2026年能源加工公司过程不合格品评审管理制度

2026年能源加工公司过程不合格品评审管理制度第一章总则第一条为规范公司能源产品（包括煤炭加工产品、油气炼化产品、新能源转化产品等）生产过程中不合格品的评审管理工作，通过科学评审确定不合格品处置方式，避免盲目处置导致的资源浪费或质量风险，确保生产过程质量可控、合规高效，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》（ISO9001）《工业产品质量责任条例》等法律法规及标准，结合能源加工公司生产流程长、环节多、不合格品类型多样的特点，制定本制度。第二条本制度所称“过程不合格品”，指在生产全流程（原料预处理、中间工序、半成品加工）中产生的，不符合国家/行业标准、公司内控要求或工艺参数的产品，包括原料不合格品（入厂原料检验不合格）、工序不合格品（工序间检验不合格）、半成品不合格品（半成品检验不合格）；“评审管理”指由专业评审小组对不合格品的产生原因、严重程度、处置可行性进行分析评估，最终确定合理处置方案（如返工、返修、降级使用、报废）的管理活动。第三条本制度适用于公司内所有生产环节及相关管理部门，包括质量管理部（牵头部门，负责组织评审、记录归档与监督）、生产管理部（负责提供生产数据、配合评审与落实处置方案）、技术研发部（负责提供技术支持、分析不合格原因与处置可行性）、设备管理部（负责排查设备因素导致的不合格、配合返工设备调试）、各生产车间（负责提供不合格品现场信息、执行评审确定的处置措施），各部门需协同配合，确保评审工作及时、科学、有效。第四条公司遵循“及时评审、客观公正、分类处置、责任追溯”原则，过程不合格品一经发现需在规定时限内启动评审，避免延误生产；评审需基于事实数据，不夸大、不隐瞒不合格情况；根据不合格品类型与严重程度差异化确定处置方式；同时追溯不合格品产生的责任环节与责任人，落实改进措施，防止同类问题重复发生。第二章评审范围与评审小组组建第五条过程不合格品评审范围（覆盖生产全流程不合格场景）：（一）原料不合格品：入厂原料（如原煤、原油、生物质原料、化学助剂）经检验不符合生产工艺要求的，如原煤灰分超标、原油粘度异常、生物质原料杂质过多，需通过评审确定是否退货、换货或经处理后使用；（二）工序不合格品：中间工序产品（如煤炭洗选后的粗煤、油气分馏后的中间组分、生物质成型后的初胚）经检验不符合工序质量标准的，如粗煤灰分超标、中间组分馏程异常、成型初胚抗压强度不足，需评审确定是否返工、返修或转入下一工序降级处理；（三）半成品不合格品：完成主要加工工序但未进入成品包装的半成品（如精煤、半成品油、粗制新能源产品）经检验不合格的，如精煤发热量不达标、半成品油闪点异常、粗制产品纯度不足，需评审确定是否返工、报废或降级销售。第六条评审小组组建要求：（一）组建时限：各部门在发现过程不合格品并确认需评审后，需在24小时内完成评审小组组建；紧急情况（如不合格品导致生产全面停滞）需在4小时内组建；（二）成员构成：评审小组需包含多部门专业人员，组长由质量管理部负责人担任（统筹评审工作），成员包括生产管理部工艺员（分析生产工艺因素）、技术研发部技术员（评估技术可行性）、设备管理部设备员（排查设备因素）、生产车间班组长（提供现场操作信息），涉及原料不合格的需增加采购部专员（对接供应商），涉及高价值半成品的需增加财务部专员（评估处置成本）；（三）成员资质：评审小组成员需具备对应岗位工作经验不少于1年，熟悉生产工艺与质量标准，具备基本的分析判断能力；组长需具备质量管理经验不少于3年，能协调各部门推进评审工作；（四）小组职责：明确评审小组职责，包括收集不合格品信息（检验报告、生产记录、现场照片）、分析不合格原因、评估处置方案可行性（技术、成本、时间）、确定最终处置方式、跟踪处置执行情况、总结改进措施。第七条评审分级（根据不合格品严重程度与影响范围分级，确定评审规模）：（一）一级评审（小规模评审）：针对轻微不合格品（如个别工序产品指标轻微偏离标准，不影响后续生产，处置成本低于5000元），评审小组由3-5人组成（质量管理部、生产车间、技术研发部各1人），采用现场简易评审方式，1个工作日内完成；（二）二级评审（常规评审）：针对一般不合格品（如某批次工序产品不合格，影响局部生产，处置成本5000元-5万元），评审小组由5-7人组成（含质量管理部、生产管理部、技术研发部、设备管理部成员），采用会议评审方式，2个工作日内完成；（三）三级评审（大规模评审）：针对严重不合格品（如大批量原料不合格、半成品不合格导致生产线停工，处置成本超过5万元），评审小组由7人以上组成（含各相关部门负责人、公司分管领导），采用正式会议评审方式，邀请外部专家（必要时），3个工作日内完成。第三章评审流程与评审内容第八条评审准备阶段：（一）信息收集：质量管理部在启动评审后，需在8小时内收集不合格品相关信息，包括《质量检验报告》（明确不合格项目与偏差值）、生产记录（如工艺参数日志、设备运行记录）、现场情况说明（生产车间提供的不合格品产生时间、地点、数量）、历史数据（近3个月同类不合格品发生情况）；涉及原料不合格的，采购部需提供供应商信息与采购合同；（二）资料整理：质量管理部将收集的信息整理成《过程不合格品评审资料包》，包含不合格品基本信息、检验数据、生产背景、初步分析，提前24小时（一级评审提前4小时）发送至评审小组成员，确保成员提前熟悉情况；（三）现场核实：评审小组成员需在评审前到现场核实不合格品情况，查看不合格品外观、存储状态，询问操作人员生产过程细节，确认信息真实性，避免因信息偏差导致评审失误。第九条评审实施阶段：（一）启动会议：评审组长主持召开评审会议（一级评审可采用现场沟通方式），明确评审议程（介绍情况、分析原因、讨论方案、确定结论）、评审时限与成员分工；（二）原因分析：评审小组从“人、机、料、法、环”五个维度分析不合格品产生原因，人为因素需核查操作人员是否按规程操作、是否存在技能不足；设备因素需检查设备是否正常运行、是否存在精度偏差；原料因素需确认原料质量是否稳定、是否存在批次差异；方法因素需评估工艺参数是否合理、检验方法是否合规；环境因素需检查生产环境（温度、湿度、粉尘）是否符合要求；分析过程需结合数据与证据，避免主观判断，形成《不合格品原因分析报告》；（三）方案讨论：针对原因分析结果，评审小组讨论可行的处置方案，每个方案需评估技术可行性（如返工是否能使产品达标）、经济合理性（处置成本与产品价值对比）、时间紧迫性（是否影响生产计划）、安全合规性（处置过程是否符合安全环保要求）；如原料不合格，可讨论“退货”（需评估供应商配合度与时间成本）、“返工处理”（需评估处理后是否达标）、“降级使用”（需评估是否影响成品质量）三种方案的可行性；（四）方案表决：评审小组采用“少数服从多数”原则对处置方案进行表决（三级评审需经公司分管领导审批），表决前需充分讨论，允许保留不同意见；确定的最终方案需明确处置方式、责任部门、完成时限、验证要求，形成《过程不合格品评审决议书》，所有成员签字确认。第十条评审结论落实阶段：（一）方案下达：质量管理部在评审结束后4小时内（一级评审1小时内），将《过程不合格品评审决议书》发送至各责任部门，明确处置任务与要求；涉及多部门配合的，生产管理部需协调好分工与时间节点；（二）处置执行：责任部门需严格按决议书要求执行处置措施，返工/返修由生产车间负责，需制定《返工工艺方案》，技术研发部提供技术指导，设备管理部确保设备正常；退货/换货由采购部负责，需在规定时限内与供应商协商；报废由仓储部负责，需按公司《不合格品处置管理制度》进行合规处理，避免环境污染；（三）效果验证：处置完成后，责任部门需在24小时内通知质量管理部，质量管理部组织检验人员对处置结果进行验证（如返工产品需重新检验），验证合格的，确认处置完成；验证不合格的，需重新启动评审，分析原因并调整处置方案。第十一条评审记录与归档：（一）记录要求：评审全过程需保留完整记录，包括《评审资料包》《原因分析报告》《评审会议纪要》《评审决议书》《处置执行记录》《效果验证报告》，记录需清晰、准确，注明时间、责任人与关键数据，不得涂改；（二）归档管理：质量管理部在评审完成后1周内，将所有记录整理归档，建立《过程不合格品评审档案》，按评审级别与时间分类存放，档案保存期限不少于3年；同时将评审结果录入公司质量信息系统，便于后续查询、统计与分析，为质量改进提供数据支持。第四章处置方案分类与特殊情况处理第十二条处置方案分类（根据不合格品类型与评审结论确定，确保科学合理）：（一）返工：适用于经处理后可恢复合格的不合格品，如工序产品因工艺参数偏差导致指标不合格，通过重新调整工艺参数加工（如煤炭洗选产品重新洗选、半成品油重新调和），返工后需重新检验，合格后方可流转；返工需由生产车间制定详细工艺，技术研发部审核，确保返工过程不产生新的质量问题；（二）返修：适用于无法完全恢复合格，但可满足基本使用要求的不合格品，如半成品外观轻微破损（不影响性能），通过修补（如焊接、打磨）使其达到降级使用标准；返修需明确返修后的质量要求，避免因返修导致性能下降；（三）降级使用：适用于指标不符合原标准，但可满足低标准使用场景的不合格品，如原煤发热量不达标（原标准≥5500大卡，实际5000大卡），可降级作为低热值燃料供特定客户使用；降级使用需经销售部确认有对应需求客户，签订《降级产品销售协议》，明确质量标准与免责条款；（四）退货/换货：适用于原料不合格品（供应商责任），如采购的化学助剂纯度不达标，经评审确认无法处理或处理成本过高，由采购部与供应商协商退货（退还货款）或换货（更换合格原料），需在协议约定时限内完成，避免影响生产；（五）报废：适用于严重不合格品（如指标严重偏离标准、存在安全隐患、处置成本超过产品价值），如油气半成品闪点过低（存在爆炸风险）、生物质产品霉变（无法使用），由仓储部按环保要求进行报废处理（如焚烧、专业机构处置），需记录报废数量、处理方式与环保检测结果，确保合规。第十三条特殊情况处理：（一）紧急处置：当不合格品存在重大安全隐患（如易燃易爆产品泄漏、腐蚀性产品损坏设备），无法等待完整评审流程时，生产车间可先采取紧急处置措施（如隔离、暂停生产、初步封堵），同时立即上报质量管理部，在2小时内启动评审，补充完善评审手续；紧急处置需保留现场证据（照片、视频），避免后续责任争议；（二）重复不合格：当同一工序、同一类型不合格品连续3次发生（如煤炭洗选工序连续3次灰分超标），且经评审处置后仍未改善，需启动质量改进程序，质量管理部组织成立专项改进小组，深入分析根本原因（如工艺设计缺陷、设备老化），制定长期改进措施（如优化工艺、更换设备），并跟踪改进效果，直至问题彻底解决；（三）客户关联不合格：当半成品不合格可能影响已签订合同的客户订单时，评审需邀请销售部参与，评估对客户的影响，必要时与客户沟通（如说明情况、协商延期交付），避免因处置不当导致客户投诉或违约；处置方案需优先保障客户订单质量，必要时调整生产计划。第五章监督考核与改进机制第十四条评审工作监督：（一）日常监督：质量管理部每日抽查评审工作开展情况，检查评审是否按时启动、资料是否完整、结论是否合理、处置是否落实；发现评审拖延（超过规定时限未完成）、资料缺失、处置不到位的，立即督促整改，并记录问题；（二）专项监督：每季度组织一次过程不合格品评审专项监督，重点检查评审流程合规性（是否按分级要求组建小组、是否按流程实施）、评审结论有效性（处置后是否仍存在质量问题）、记录归档完整性；专项监督形成《评审监督报告》，通报问题与整改要求，跟踪整改完成情况；（三）内部审核：每年开展一次质量管理体系内部审核，将过程不合格品评审作为审核重点，评估评审制度的适用性、评审流程的有效性、各部门配合度，审核结果作为制度修订与部门考核的依据。第十五条考核机制：（一）考核对象与周期：评审管理考核纳入相关部门月度绩效考核，考核对象包括质量管理部、生产管理部、技术研发部、设备管理部、各生产车间，考核周期为每月一次；（二）考核指标：质量管理部：评审及时率（目标≥98%，指按规定时限完成评审的比例）、评审记录完整率（目标100%，指记录齐全无缺失的评审比例）、处置验证合格率（目标≥95%，指处置后验证合格的比例）；生产管理部：评审配合度（目标≥95%，指按要求提供生产数据、协调处置的比例）、处置执行及时率（目标≥98%，指按评审决议时限完成处置的比例）；技术研发部：原因分析准确率（目标≥90%，指原因分析与实际一致的评审比例）、技术方案可行性（目标≥95%，指提供的处置技术方案可执行的比例）；生产车间：信息提供及时性（目标≥98%，指按要求提供不合格品现场信息的比例）、处置措施落实率（目标100%，指完全按评审决议执行处置的比例）；（三）考核结果应用：考核得分90分及以上为优秀，给予部门月度绩效奖金上浮8%；70-89分为合格，按正常标准发放；70分以下为不合格，扣减月度绩效奖金5%，并需提交整改计划；连续两个月不合格的，约谈部门负责人，限期改进。第十六条改进机制：（一）定期分析：质量管理部每月对过程不合格品评审数据进行统计分析，包括不合格品类型分布（原料、工序、半成品占比）、产生原因排名（设备、工艺、人为因素占比）、处置方式效果（返工合格率、报废率），形成《过程不合格品评审月度分析报告》，上报公司管理层；（二）改进措施：针对分析发现的共性问题（如设备因素导致的不合格占比过高），设备管理部需制定设备维护改进计划（如增加巡检频率、提前更换易损件）；针对工艺因素问题，技术研发部需优化工艺参数（如调整反应温度、改进洗选流程）；针对人