练，每月开展专项演练（如高支模坍塌演练、消防演练等）。演练结束后进行评估总结，持续改进应急预案。演练记录保存期限不少于3年。七、施工进度计划采用Project软件编制四级进度计划体系，总工期180天。其中危大工程关键线路为：深基坑支护（35天）→钢结构吊装（45天）→高支模搭设（20天）→混凝土浇筑（15天）。设置3个关键节点控制：①基坑支护完成（第35天）；②主体结构封顶（第100天）；③竣工验收（第175天）。八、文明施工施工现场设置连续封闭围挡（高度2.5m），大门处安装智能洗车平台。材料堆放区采用200mm厚C15混凝土硬化，设置材料标识牌（包含名称、规格、检验状态等信息）。生活区分区设置，配备20个实名制通道，工人宿舍人均面积≥2.5㎡。九、计算书摘要（一）高支模验算立杆稳定性计算：N=18.6kN，φ=0.518，[f]=205N/mm²，A=489mm²σ=N/(φA)=18600/(0.518×489)=73.6N/mm²＜[f]，满足要求。（二）吊装验算吊索拉力计算：S=K×Q/(n×cosθ)=1.2×18000/(4×cos30°)=6235N选用6×37+1钢丝绳（破断拉力52.8kN），安全系数K=52800/6235=8