公司整模脱模工工艺作业技术规程

公司整模脱模工工艺作业技术规程文件名称：公司整模脱模工工艺作业技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司整模脱模工工艺作业。旨在规范整模脱模作业流程，提高生产效率，确保产品质量，保障操作人员安全。规程依据国家相关法律法规、行业标准和企业实际情况制定，为整模脱模作业提供基准要求。

二、技术准备

1.检测仪器与工具准备

a.确保所有检测仪器和工具均符合国家标准和作业要求，经过校准，并具有有效的检定证书。

b.检查仪器设备的外观，确保无损坏、无锈蚀，功能正常。

c.准备必要的量具，如卡尺、千分尺、游标卡尺等，确保其准确性和可靠性。

d.检查脱模机、液压系统、气压系统等设备的性能，确保其工作状态良好。

2.技术参数预设标准

a.根据产品图纸和技术要求，预设模具的脱模温度、压力、速度等参数。

b.考虑原材料的热膨胀系数、收缩率等特性，对模具进行适当的补偿设计。

c.确定脱模过程中模具的冷却时间、冷却水流量等参数，以控制产品的尺寸精度。

d.设定脱模过程中压力的平稳性，避免因压力波动导致的制品变形。

3.环境条件控制要求

a.控制车间温度，保持在15℃至30℃之间，相对湿度控制在40%至75%之间，以确保模具和产品的性能稳定。

b.调整车间通风系统，确保空气流通，排除异味和有害气体。

c.定期检查车间照明，确保光线充足，便于操作人员观察。

d.设立专门的检测区域，避免外界干扰，确保检测数据的准确性。

4.操作人员培训

a.对操作人员进行技术培训，使其掌握整模脱模作业的操作规程和注意事项。

b.加强安全意识教育，确保操作人员熟悉并遵守安全操作规程。

c.定期组织操作人员进行技能考核，提高其操作技能水平。

5.文件资料准备

a.准备相关作业指导书、工艺文件、产品图纸等资料，确保操作人员能够及时查阅。

b.建立完善的技术档案，记录作业过程中的关键数据和技术参数，便于分析和改进。

三、技术操作程序

1.操作执行流程

a.检查模具状态：在开始操作前，检查模具是否完好，有无损坏或异常，确保模具符合生产要求。

b.准备原材料：根据生产计划，准备所需的原材料，检查原材料的质量，确保符合生产标准。

c.设定工艺参数：根据产品图纸和技术要求，设定脱模温度、压力、速度等工艺参数。

d.安装模具：将模具正确安装在脱模机上，确保模具安装牢固，无松动。

e.加载原材料：将准备好的原材料按照规定的顺序和数量加载到模具中。

f.启动脱模机：按照预设的工艺参数，启动脱模机进行生产。

g.检查产品：在脱模过程中，定时检查产品，确保产品符合质量要求。

h.脱模：当产品达到脱模条件时，进行脱模操作，确保产品完整无损。

i.产品检验：对脱模后的产品进行质量检验，记录检验结果。

j.清理模具：完成生产后，清理模具，准备下一次生产。

2.特殊工艺的技术标准

a.对于特殊工艺的产品，需根据产品特性制定相应的工艺标准，如特殊的脱模温度、压力等。

b.对特殊材料的产品，需考虑材料的热处理特性，调整脱模参数，确保产品性能。

c.对于复杂形状的产品，需优化模具设计，确保脱模过程的顺利进行。

3.设备故障排除程序

a.发现设备故障时，立即停止生产，避免故障扩大。

b.根据故障现象，初步判断故障原因，如液压系统压力异常、电气控制系统故障等。

c.检查设备相关部件，如液压泵、电机、传感器等，查找故障点。

d.根据故障原因，采取相应的维修措施，如更换损坏部件、调整系统参数等。

e.故障排除后，进行设备试运行，确认设备恢复正常工作状态。

f.记录故障原因和维修过程，为后续设备维护提供参考。

四、设备技术状态

1.设备运行技术参数标准范围

a.温度：设备运行时的温度应控制在正常工作范围内，对于液压系统，一般温度不应超过70℃；对于电气设备，温度不应超过65℃。

b.压力：液压系统的压力应稳定在设定的工作压力范围内，波动不应超过设定压力的±5%。

c.流量：液压和气动系统的流量应稳定，与设定值偏差不应超过±5%。

d.速度：机械设备的运行速度应稳定，与设定值偏差不应超过±2%。

e.电流：电气设备的电流应稳定，与额定电流的偏差不应超过±10%。

2.异常波动特征

a.温度过高或过低：可能导致设备过热或冷却不足，影响设备寿命和产品质量。

b.压力波动：可能引起设备运行不稳定，甚至损坏。

c.流量不稳定：可能影响生产效率和产品质量。

d.速度偏差：可能导致产品尺寸不准确，影响产品的使用性能。

e.电流异常：可能预示着电气系统存在故障，需要及时检查。

3.状态检测技术规范

a.检测频率：应根据设备运行状况和重要性，确定检测频率，如每日、每周或每月。

b.检测项目：包括温度、压力、流量、速度、电流等关键参数。

c.检测方法：使用温度计、压力表、流量计、速度计、电流表等仪器进行检测。

d.数据记录：对检测数据进行详细记录，包括时间、参数值、检测人员等信息。

e.异常处理：当检测到异常数据时，应立即分析原因，采取相应措施进行处理。

f.预防性维护：根据检测数据和设备状况，制定预防性维护计划，预防设备故障的发生。

g.设备保养：定期对设备进行清洁、润滑、紧固等保养工作，确保设备处于良好状态。

五、技术测试与校准

1.技术参数检测流程

a.准备工作：确保检测环境稳定，检测仪器设备校准合格，检测人员熟悉操作流程。

b.设备检查：对整模脱模设备进行全面检查，包括电气、液压、机械等系统。

c.参数设置：根据产品规格和工艺要求，设置检测所需的温度、压力、速度等参数。

d.检测执行：按照检测计划，使用检测仪器对设备的技术参数进行检测。

e.数据记录：准确记录检测数据，包括时间、参数值、检测条件等。

f.结果分析：对检测数据进行分析，评估设备的技术状态。

g.检测报告：撰写检测报告，总结检测结果，提出改进建议。

2.校准标准

a.校准周期：根据设备使用情况和精度要求，确定校准周期，一般为半年至一年。

b.校准方法：采用国家规定的标准仪器和方法进行校准，确保校准结果的准确性。

c.校准参数：校准参数包括但不限于压力、温度、流量、速度等关键参数。

d.校准标准：校准标准应参照国家标准或行业标准，确保校准结果的权威性。

3.不同检测结果的处理对策

a.正常结果：若检测结果显示设备参数在允许范围内，继续保持设备正常运行，并定期进行维护。

b.超限结果：若检测结果显示设备参数超出允许范围，应立即停止使用设备，分析原因，采取以下措施：

-调整参数设置，确保设备参数恢复正常。

-检查设备是否存在故障，进行必要的维修或更换部件。

-重新校准设备，确保参数准确无误。

-记录故障原因和维修过程，防止类似问题再次发生。

c.临界结果：若检测结果显示设备参数接近允许范围的极限，应加强监控，并提前计划预防性维护。

d.重复性测试：对于异常结果，应进行重复性测试，确认结果的一致性，以确定是否需要采取行动。

六、技术操作姿势

1.身体姿态规范

a.站立姿势：操作人员应保持身体直立，双脚自然分开，与肩同宽，以保持身体平衡。

b.坐姿要求：操作电脑或控制台时，应选择合适的椅子，保持腰部挺直，双脚平放在地面上，膝盖与臀部成90度角。

c.头部位置：头部应保持中立，避免过度前倾或后仰，视线与操作界面保持水平。

d.手臂位置：手臂自然下垂，肘部微曲，与身体成90度角，避免长时间悬空或过度伸展。

2.动作要领

a.操作动作：操作时应尽量使用大肌肉群，避免小肌肉群长时间紧张。

b.重复动作：重复性动作应尽量均匀，避免单一动作长时间重复导致的疲劳。

c.转移重心：在操作过程中，应适时转移身体重心，以减少局部肌肉的负担。

d.避免过度用力：在拧紧螺栓、扳动把手等操作时，应避免过度用力，以免造成肌肉或关节损伤。

3.休息安排

a.作业周期：每工作45分钟至1小时后，应休息5至10分钟，进行简单的伸展运动，缓解肌肉紧张。

b.休息位置：休息时应选择舒适的位置，避免长时间保持同一姿势。

c.休息内容：休息期间可以进行深呼吸、眼部放松等放松活动。

d.日常休息：下班前应进行一次全面的放松，包括伸展运动和深呼吸等。

4.人机适配原则

a.设备高度：操作台的高度应适合操作人员的身高，以减少弯腰或伸颈的操作。

b.设备布局：设备布局应合理，便于操作人员操作，减少不必要的移动。

c.照明条件：操作区域应提供充足且均匀的照明，减少眼睛疲劳。

d.环境因素：操作环境应保持适宜的温度和湿度，减少对操作人员的影响。

七、技术注意事项

1.重点关注事项

a.安全操作：始终将安全放在首位，遵守安全操作规程，佩戴必要的安全防护装备。

b.参数监控：密切监控设备运行参数，确保在正常范围内，一旦发现异常立即采取措施。

c.产品质量：严格控制产品质量，确保每一步操作都符合质量标准。

d.设备维护：定期对设备进行检查和维护，预防故障发生。

e.环境保护：遵守环保规定，确保生产过程不对环境造成污染。

2.避免的技术误区

a.忽视安全：不正确佩戴防护装备，不遵守安全规程，可能导致安全事故。

b.过度依赖设备：过度依赖自动化设备，忽视手动操作的重要性，可能导致操作失误。

c.忽视参数调整：忽视设备参数的调整，可能导致设备性能下降或产品质量不稳定。

d.忽视设备维护：忽视设备的日常维护和定期检查，可能导致设备故障或提前报废。

3.必须遵守的技术纪律

a.服从指挥：严格遵守操作规程，服从上级和班组的指挥。

b.严谨操作：操作过程中严谨认真，不得马虎大意。

c.保密原则：对于涉及技术秘密的操作，应严格保密，不得泄露。

d.不断学习：保持学习的态度，不断提升自己的专业技能和知识水平。

e.互相协作：在团队中保持良好的沟通和协作，共同完成生产任务。

4.特殊注意事项

a.对于高温、高压、易燃易爆等特殊环境，必须严格遵守相应的安全操作规程。

b.操作过程中，如发现设备异常或潜在危险，应立即停止操作，报告上级并采取相应措施。

c.对于新产品或新工艺，应先进行充分的学习和培训，了解其特性和操作要点。

d.在紧急情况下，应迅速采取应急措施，确保人员和设备的安全。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求

a.完整记录作业过程中的各项技术参数，包括温度、压力、速度、时间等。

b.记录产品尺寸、重量、外观等质量检测数据。

c.对异常数据进行分析，记录原因和处理措施。

d.数据记录应清晰、准确，便于后续查阅和分析。

2.设备技术状态确认标准

a.确认设备各部件运行正常，无异常噪音、震动或泄漏。

b.检查设备清洁度，确保无残留物和污染物。

c.确认设备润滑系统正常，油液清洁，油位合适。

d.检查电气系统，确保无短路、过载等安全隐患。

3.技术资料整理规范

a.将作业过程中的技术数据、产品检验报告、设备维护记录等资料整理归档。

b.技术资料应分类存放，便于查找和更新。

c.对技术资料进行编号和标识，确保资料的可追溯性。

d.定期对技术资料进行审查和更新，确保其时效性和准确性。

九、技术故障处置

1.故障诊断方法

a.观察法：通过观察设备外观、运行状态和操作人员报告，初步判断故障类型。

b.听诊法：利用听觉判断设备运行时的异常声音，如敲击声、摩擦声等。

c.检查法：检查设备各部件的连接、润滑、磨损情况，以及电气线路的完好性。

d.测试法：使用检测仪器对设备进行性能测试，如压力、电流、温度等参数。

2.排除程序

a.确认故障：根据诊断方法，确认故障的具体部位和原因。

b.制定方案：根据故障原因，制定相应的排除方案，包括更换部件、调整参数等。

c.实施排除：按照方案进行故障排除，确保操作安全，避免二次损伤。

d.测试验证：故障排除后，对设备进行测试，验证故障是否已彻底解决。

3.记录要求

a.记录故障现象：详细记录故障发生的时间、地点、现象和可能的原因。

b.记录排除过程：记录故障排除的步骤、采取的措施、更换的部