塑钢模(板)箱涵施工方案

塑钢模板箱涵施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉设计图纸，编制详细的施工组织设计和专项施工方案，进行图纸会审和技术交底。根据箱涵结构尺寸、混凝土强度等级及施工环境，确定塑钢模板的规格、数量及支撑体系参数。编制模板配模图，明确各部位模板的型号、尺寸及安装顺序，确保模板拼接严密、支撑稳定。1.2材料准备塑钢模板选用聚氯乙烯（PVC）材质，其静曲强度不低于22MPa，表面平整度误差≤2mm，厚度根据结构受力要求确定，一般侧墙模板厚度不小于15mm，顶板模板厚度不小于18mm。模板进场时需检查外观质量，不得有裂纹、变形、缺角等缺陷，并提供产品合格证及性能检测报告。支撑系统采用φ48mm×3.5mm钢管脚手架，配套扣件、顶托、底托等配件应符合规范要求，对拉螺栓选用φ12mm圆钢制作，中间设置50mm×50mm×3mm止水片。1.3机具准备配备模板加工设备（电锯、电钻、砂轮机）、吊装设备（汽车吊、叉车）、混凝土施工设备（搅拌机、输送泵、振捣棒）及测量仪器（全站仪、水准仪、垂准仪）。所有设备进场前进行调试和校验，确保性能完好。1.4现场准备根据施工图纸进行测量放样，确定箱涵轴线、基坑开挖边线及高程控制点。清除场地杂物，平整施工场地，做好排水设施。基坑开挖采用机械开挖与人工修整相结合，开挖坡度根据地质条件确定，一般为1:0.75~1:1.25，坑底预留300mm厚土层由人工清理。基坑验收合格后，浇筑100mm厚C15混凝土垫层，垫层表面平整度误差控制在5mm以内。二、模板安装2.1模板加工与预拼装根据配模图在加工场地进行模板切割、钻孔，切割面应平整，钻孔位置准确。对于异形部位模板，采用专用模具加工，确保尺寸精度。模板预拼装在平整的平台上进行，按照安装顺序组拼，检查拼缝严密性及整体尺寸，预拼装合格后编号堆放。2.2支撑体系搭设箱涵模板支撑采用满堂脚手架，立杆间距根据荷载计算确定，一般纵向间距≤1.2m，横向间距≤1.0m，步距≤1.5m。立杆底部设置50mm×100mm木垫板，扫地杆距地面200mm，纵横方向每隔4m设置剪刀撑，形成整体稳定结构。顶板模板支撑在立杆顶部设置顶托，顶托上放置100mm×100mm木方作为主龙骨，间距600mm，主龙骨上铺设50mm×100mm木方作为次龙骨，间距300mm~400mm（板厚≤150mm时间距400mm，板厚>150mm时间距300mm）。2.3模板安装2.3.1底板模板底板模板采用15mm厚塑钢模板，直接铺设在混凝土垫层上，模板接缝处粘贴50mm宽双面胶带，防止漏浆。模板四周用方木加固，通过钢管支架与基坑边坡固定，确保模板位置准确。2.3.2侧墙模板侧墙模板采用15mm厚塑钢模板，分两次安装。第一次安装至底板以上700mm处，第二次安装剩余部分。模板安装从一端开始，逐块拼装，采用对拉螺栓固定，螺栓间距根据侧压力计算确定，一般横向间距500mm~600mm，竖向间距400mm~500mm。对拉螺栓外套φ20mmPVC管，管长与墙厚一致，两端用橡胶塞封堵。模板外侧设置竖向次龙骨（50mm×100mm木方，间距300mm）和横向主龙骨（双拼φ48mm钢管，间距600mm），通过斜撑与满堂脚手架连接，调整模板垂直度，允许偏差≤3mm/m。2.3.3顶板模板顶板模板采用18mm厚塑钢模板，铺设在次龙骨上，模板接缝处采用企口连接，粘贴双面胶带密封。模板安装时按设计要求起拱，当跨度≥4m时，起拱高度为跨度的1/1000~3/1000。顶板与侧墙模板交接处设置L形角钢连接件，确保节点连接牢固。2.4模板验收模板安装完成后，检查其平面位置、高程、垂直度、接缝严密性及支撑稳定性。平面位置偏差≤5mm，高程偏差±5mm，垂直度偏差≤3mm/m，接缝宽度≤1mm。预埋件和预留孔洞位置准确，固定牢固，偏差符合设计要求。验收合格后填写模板分项工程检验批质量验收记录。三、钢筋工程3.1钢筋加工钢筋进场时需进行外观检查和力学性能检验，合格后方可使用。根据设计图纸进行钢筋下料、弯曲成型，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等。受力钢筋的弯钩和弯折应符合规范要求，箍筋弯钩的弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直段长度不小于钢筋直径的10倍。3.2钢筋绑扎底板钢筋绑扎先铺设下层钢筋，再铺设上层钢筋，上下层钢筋之间设置马凳筋，间距1m×1m，确保钢筋保护层厚度。侧墙钢筋分两次绑扎，第一次绑扎至底板以上700mm处，与底板钢筋连接牢固，第二次绑扎剩余部分。钢筋绑扎采用20#火烧丝，绑扎点间距：双向受力钢筋≤200mm，单向受力钢筋≤300mm。预埋件、预留孔洞周围钢筋应加强处理，确保位置准确。3.3钢筋验收钢筋安装完成后，检查其规格、数量、间距、保护层厚度及绑扎质量。受力钢筋保护层厚度允许偏差：基础±10mm，梁柱±5mm，板±3mm。钢筋间距偏差±10mm，排距偏差±5mm。验收合格后填写钢筋分项工程检验批质量验收记录。四、混凝土施工4.1混凝土配合比设计根据设计要求，箱涵混凝土强度等级为C30，抗渗等级P6。混凝土配合比应通过试验确定，水泥选用P.O42.5级水泥，砂采用中砂，石子采用5mm~31.5mm连续级配碎石，掺加粉煤灰和减水剂，坍落度控制在180mm±20mm。4.2混凝土浇筑箱涵混凝土分两次浇筑，第一次浇筑底板及侧墙下部（底板以上700mm），第二次浇筑侧墙上部及顶板。混凝土采用泵送浇筑，浇筑前清理模板内杂物，洒水湿润模板。底板混凝土从一端向另一端连续浇筑，采用平板振捣器振捣密实。侧墙混凝土分层浇筑，每层厚度不超过500mm，振捣棒插入下层混凝土50mm~100mm，振捣时间以混凝土表面出现浮浆、不再下沉为准，避免过振和漏振。顶板混凝土浇筑从中间向两端推进，采用插入式振捣器与平板振捣器配合使用，确保振捣密实。4.3混凝土养护混凝土浇筑完成后，及时覆盖塑料薄膜和土工布保湿养护，养护时间不少于14d。侧墙混凝土在拆模后涂刷养护剂，顶板混凝土采用洒水养护，保持表面湿润。养护期间混凝土强度未达到1.2MPa前，不得在其上踩踏或堆放物料。4.4混凝土验收混凝土浇筑完成后，检查其强度、外观质量及尺寸偏差。混凝土强度达到设计要求，表面平整光滑，无蜂窝、麻面、裂缝等缺陷。尺寸偏差：轴线位置±15mm，截面尺寸±10mm，表面平整度8mm。验收合格后填写混凝土分项工程检验批质量验收记录。五、模板拆除5.1拆模时间模板拆除应根据混凝土强度确定，侧墙模板在混凝土强度达到2.5MPa时拆除，顶板模板在混凝土强度达到设计强度的75%（跨度≤8m）或100%（跨度>8m）时拆除。拆模前进行混凝土强度试验，出具拆模通知单。5.2拆模顺序模板拆除遵循“后支先拆、先支后拆”的原则，先拆除侧墙模板，再拆除顶板模板。侧墙模板拆除先松开对拉螺栓，拆除斜撑和主、次龙骨，然后逐块拆除模板。顶板模板拆除先拆除横杆、剪刀撑，再拆除顶托、主龙骨、次龙骨，最后拆除模板。拆除过程中严禁硬撬、硬砸，防止损伤混凝土表面和模板。5.3模板清理与堆放模板拆除后及时清理表面混凝土残渣和杂物，用清水冲洗干净，涂刷脱模剂。模板分类堆放整齐，堆放高度不超过2m，底层垫方木，防止变形。损坏的模板及时修复，无法修复的模板按规定回收处理。六、质量控制6.1模板工程质量控制模板安装前检查其平整度、刚度和稳定性，确保符合设计要求。模板接缝处粘贴双面胶带或密封胶，防止漏浆。对拉螺栓间距和数量符合设计要求，拧紧力矩控制在40N·m~60N·m。模板支撑系统应进行受力验算，确保其承载能力和稳定性。6.2钢筋工程质量控制钢筋原材料进场时严格检验，不合格材料不得使用。钢筋加工尺寸准确，绑扎牢固，保护层厚度符合设计要求。预埋件和预留孔洞位置准确，固定牢固。钢筋焊接和机械连接接头应进行力学性能检验，合格后方可使用。6.3混凝土工程质量控制混凝土原材料进场时进行检验，确保符合设计要求。混凝土配合比严格控制，搅拌时间不少于90s。混凝土浇筑过程中加强振捣，确保密实。混凝土养护及时到位，养护时间符合规范要求。6.4沉降缝施工质量控制沉降缝设置位置、宽度符合设计要求，缝内填塞沥青麻絮，外侧粘贴300mm宽沥青油毡，确保沉降缝密封严密，不渗漏。七、安全措施7.1模板安装安全模板安装人员必须佩戴安全帽、安全带，严禁酒后作业。模板吊装时设专人指挥，吊点设置合理，吊装半径内严禁站人。模板安装过程中设置临时支撑，防止倾覆。脚手架搭设符合规范要求，脚手板满铺，绑扎牢固，设置防护栏杆和挡脚板。7.2高处作业安全高处作业人员必须系好安全带，作业平台搭设牢固，严禁超载。临边洞口设置防护设施，高度不低于1.2m。交叉作业时设置隔离设施，防止物体打击。7.3用电安全施工现场临时用电严格按照“三级配电、两级保护”要求设置，配电箱、开关箱防雨、防尘，接地接零保护可靠。电动工具使用前进行检查，确保绝缘良好。7.4消防安全施工现场设置消防器材，配备足够的灭火器、消防沙、消防水带等。易燃易爆物品单独存放，远离火源。施工现场严禁吸烟，动火作业办理动火审批手续，设专人监护。7.5应急预案编制模板坍塌、高处坠落、物体打击等应急预案，定期组织应急演练。配备应急救援人员和器材，发生事故时及时启动应急预案，组织抢救。八、环境保护措施8.1施工噪声控制合理安排施工时间，避免夜间施工。施工机械采取降噪措施，减少噪声污染。对产生噪声的设备设置隔音棚，降低噪声传播。8.2施工扬尘控制施工现场主要道路硬化处理，设置洗车槽，车辆出场前冲洗干净。材料堆放采取覆盖措施，防止扬尘。施工现场洒水降尘，保持空气湿润。8.3施工废水处理施工废水经沉淀池处理后回用，严禁直接排放。混凝土养护用水采用节水措施，避免浪费。8.4固体废弃物处理施工垃圾分类回收，可回收利用的材料进行回收处理，建筑垃圾运至指定地点堆放。生活垃圾集中收集，由环卫部门定期清运