铁路道岔改移施工方案

铁路道岔改移施工综合技术方案一、工程概况1.1项目背景本工程为既有铁路线道岔改移施工，涉及既有Ⅱ道道岔拆除及新建5股道道岔插入作业。既有道岔为P50-9号单开道岔，因线路扩建需要，需将其改移至新设计位置，同时更换为P60-12号提速道岔。施工地段位于繁忙干线，日均通过列车120列，施工需在确保行车安全的前提下，利用"天窗点"分阶段完成。1.2主要工程内容拆除既有9号道岔1组，总长28.8m插入12号提速道岔1组，采用研线1609型道岔配套完成道碴更换380m³，轨枕更换126根电务转辙设备改造，将原ZD6型单机更换为ZD9型双机牵引系统线路拨接长度共计150m，涉及轨缝调整8处1.3主要技术标准项目标准要求检测方法轨距偏差±1mm轨检仪连续测量水平高差≤2mm/2.5m电子水平仪尖轨密贴间隙≤0.5mm塞尺检查导曲线半径350m±0.5m全站仪坐标法辙叉心磨耗≤1mm专用磨耗尺二、施工总体部署2.1施工组织架构施工总指挥：负责总体协调，持有铁路施工企业一级建造师资质技术负责人：具备道岔施工5年以上经验，持有铁路线路工程师证书安全监察组：配置3名持证安全防护员，其中驻站联络员1名作业班组：设线路、电务、机械3个专业班组，每组25人2.2施工阶段划分准备阶段（15天）：完成测量放线、材料预制、设备调试预铺阶段（7天）：在既有线外侧30m处完成新道岔组装要点施工阶段（3个天窗点）：第1天窗（180分钟）：既有道岔拆除及道床处理第2天窗（240分钟）：新道岔横移就位及临时固定第3天窗（150分钟）：精调、焊接及电务调试养护阶段（30天）：分时段进行道床稳定及几何尺寸监测2.3施工平面布置材料堆放区：设置在距线路中心3.5m以外，道碴采用编织袋封装，每袋25kg，码放高度不超过1.5m轨排预铺区：硬化处理地面，设置20m×8m的组装平台，采用C30混凝土浇筑，平整度误差≤3mm机械停放区：配置25T汽车吊1台，液压捣固机4台，设置防溜铁鞋及轮挡安全警戒区：施工范围两端800m设置移动停车信号牌，区间每50m设安全警示带三、关键施工技术3.1测量定位系统控制网建立：采用全站仪按二级导线精度建立施工控制网，测角中误差≤8"，边长相对误差≤1/20000道岔桩位设置：主控制桩：设置岔心、岔前、岔后3个基准桩，采用混凝土包封保护辅助桩：沿直股每5m设置高程控制桩，采用Φ20mm钢筋打入地下0.8m护桩系统：每个主桩设置3个方向护桩，形成三角形保护体系动态监测：使用轨道几何状态测量仪（GRP1000）进行实时数据采集，每2小时生成偏差分析报告3.2既有道岔拆除工艺前期预处理：施工前3天对所有螺栓进行渗透润滑处理，采用WD-40专用润滑剂电务部门提前拆除转辙机与钢轨连接装置，做好电缆终端保护在钢轨上标注切割位置，误差控制在±3mm内拆除作业流程：graphTDA[解除扣件]-->B[拆除尖轨联结]B-->C[切割钢轨接头]C-->D[整体吊装道岔]D-->E[分类堆放旧料]道床清理：采用液压破碎镐清除旧道床，深度至路基面以上30cm人工配合吸尘器清理轨枕底碴，确保无粒径＞5mm颗粒基底压实度检测，采用K30荷载板试验，要求≥150MPa/m3.3新道岔横移就位技术滑轨系统设置：平行铺设6根P50钢轨作为横移滑道，轨距1.8m，轨下设置"井"字枕木垛支垫每2m设置1组防爬装置，采用30kg/m轨撑与枕木连接滑道顶面涂抹聚四氟乙烯润滑脂，摩擦系数控制在0.15以内横移设备配置：6台50T齿条式起道机，分三组对称布置于道岔前、中、后部位4台液压推顶器，同步控制精度±2mm，采用PLC集中控制系统设置4个行程限位器，横移速度控制在0.5m/min就位控制：采用激光准直仪进行方向控制，偏差超过3mm时自动报警在滑道终点设置缓冲装置，采用弹簧+橡胶复合结构落岔时采用分级卸载法，每次下降量不超过5cm3.4焊接及锁定工艺铝热焊接施工：钢轨端面处理：采用专用打磨机形成15°±1°的焊接坡口砂模预热：使用液化气预热器，升温速率控制在8-10℃/s钢水浇筑：控制浇铸温度1500-1550℃，反应时间25-30s推瘤处理：焊接完成后30s内进行，推瘤力≥120kN锁定作业：轨缝调整：预留轨缝按当地最高轨温+10℃计算，取值8-10mm扣件锁定：采用扭矩扳手按700N·m扭矩逐点紧固，复紧率100%应力放散：采用撞轨法进行，测量轨温在25±5℃时实施位移观测：设置6个观测桩，24小时内位移量≤1mm为合格四、质量控制措施4.1原材料质量控制道岔组件：出厂前进行工厂验收，尖轨侧弯≤0.3mm/m，辙叉心垂直度偏差≤1mm道碴：采用一级花岗岩道碴，粒径25-50mm，针片状含量≤5%，清洁度≥95%扣件系统：采用60kg/m钢轨配套弹条Ⅲ型扣件，弹条初始扣压力≥10kN焊接材料：使用TYJ-80型铝热焊剂，存放环境温度5-35℃，湿度≤60%4.2工序质量控制预铺组装检验：轨枕间距误差≤10mm，方正度偏差≤2mm尖轨动程160mm±2mm，牵引点处开程符合设计导曲线支距按5m间隔检查，偏差≤1mm横移就位检验：中线偏差：每5m测一点，累计偏差≤5mm高程控制：±2mm/10m弦长方向偏差：直线段用10m弦测量，矢度≤1mm精调验收标准：轨距变化率≤1‰，无突变高低差：10m弦测量≤2mm轨向：30m弦测量≤3mm尖轨与基本轨间隙：全段≤0.2mm4.3质量追溯体系建立"三检制"记录：施工班组自检、技术部门复检、监理终检关键工序留存影像资料，每个焊接接头拍摄4个角度照片道岔几何尺寸检测数据实时上传铁路工务管理系统原材料出厂合格证、检测报告分类存档，保存期不少于5年五、安全保障体系5.1营业线施工防护防护信号设置：施工地点两端800m处设置移动停车信号牌，夜间加设防护灯区间每200m设置作业标，配备双面红色信号灯站内施工设置带脱轨器的防护栅栏，高度1.2m通讯联络系统：配置8台数字对讲机，工作频率450-470MHz，备用电池不少于3块建立"驻站联络员-现场防护员-施工负责人"三级联络机制每3分钟进行一次通讯确认，采用标准应答用语5.2施工机械安全吊车作业半径严禁侵入铁路建筑限界，设置3m安全警戒区液压设备使用前进行1.5倍工作压力的密封性试验，保压30min无泄漏发电机、电焊机等设备设置防雨棚，接地电阻≤4Ω所有机械操作手持证上岗，每日作业前进行"十字作业"检查5.3应急预案行车安全应急：配备2套应急抢修轨排，长度分别为12.5m和25m准备4台液压起拨道器，100m急救备用钢轨与就近工务段签订应急支援协议，响应时间≤30分钟人身伤害应急：现场配置AED自动除颤仪1台，急救箱2个与铁路医院建立绿色通道，急救车到达时间≤15分钟每月组织1次应急演练，重点训练钢轨灼伤、机械伤害处置六、施工进度计划6.1关键线路控制F101：道岔预铺完成（第7天）-关键节点F203：既有道岔拆除（第16天）-依赖天窗批准F302：新道岔横移就位（第18天）-机械配合关键F401：电务系统联调（第20天）-影响开通的控制节点6.2天窗点利用计划天窗编号日期时长主要作业内容人员配置TC-0110月25日180min旧道岔拆除、道床清理60人TC-0210月28日240min道岔横移、临时固定75人TC-0311月1日150min精调、焊接、调试50人6.3进度保障措施材料储备系数1.2，关键部件设置备用件（如转辙机2台）机械配置备用设备，液压捣固机按使用数量的1.5倍配置与调度部门建立周进度协调机制，提前7天确认天窗计划设置进度奖惩制度，关键节点提前完成奖励2万元/节点七、验收与交接7.1分阶段验收预铺验收：由监理组织，检查道岔组装几何尺寸，出具《预铺道岔验收记录表》分步验收：每个天窗点完成后，由设备管理单位进行临时验收，签署《分步工程认可书》初步验收：施工完成后7天内，由建设单位组织工务、电务、调度等部门联合检查正式验收：试运行30天后，按《铁路道岔铺设及养护维修规程》进行全项目检测7.2验收技术资料道岔出厂合格证及技术说明书施工测量记录（含控制网布设、放样数据）焊接接头探伤报告（100%超声波检测）道岔几何尺寸检测记录（含10项关键参数）电务设备调试记录（含转辙机动作曲线）7.3交接程序施工单位向设备管理单位提交《工程竣工报告》及全套技术资料组织现场交接，签署《设备交接记录表》，明确养护责任划分提供3个月的技术服务期，每月进行1次回访办理《铁路固定资产移交清册》，完成产权登记八、养护维修计划8.1初期养护（1-15天）每日检查轨距变化，特别是尖轨尖端前5m范围道床补充道碴3次，每次补充量5m³螺栓复紧2遍，扭矩衰减率控制在≤10%8.2中期养护（16-30天）采用小型捣固机进行道床全断面捣固，镐头下插深度35cm测量并调整轨缝，确保夏季轨温时不顶死，冬季不超过构造