墩柱预制模(板)施工方案

墩柱预制模板专项施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉设计图纸及《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）、《预制拼装墩柱技术规程》（DG/TJ08-2160-2015）等最新规范要求，编制模板加工图及安装专项方案。测量团队需完成基准点复测，在预制场布设6个临时控制点，采用全站仪按二级导线精度建立控制网，平面位置误差≤5mm，高程误差≤2mm。针对直径1.2m、1.5m、1.8m三种规格墩柱，分别绘制模板分节图，明确法兰盘连接螺栓型号（M20高强度螺栓，8.8级）及接缝密封方式。1.2材料准备模板材料：选用Q355B钢板，面板厚度6mm，加劲肋采用[10槽钢，横肋间距50cm，竖肋间距80cm，确保模板整体刚度满足浇筑时侧向压力要求（按C50混凝土坍落度180mm计算，最大侧压力48kN/m²）。模板进场前需进行平整度检测（允许偏差2mm/m）及焊缝探伤试验，合格后涂刷环氧富锌底漆两道（干膜厚度≥80μm）。辅助材料：采购50mm厚高密度聚乙烯泡沫密封条（邵氏硬度60±5）、Φ16对拉螺栓（每节模板设4道，对称布置）、304不锈钢预埋套筒（用于吊装孔，抗拉承载力≥200kN），所有材料需提供出厂合格证及第三方检测报告。1.3设备准备配置25T汽车吊2台（带力矩限制器）、模板专用翻转架（承重能力50t）、数控等离子切割机（切割精度±1mm）、二氧化碳气体保护焊机（焊接电流180-220A）、全站仪（测角精度1″）、水准仪（精度0.5mm/km）、混凝土振捣棒（Φ50mm、Φ30mm各4台，振动频率200Hz）。机械设备需经第三方检测机构标定，确保性能符合施工要求。1.4场地准备预制场硬化采用20cm厚C30混凝土+15cm级配碎石基层，设置2%排水坡度，沿场地周边布置30cm×30cm排水沟。划分模板加工区（30m×15m）、堆放区（硬化地面+10cm方木支垫）、拼装区（配置4个2m×2m钢平台，平整度误差≤3mm），各区设置明显标识牌。安装2套全自动喷淋养护系统，覆盖所有预制台座，确保养护水温与环境温差≤15℃。二、模板加工与验收2.1模板加工工艺面板加工：采用数控卷板机冷弯成型，圆弧度偏差控制在1mm/m以内，对接焊缝采用V型坡口（角度60°，钝边1.5mm），焊接后用角磨机打磨平整，表面粗糙度Ra≤12.5μm。骨架焊接：加劲肋与面板采用断续焊（焊段长50mm，间距100mm），法兰盘连接面加工平面度误差≤0.5mm，螺栓孔采用数控钻床成孔（孔径22mm，孔位偏差≤1mm），孔距误差控制在±0.5mm以内。试拼验收：在钢平台上进行全尺寸试拼，采用全站仪检测模板内径（允许偏差±3mm）、垂直度（每节模板≤1mm/m）及接缝间隙（塞尺检查≤0.2mm）。试拼合格后编号标识，分节涂刷脱模剂（聚四氟乙烯型，干膜厚度15-20μm）。2.2模板配件加工对拉螺栓：采用45号钢调质处理（硬度HB220-250），丝扣长度100mm，配套双螺母+弹簧垫圈，每根螺栓进行抗拉试验（屈服荷载≥180kN）。吊装系统：在模板顶部设置4个吊点（呈90°对称分布），吊耳采用20mm厚钢板焊接，与模板竖肋满焊连接，焊脚尺寸10mm，焊接完成后进行1.5倍设计荷载（300kN）静载试验。三、模板安装施工工艺3.1底座处理预制台座采用C30混凝土浇筑（长15m×宽2m×高0.5m），表面铺设6mm厚不锈钢板（接缝焊接后抛光），两侧预埋Φ20定位销（高出台面50mm，间距1.5m）。安装前清理台座表面，粘贴20mm厚丁基橡胶防水胶带，确保模板底部密封严密。3.2分节拼装流程第一节安装：吊车将模板吊至台座，通过定位销初步固定，调整底部4个螺旋千斤顶（调节范围0-100mm），用水准仪检测顶面高程（允许偏差±2mm），全站仪校核轴线偏差（≤3mm）。接缝处理：在法兰盘间嵌入泡沫密封条（压缩量30%），穿入M20螺栓（扭矩系数0.12-0.15），采用扭矩扳手按对角顺序紧固（终拧扭矩450N·m），接缝处涂抹双组分聚硫密封胶（宽度10mm，厚度5mm）。第二节及以上安装：每节模板安装后，采用2道Φ16缆风绳（与地面夹角45°）临时固定，使用铅锤仪（精度0.5mm/m）检测全高垂直度（允许偏差H/3000，且≤20mm），通过调节底部千斤顶进行微调。3.3预埋件安装在模板内侧按设计位置固定防雷接地板（50mm×50mm×5mm镀锌钢板）及沉降观测点（M16不锈钢螺栓，外露长度50mm），采用专用夹具定位（位置偏差≤10mm），与模板接触面垫3mm厚橡胶垫防止漏浆。四、混凝土浇筑与模板拆除4.1浇筑前检查模板安装完成后，进行以下项目检查：几何尺寸：用钢卷尺测量墩柱直径（允许偏差±5mm）、高度（±10mm），用2m靠尺检查模板垂直度。接缝密封性：采用0.2MPa气压检测法，在模板内侧涂刷肥皂水，观察接缝处有无气泡产生。支撑系统：检查对拉螺栓紧固力（复拧扭矩450±50N·m）、缆风绳张拉力（15-20kN）及地锚稳定性。4.2混凝土浇筑采用C50混凝土（配合比：水泥420kg/m³、粉煤灰70kg/m³、矿粉50kg/m³、砂630kg/m³、碎石1150kg/m³、水160kg/m³、减水剂7.8kg/m³），坍落度控制在160-200mm。浇筑时分层厚度50cm，使用Φ50振捣棒（插点间距30cm，振捣时间20-30s），振捣至混凝土表面泛浆、无气泡逸出。在模板外侧安装附着式振捣器（频率50Hz，振幅1.5mm），每节模板设2台，与插入式振捣交替进行。4.3模板拆除拆除时间：混凝土强度达到设计强度75%（通过同条件试块确定，一般≥7d），且表面温度与环境温差≤20℃。拆除顺序：先松缆风绳→拆除对拉螺栓→分节拆除模板（自上而下）→吊放至堆放区（垫木间距1.5m，上下对齐）。注意事项：拆除时吊车吊钩与模板重心线偏差≤10cm，禁止硬撬模板，防止表面混凝土损伤（蜂窝麻面面积≤0.5%）。五、质量控制措施5.1模板加工质量控制检查项目允许偏差检查方法检查频率面板平整度2mm/m2m靠尺+塞尺每块模板模板直径±3mm内径千分尺（测4个方向）每节模板接缝间隙≤0.2mm0.02mm塞尺所有接缝法兰盘平面度0.5mm精密水平仪每块模板焊接强度母材强度拉伸试验（每200条焊缝1组）批量加工时5.2安装过程控制轴线控制：每安装2节模板，用全站仪进行一次轴线复核，累计偏差超过8mm时立即调整。标高控制：在模板内侧每2m标注高程控制线，浇筑前复核顶面标高（设计标高+50mm，考虑后期凿毛）。接缝防水：雨后检查接缝处是否渗水，发现渗漏立即重新紧固螺栓并补涂密封胶。5.3常见质量问题处理模板变形：若局部凹陷超过3mm，采用液压顶进行校正（顶推速率≤2mm/min），校正后补焊加劲肋。接缝漏浆：浇筑过程中发现漏浆，立即停止浇筑，清理溢出混凝土后，在外侧用快硬水泥（初凝时间≤15min）封堵。预埋件偏位：偏差超过15mm时，采用钻孔植筋（植入深度10d）+环氧树脂锚固法处理，承载力需达到设计值1.1倍。六、安全与环保措施6.1安全防护高空作业：模板安装人员需佩戴双钩安全带（固定在专用安全绳上），作业平台设置1.2m高防护栏杆（间距2m设立杆），满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。吊装作业：吊车作业半径内设置警戒区（半径10m），配备2名信号工（持特种作业证），吊装前检查吊具磨损情况（钢丝绳断丝≤10%，吊钩开口度≤10%）。用电安全：模板电动工具采用TN-S接零保护系统，每台设备配备16A漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。6.2环保要求噪声控制：模板加工区设置隔音围挡（高度3m，隔声量≥25dB），夜间（22:00-6:00）禁止进行切割作业，昼间噪声≤70dB。废弃物处理：焊接烟尘采用移动式焊烟净化器收集（净化效率≥95%），废焊条、砂轮片等危险废物分类存放，交由有资质单位处置。废水处理：模板清洗废水经三级沉淀池（总容积50m³）处理后回用（SS≤100mg/L），禁止直接排放。七、验收标准与流程7.1模板验收出厂验收：由监理工程师组织，检查模板合格证、焊缝检测报告、试拼记录，进行1.1倍设计荷载（55kN/m²）堆载试验，持荷1h后卸载，残余变形≤0.3mm。安装验收：分三阶段进行：初验：模板安装完成后，施工单位自检（填写《模板安装检验批验收记录表》）；复验：监理工程师复核轴线、标高、垂直度等关键指标；终验：第三方检测机构进行荷载试验（分级加载至设计荷载1.2倍），监测模板应变（弹性应变≤150με）。7.2资料归档每套模板需建立档案，包含：加工图纸及设计变更单材料出厂合格证及检测报告加工过程质量检查表试拼及荷载试验记录安装验收记录表维修保养记录（每次使用后填写）八、施工进度计划工序名称工期（天）资源配置备注模板加工20焊工8人，切割工4人三种规格同步加工场地硬化15混凝土工10人含排水系统施工模板试拼5起重工4人，测量工3