乙烯污水处理站施工方案

乙烯污水处理站除臭设施及生化系统升级改造施工方案一、工程简介1.1工程概况本工程为乙烯污水处理站升级改造项目，主要针对现有1#、2#生化处理系统进行除臭设施增设及构筑物加盖封闭施工。项目地点位于乙烯污水处理场界区内，施工内容包括新建2套生物除臭系统（处理规模分别为20000Nm³/h和60000Nm³/h），对1#生化系统的预沉池、格栅井、曝气沉砂池等构筑物进行加盖封闭，对2#生化系统的一沉池、A池、二沉池进泥渠等区域实施封闭改造，并铺设总长约1200米的臭气搜集管道及4000平方米膜结构加盖、830平方米玻璃钢格栅盖板安装。工程±0.000标高相当于绝对标高73.80m，混凝土用量约910m³，涉及土建、管道、设备安装等多专业交叉作业。1.2主要技术指标除臭系统：采用生物滤池工艺，设计风压1500Pa，风机运行噪声≤85dB；混凝土结构：基础垫层采用C15混凝土，设备基础及池体结构采用C30混凝土，抗渗等级P6；加盖材料：膜结构采用PVDF涂层聚酯纤维膜（厚度≥0.5mm），玻璃钢盖板强度等级≥250MPa；管道系统：臭气搜集管道采用FRP材质（直径DN300~DN800），接口密封等级达到GB50235-2010中Ⅰ级要求。二、编制依据2.1设计文件与规范标准设计单位提供的施工图纸及技术交底文件；《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》（SH/T3510-2012）；《石油化工施工安全规程》（SH3505-1999）；《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99）；《恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）。2.2现场条件与施工经验施工现场地下管线密集，需提前探明电缆、管道位置并采取保护措施；周边为运行中的污水处理设施，施工期间需确保原有系统正常运行，最大允许断水时间≤4小时；同类工程施工经验：生物除臭系统安装精度误差需控制在±5mm内，膜结构张拉系数≥0.85。三、项目管理组织机构3.1项目部组成本项目采用矩阵式管理模式，设立项目经理1名、技术负责人1名，下设5个职能部门：工程施工组：负责现场施工组织、进度管理及工序衔接；质量安全组：实施全过程质量监督与HSE管理；材料设备组：保障材料采购、设备租赁及仓储管理；经营费控组：负责成本核算、签证管理及合同履约；综合组：协调后勤保障、文档管理及对外联络。3.2岗位职责项目经理：对工程质量、安全、进度负总责，审批施工方案及重大技术措施；技术负责人：组织图纸会审、技术交底，解决施工中的技术难题；施工负责人：编制施工计划，监督作业班组按规范施工，控制关键工序节点；质量工程师：执行“三检制”（自检、互检、交接检），留存质量记录并参与验收。四、主要项目施工措施4.1施工准备4.1.1技术准备组织图纸会审，重点核查池体加盖与原有结构的连接节点、管道穿楼板密封方案；编制专项施工方案：包括深基坑支护（开挖深度≥3m时采用钢板桩支护）、膜结构吊装、有限空间作业等；进行测量放线：建立施工控制网，采用全站仪定位构筑物轴线，误差控制在±3mm内，水准点设置在距基坑边缘≥5m的稳定区域。4.1.2资源配置机械设备：配置反铲挖掘机（1m³）2台、混凝土输送泵（HBT60）1台、膜结构张拉设备（含液压千斤顶20t）1套、全站仪（精度1mm+1ppm）1台；材料储备：提前储备C30抗渗混凝土（掺加粉煤灰15%）、FRP管道（含弹性密封圈）、PVDF膜材（需提供出厂合格证及抗老化检测报告）；劳动力：高峰期投入木工30人、钢筋工25人、焊工10人、特种作业人员（起重、有限空间）8人，均需持证上岗。4.2土建施工工艺4.2.1基础土方开挖开挖方式：1#生化系统小型基础采用人工开挖（深度≤2m），2#系统大型设备基础采用机械开挖（反铲挖掘机配合），边坡坡度1:0.75，坑底预留300mm厚土层由人工清槽；支护措施：当基坑深度≥4m时，采用Φ600mm钢板桩（长度6m）支护，桩顶设置一道槽钢腰梁，间距1.5m；验槽要求：基底土样经土工试验确认承载力特征值≥180kPa，钎探采用2.5m钢钎（锤重10kg），梅花形布点间距1.5m，记录每30cm锤击数，异常点需进行地基处理（换填3:7灰土，分层夯实系数≥0.97）。4.2.2混凝土结构施工模板工程：采用18mm厚多层板（背楞为50×100mm方木，间距300mm），池壁模板对拉螺栓采用Φ14mm止水螺栓（中部焊50×50×3mm止水片），安装后垂直度偏差≤3mm/m；钢筋工程：基础底板钢筋保护层厚度50mm，采用绑扎连接（搭接长度≥40d），池壁水平筋间距200mm，与原有结构植筋（Φ20mm，植入深度15d，抗拔力≥15kN）；混凝土工程：采用商品混凝土（坍落度180±20mm），浇筑时采用分层推移式（厚度≤500mm），振捣棒插入间距≤500mm，初凝前进行二次抹面，养护采用覆盖薄膜+洒水（养护期≥14d），试块留置数量每100m³不少于3组（标养、同条件、抗渗各1组）。4.3构筑物加盖施工4.3.1膜结构加盖安装流程：基础预埋件施工（采用化学锚栓固定）→钢结构桁架安装（跨度≥6m时设置临时支撑）→膜材裁剪（根据三维建模数据，误差≤20mm）→吊装就位（采用四点吊装法，起吊角度≤60°）→张拉固定（分区分段张拉，控制张力2.5kN/m）；密封处理：膜材接缝采用热熔焊接（温度180~200℃，焊接宽度≥50mm），与钢结构接触部位加设EPDM橡胶垫片（厚度8mm）。4.3.2玻璃钢盖板安装支撑结构：采用角钢支架（L50×5），间距≤1.5m，与池体混凝土采用膨胀螺栓连接；盖板拼接：板缝宽度控制在5~8mm，采用不饱和聚酯树脂（添加固化剂2%）填充，表面粘贴玻璃纤维布（≥2层）增强。4.4管道及设备安装4.4.1臭气搜集管道敷设要求：管道坡度≥0.005，转弯处设置导流板（曲率半径≥3倍管径），支架间距：DN300管道≤3m，DN800管道≤6m；连接方式：采用承插式接口，密封圈压缩量控制在30%~40%，接口外侧缠绕玻璃纤维带（宽度150mm）并涂刷环氧树脂；气密性试验：试验压力1.5倍设计压力（2250Pa），保压30min压力降≤5%。4.4.2除臭设备安装生物滤池：滤料分层装填（下层鹅卵石300mm，中层火山岩500mm，上层活性炭200mm），平整度误差≤50mm；风机安装：采用弹簧减震器（阻尼系数0.25），进出口安装柔性短管（长度200mm），与管道的同心度偏差≤0.1mm/m。五、质量保证体系5.1质量控制要点原材料：每批FRP管道需进行液压试验（试验压力2倍工作压力，保压1h无渗漏），膜材需检测拉伸强度（≥300N/50mm）及耐候性（人工加速老化2000h后强度保留率≥80%）；隐蔽工程：地基处理、预埋件、防水层等需经监理验收签字后方可隐蔽，留存影像资料；功能性试验：除臭系统试运行时，连续监测3天，出口恶臭浓度≤10（无量纲），NH3去除率≥95%。5.2验收标准土建结构：混凝土表面平整度≤5mm/2m，预埋件位置偏差≤10mm；管道安装：坐标偏差≤50mm，立管垂直度≤2mm/m；系统性能：风机运行电流波动≤5%，噪声在厂界处≤55dB（昼间）。六、安全与环保措施6.1安全管理有限空间作业：进入格栅井、池体内部时，需进行强制通风（风量≥3次/h），检测O2含量≥19.5%、可燃气体≤0.5%，作业人员佩戴四合一气体检测仪并设专人监护；高处作业：搭设满堂脚手架（步距1.8m，立杆间距1.5m），设置1.2m高防护栏杆，作业人员使用双钩安全带；临时用电：采用TN-S系统，配电箱实行“三级配电两级保护”，漏电保护器动作电流≤30mA（潮湿环境≤15mA）。6.2环保措施扬尘控制：施工现场裸土覆盖率100%，出入口设置洗车平台（高压水枪+三级沉淀池）；噪声管理：破碎机、切割机等设备设置隔音棚，夜间（22:00-6:00）禁止高噪声作业；固废处理：建筑垃圾分类存放，危险废物（废机油、树脂桶）交由有资质单位处置，污水处理产生的污泥需脱水至含水率≤80%后外运。七、施工进度计划总工期：180天（含试运行30天）；关键线路：土方开挖→基础施工→池体加盖→管道安装→设备调试；进度保障：采用BIM技术进行碰撞检测，提前解决管线冲突；配置2套模板周转使用，缩短结构施工周期。八、应急预案8.1突发事件处置基坑坍塌：立即启动边坡监测系统（预警值：水平位移5mm/d），当出现裂缝时，暂停施工并采用速凝混凝土回填；中毒窒息：现场配备急救箱（含氧