轧机大修施工技术交底

轧机大修施工技术交底一、工程概况及施工范围本工程为轧机系统性大修项目，涉及设备解体、零部件修复更换、装配调试及性能验证等全流程作业。主要施工对象包括轧机主机架（牌坊）、辊系（工作辊、支撑辊）、主传动系统（齿轮箱、万向接轴）、液压伺服系统、润滑系统及电气控制系统。施工周期为28天，需达到轧机空载运行振动值≤4.5mm/s、轧制力控制精度±2%、板厚公差±0.03mm的验收标准。二、施工准备（一）技术准备图纸资料确认核对轧机装配图（含牌坊窗口尺寸、辊系配合公差）、液压原理图（重点标注伺服阀型号及调定压力）、电气控制逻辑图（含PLC程序版本），确保与现场设备一致性。编制《轧机关键部件检测数据表》，明确牌坊垂直度（≤0.15mm/m）、辊系平行度（≤0.05mm/m）、接轴摆角（≤1.5°）等关键参数标准。施工方案制定解体阶段：采用三维扫描技术对牌坊窗口进行数字化建模，留存原始磨损数据；辊系拆卸使用专用吊装工装（承重≥50t），确保吊装平衡系数≤1.2。修复阶段：牌坊磨损采用高分子复合材料（抗压强度≥160MPa）现场修复，轴承座内孔采用珩磨工艺（表面粗糙度Ra≤0.8μm）。装配阶段：制定“基准优先”原则，以牌坊窗口中心线为安装基准，依次完成支撑辊→中间辊→工作辊的对中装配。（二）物资准备主要材料金属材料：轴承（圆柱滚子轴承NU2340，游隙C3组）、密封件（氟橡胶O型圈，耐温-20~200℃）、液压油（抗磨液压油L-HM46，清洁度NAS7级）。修复材料：碳纳米聚合物（用于牌坊修复）、耐磨涂层（用于轧辊辊颈）、高强度螺栓（10.9级，预紧力矩按M30螺栓280-320N·m执行）。工具设备配置检测工具：激光准直仪（精度±0.01mm/m）、超声波探伤仪（检测齿轮齿面裂纹）、扭矩扳手（量程0-1000N·m，精度±3%）。施工设备：数控落地镗床（用于牌坊平面加工）、液压拉伸器（用于螺栓预紧）、超声波清洗机（功率1500W，频率40kHz）。（三）现场准备设备隔离与防护办理停机手续，切断主电源并悬挂“禁止合闸”警示牌，液压系统执行泄压（≤0.1MPa）、蓄能器卸荷操作。电气柜、传感器接口采用防水塑料薄膜密封，操作台设置防尘罩，地面铺设防油垫（厚度≥2mm）。区域划分划分解体区（配置2台50t行车）、修复区（设置防尘棚）、装配区（铺设3m×6m铸铁平台，平面度≤0.05mm/m）、备件区（实行“三定”管理：定置、定品、定量）。三、主要施工步骤（一）设备解体与检测辊系拆卸拆除工作辊压下装置，使用百分表监测辊系抬升过程（速度≤5mm/min），防止卡滞。万向接轴拆卸前标记相位角（±0.5°），采用加热法（温度≤120℃）拆卸轴套，避免硬性敲击。关键部件检测牌坊检测：使用框式水平仪测量窗口垂直度，若偏差超过0.2mm/m，需进行刮研修复或复合材料补偿。轧辊检测：涡流探伤（检测辊身裂纹深度≤0.3mm）、硬度测试（工作辊表面硬度HRC60-65）、辊型测量（凸度偏差≤0.02mm）。（二）零部件修复与更换牌坊修复表面处理：喷砂（Sa2.5级）去除氧化层，酒精清洗后涂刷底涂剂（干燥时间20min）。材料施工：按比例调和复合材料（A:B=4:1），采用刮板涂抹（厚度0.5-1.0mm），使用衬板作为模具加压固化（固化温度25℃/24h）。精度验证：修复后窗口表面平面度≤0.05mm/m，与衬板配合间隙≤0.03mm（塞尺检查）。辊系修复轧辊磨削：采用CBN砂轮（粒度80#）进行辊型磨削，进给速度500mm/min，冷却液浓度8-10%。轴承更换：轴承内圈加热至80-90℃（温差≤5℃/min），采用热装法装配，轴向间隙控制在0.15-0.25mm。（三）装配与调试机械装配牌坊预装：安装调整垫片（材质Q235，厚度误差±0.01mm），使用扭矩扳手分三次（30%→70%→100%额定扭矩）紧固连接螺栓。辊系装配：支撑辊轴承座吊装采用“四点同步”法，通过百分表监测与牌坊窗口的贴合度（接触面积≥90%）。液压系统调试管路冲洗：分段进行（主油路→伺服油路→控制油路），冲洗流速≥1.5m/s，靶片检测（5μm颗粒≤3个/100cm²）。压力调试：系统压力按阶段设定（空载10MPa→半载80MPa→满载150MPa），保压30min压降≤0.5MPa。电气系统调试传感器校准：激光测速仪（精度±0.1m/min）、压力变送器（量程0-200MPa，精度0.2级）进行三点校准。PLC程序验证：模拟轧制流程（上料→咬钢→轧制→卸料），触发15种故障联锁（如辊缝超限、油温过高），响应时间≤0.5s。（四）试车与验收空载试车分步启动：润滑系统（油温40-50℃）→液压系统（压力建压时间≤10s）→主传动（点动→低速→额定转速）。监测数据：轴承温升≤40K（环境温度25℃），齿轮箱振动值≤6.3mm/s（10-1000Hz）。负载试车试轧材料：Q235钢带（厚度3.0mm→1.5mm，宽度1250mm），轧制速度5-15m/s（分3级递增）。质量检测：板形偏差≤5I（浪高），厚度公差±0.02mm（激光测厚仪在线检测）。四、质量控制要点过程检验设立32个质量控制点（如轴承游隙检测、液压管路酸洗钝化），执行“三检制”（自检、互检、专检），填写《质量追溯卡》。关键工序（如牌坊修复、辊系对中）实施“停检点”管理，需监理工程师确认后方可进入下道工序。精度复测静态精度：轧机水平度（纵向≤0.1mm/m，横向≤0.15mm/m）、轧制线标高（±0.5mm）。动态精度：轧制力闭环控制（阶跃响应时间≤0.3s）、速度同步性（主从电机速差≤0.5%）。五、安全与环保措施安全防护高空作业（≥2m）设置双钩安全带、安全网（网眼≤10cm），临时平台载荷≤2kN/m²。动火作业办理许可证，配备灭火器材（ABC干粉灭火器，2具/50m²），与易燃物保持≥5m安全距离。环保要求废油、废抹布等危险废物分类存放（防渗漏容器），交由有资质单位处置，转移联单保存3年。噪声控制：昼间≤70dB（A），夜间≤55dB（A），高噪声设备（如打磨机）采取隔声罩防护。六、施工组织与进度计划组织机构项目经理（1人）：统筹协调；技术负责人（1人）：工艺指导；安全员（1人）：全程监督；各专业班组（机械、液压、电气）各6人。进度控制关键路径：设备解体（5d）→牌坊修复（7d）→辊系装配（6d）→调试（5d）→验收（3d）。保障措施：设置2d机动时间，关键工序采用两班制（早8:00-晚20:00），配备备用件（如伺服阀、传感器）。七、验收标准与资料归档验收依据《轧机机械设备工程安装验收规范》（GB50386-2006）、《液压系统通用技术条件》（GB/T3766-2001）。双方确认的《轧机大修技术协