建筑工程施工工艺标准

建筑工程施工工艺标准目录工艺编号工艺名称06010303地下连续墙支护06010503管井降水06

建筑专业06010304 锚杆和土钉墙支护0602 主体结构0601 地基与基础06010305 内支撑（钢筋混凝土）060201

钢筋工程060101

地基工程06010306 内支撑（型钢或钢管）06020101 钢筋加工06010101 粉喷桩（加固土桩）060104

土方边坡工程06020102 钢筋直螺纹套筒连接06010102高压旋喷桩06010401土石方开挖06020103电渣压力焊06010103抗浮锚杆06010402土石方回填06020104墙（柱）钢筋安装060102

基础工程06010403边坡工程06020105梁钢筋绑扎06010201独立基础06010404重力式挡土墙06020106板钢筋绑扎06010202筏板基础06010405衡重式挡土墙060202

模板工程06010203钢筋混凝土预制桩06010406悬臂式挡土墙06020201墙（柱）模板安装06010204旋挖成孔灌注桩06010407扶壁式挡土墙06020202梁模板安装06010205泥浆护壁灌注桩06010408边坡开挖06020203板模板安装060103

基坑工程060105

降水与排水工程06020204后浇带模板安装06010301灌注桩排桩基坑支护06010501基坑排水06020205模板拆除06010302拉森钢板桩支护06010502井点降水060203

混凝土工程06020301梁板混凝土结构06030103隔离层060408防水水泥砂浆施工06020302竖向混凝土结构06030104保护层060409卷材防水层施工06020303施工缝060302

保温与隔热工程060410接缝密封防水施工06020304后浇带混凝土06030201板状材料保温层060411止水钢板施工06020305混凝土养护06030202纤维材料保温层060412止水螺杆施工06020306混凝土冬季施工06030203喷涂硬泡聚氨酯保温层060413橡胶止水带施工06020307混凝土夏季施工06030204现浇泡沫混凝土保温层0605细部构造06020308大体积混凝土施工06030205种植隔热层060501檐口060204

砌体结构06030206架空隔热层06050101卷材防水屋面檐口06020401 砖砌体施工06030207蓄水隔热层06050102涂膜防水屋面檐口06020402混凝土小型空心砌块施工0604防水工程06050103烧结瓦、混凝土瓦屋面檐口06020403填充墙砌体施工060401桩头防水06050104沥青瓦屋面檐口06020404配筋砌体施工060402卷材防水层施工06050105金属板屋面檐口06020405圈梁、构造柱设置060403涂料防水层施工060502

檐沟与天沟0603 屋面工程060404复合防水层施工06050201卷材或涂膜防水屋面檐沟060301

基层与保护工程060405涂抹防水层屋面施工06050202烧结瓦、混凝土瓦屋面檐沟06030101找平层和找坡层060406室内防水施工06050203 沥青瓦屋面檐沟和天沟06030102隔汽层060407防水混凝土施工060503

女儿墙与山墙06050301 女儿墙060509

屋脊0606010304

自流平面层06050302 烧结瓦、混凝土瓦屋面山墙06050901 烧结瓦、混凝土瓦屋面的屋脊0606010305

塑胶面层06050303 沥青瓦屋面山墙06050902 沥青瓦屋面的屋脊06060104 板面层铺设06050304 金属板屋面山墙06050903 金属板屋面的屋脊0606010401

砖面层060504

水落口060510

屋顶窗0606010402

大理石面层和花岗岩面层06050401直式水落口06051001烧结瓦、混凝土瓦屋顶窗0606010403

预制板块面层06050402横式水落口06051002沥青瓦屋面屋顶窗0606010404

活动地板面层060505

变形缝0606 装饰装修工程060602

墙面工程06050501 等高屋面变形缝做法060601

地面工程06060201 抹灰工程06050502 不等高屋面变形缝做法06060101 基层铺设0606020101

一般抹灰工程060506

伸出屋面管道0606010101

水泥混凝土垫层0606020102

保温层薄抹灰工程06050601 伸出屋面管道0611010102

陶粒混凝土垫层0606020103

装饰抹灰工程06050602 烧结瓦、混凝土瓦屋面烟囱06060102 找平层060603

轻质隔墙工程060507

屋面出入口06060103 整体面层铺设06060301 板材隔墙06050701 垂直出入口0606010301

水泥混凝土面层060604

饰面砖（板）06050702 水平出入口0606010302

水泥砂浆面层06060401 陶瓷砖饰面060508

反梁过水孔0606010303

水磨石面层06060402 石材湿贴06050801 反梁过水孔0606010304

防油渗面层06060403 石材干挂06060406 木饰面板060605

吊顶工程06060501 石膏板、埃特板吊顶06060502 矿棉板、硅钙板吊顶工程06060503 格栅面层吊顶06060504 木饰面、塑料板、玻璃饰面吊顶060606

幕墙工程06060601玻璃幕墙06060602金属幕墙06060603石材幕墙060607

涂饰工程06070701混凝土抹灰基层乳胶漆饰面06070702轻质隔墙基层乳胶漆饰面06070703木基层溶剂性涂料饰面构造06070704金属基层溶剂型涂料饰面构06060404玻璃饰面造06060405金属饰面060608

门窗工程06060801 木门窗安装工程06060802 金属门窗安装工程06060803 门窗玻璃安装工程工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06建筑专业0601地基与基础060101地基工程06010101粉喷桩（加固土桩）桩底标高允许偏差±200mm,桩顶标高允许偏差（-50，+200）mm;桩位允许偏差<50mm,桩径允许偏差<0.4设计桩径；桩身垂直度允许偏差≤1.5%，搭接长度＞200mm。喷粉施工前应仔细检查搅拌机械、供粉泵、送气(粉)管路、接头和阀门的密封性、可靠性。送气(粉)管路的长度不宜大于60m。喷粉施工机械必须配置经国家计量部门确认的具有能瞬时检测并记录出粉体计量装置及搅拌深度自动记录仪。搅拌头每旋转一周，其提升高度≤16mm。搅拌头的直径应定期复核检查，其磨耗量≤10mm当搅拌头到达设计桩底以上1.5m时，应即开启喷粉机提前进行喷粉作业。当搅拌头提升至地面下500mm时，喷粉机应停止喷粉。成桩过程中因故停止喷粉，应将搅拌头下沉至停灰面以下1m处，待恢复喷粉时再喷粉搅拌提升。06010102高压旋喷桩钻孔位置允许偏差≤50mm,钻孔垂直度允许偏差≤1.5%；孔深允许偏差±200mm,桩体直径允许偏差≤50mm;桩体搭接＞300mm,桩身中心允许偏差≤0.2设计桩径。施工前复核高压喷射注浆的设让孔位、施工参数(压力、水泥浆量、提升旋转速度等)。用浆量和提升速度应采用自动记录装置，并做好各项施工记录。高喷灌浆保持全孔连续一次作业，作业中因拆卸喷射管而停顿后，重复高喷灌浆长度≥

0.3m。高压喷射注浆完毕应迅速拔出喷射管。为防止浆液凝固收缩影响桩项高程，可在原孔位采用冒浆回灌或二次注浆等措施。相邻两桩施工间隔时间应≥48h，间距应≥4-6m。06010103抗浮锚杆锚杆长度最大负偏差≤30mm，最大正偏差≤100mm。锚杆位置最大偏差≤±100mm。锚杆倾斜度≤±1度。全长粘结型锚杆杆体插入长度≥设计长度的

95%，预应力锚杆杆体插入长度≥设计长度的98%。控制各锚杆的定位误差在20mm以内，高程误差在10mm以内。锚杆应进行抗拔承载力检验，检验数量不宜少于锚杆总数的5%，且同一土层中的锚杆检验数量不应少于3根。岩层中钻孔长度宜超过设计锚杆长度0.1-0.3m,土层中宜超过0.3-1.0m,沉渣较薄时取小值，较厚时取大值。孔位放线误差≤20mm,机械定位误差≤50mm。杆体安装后应悬吊在钻孔内，杆体底端与孔底及沉渣距离≥100mm。注浆过程应连续；初次注浆管应插至距孔底200～500mm处，随浆液灌注而匀速或分段拔出，直至孔口溢出均匀浆液后方可停止注浆；设置止浆塞时，宜在止浆塞下安装排废管通到地面，初次注浆管可不拔出，排废管口溢出均匀浆液后方可停止注浆。注浆量大于理论注浆量，一般宜为1.1-1.3倍理论注浆量。060102基础工程06010201独立基础独立基础模板轴线位置允许偏差≤5mm，模板尺寸最大允许偏差为±10mm。独立基础现浇外观轴线位置允许偏差≤10mm。现浇外观截面尺寸允许偏差为[-10mm，+15mm]。独立基础纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度最大允许偏差为±10mm。表面平整度≤8mm。承台垫层底以上20-30cm土方采用人工清底，清底要避免对天然地基产生扰动，严禁雨天开挖造成基槽泡水。开挖完后必须经过地基验槽后方可后续施工。混凝上垫层面积应从承台底部四周外扩100mm。基础底筋长方向为下层钢筋。模板支撑体系受力点在基础外，不宜借助钢筋或落于基础内。模板安装应有足够的承载力刚度和稳定性独立基础侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不受损坏后方可拆模工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06010202筏板基础1.现浇外观轴线位置允许偏差≤15mm，现浇外观截面尺寸允许偏差为[-10mm，+15mm]，现浇外观表面平整度允许偏差±10mm。2.基础顶面标高允许偏差±15mm。电梯井中心位置允许偏差≤10mm，长、宽尺寸允许偏差为[0mm，+25mm]。预留洞、孔中心线位置允许偏差≤15mm。预埋件中心位置允许偏差≤10mm。垫层底以上20-30cm土方采用人工清底，清底要避免对天然地基产生扰动，严禁雨天开挖造成基槽泡水。开挖完后必须经过地基验槽后方可后续施工。面筋的绑扎过程中，应同时穿插墙筋。插筋时应首先保证墙柱插筋的定位，必要时对面筋的局部间距做适当调整。筏板面在振动后、初凝前出现早期塑性裂缝，应通过控制下料和二次振捣予以消除，以免成为混凝土缺陷，导致应力集中，从而影响温度收缩裂缝的防治效果。浇筑完毕后8-12h内及时进行收光和覆盖养护，大体积混凝土同时进行测温作业。06010203钢筋混凝土预制桩桩数为1-3根桩基中的桩时，预制桩桩位允许偏差≤100+0.01H(mm);桩数大于或等于4根桩基中的桩时，预制桩桩位允许偏差≤1/2桩径+0.01H(mm）或1/2边长+0.01H(mm)(H为桩基施工面至设计桩顶的距离）。成品桩表面应该平整，颜色均匀，掉角深度＜10mm,蜂窝面积小于总面积的0.5%。接桩焊缝外观无气孔，无焊瘤，无裂缝。电焊结束后停歇时间，当为静力压桩时，停歇时间≥6min;当为锤击沉桩时，停歇时间≥8min；上下节平面偏差≤10mm。桩顶标高允许偏差±50mm。垂直度允许值≤1%。静力压桩机的每件配重必须用量具核实，并将其质量标记在该件配重的外露表面；液压式压桩机的最大压桩力应取压桩机的机架重量和配重之和乘以0.9。预制桩的混凝土强度达到70%后方可起吊，达到100%后方可运输和打桩焊接式、螺纹式接桩时，接头宜高出地面0.5-1m；啮合式、卡扣式、抱箍式方法接桩时，接头宜高出地面1-1.5。静力压桩送桩深度≤10-12m。静力压桩施工时应先深后浅、先长后短、先大后小、避免密集；锤击沉桩施工时应先深后浅，先大后小，先长后短，先密后疏。静压桩应以标高为主，压力为辅，如果为端承桩时，应以压力控制为主，标高为辅；锤击沉桩应以桩端标高控制为主，贯入度控制为辅。稳压压桩力不应小于终压力，稳压时间宜为5-10s。锤击沉桩当贯入度达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值予以确认。06010204旋挖成孔灌注桩灌注桩钢筋笼主筋间距允许偏差±10mm。灌注桩钢筋笼长度允许偏差±100mm，直径允许偏差±10mm。钢筋笼必须设置保护层垫块，且要有防变形加固措施，保证钢筋连接质量及声测管安装质量。灌注桩孔深最大允许偏差+300mm,只深不浅。灌注桩桩顶标高允许偏差（-50,30)mm开始灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：①.对端承型桩，不应大于50mm②.对摩擦型桩，不应大于100mm③.对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm安装旋挖钻机，成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工过程中不发生倾斜、移动。使用双向吊锤球校正调整钻杆垂直度，必要时可使用经纬仪校正钻杆垂直度，为准确控制钻孔深度。采用旋挖钻机成孔时，必须设置护筒。护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻头倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。钢筋笼起吊后检查钢筋笼是否顺直，安放要对准孔位、扶稳、缓慢，严禁碰撞孔壁，到位后立即固定。开始灌注混凝土时，管底距孔底的距离宜为300-500mm,并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑过程中，导管埋深宜为2-6m7.后注浆应采用钢管且与钢筋笼绑扎固定或焊接。注浆作业宜在成桩后2天开始，不宜迟于成桩30天后。注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8-10m。06010205泥浆护壁灌注桩灌注桩钢筋笼主筋间距允许偏差±10mm。灌注桩钢筋笼长度允许偏差±100mm，直径允许偏差±10mm。钢筋笼必须设置保护层垫块，且要有防变形加固措施，保证钢筋连接质量及声测管安装质量。基桩按照设计和规范要求确定检测方法，采用小应变、声波透射检测桩身混凝土的质量。检验方法及数量同旋挖成孔灌注桩。灌注桩孔深最大允许偏差+300mm,只深不浅。灌注桩桩顶标高允许偏差（-50,30)mm泥浆相对密度（相对于水的密度）允许值为1.15-1.20，清孔后在距孔底50cm处取样，用相对密度计测量。桩径允许偏差±50mm。护筒埋设要准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。钻机就位前，先平整场地，铺好枕木并用水平尺校正，保证钻机平稳牢固。成孔设备就位后，必须平正、稳固，

确保在施工过程中不发生倾斜、移动。使用双向吊锤球校正调整钻杆垂直度，必要时可使用经纬仪校正钻杆垂直度，为准确控制钻孔深度：应在桩架上作出控制深度的标尺，以便在施工中进行观测、记录。冲洗时应随时测定和控制泥浆密度，排渣时必须及时向孔内补充泥浆防止塌孔。钢筋笼起吊后检查钢筋笼是否顺直，安放要对准孔位、扶稳、缓慢，严禁碰撞孔壁，到位后立即固定。开始灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度指标应符合下列规定：①.对端承型桩，不应大于50mm②.对摩擦型桩，不应大于100mm③.对抗拔、抗水平力桩，不应大于200mm开始灌注混凝土时，管底距孔底的距离宜为300-500mm,并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑过程中，导管埋深宜为2-6m后注浆应采用钢管且与钢筋笼绑扎固定或焊接。注浆作业宜在成桩后2天开始，不宜迟于成桩30天后。注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8-10m。060103基坑工程工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06010301灌注桩排桩基坑支护灌注桩钢筋笼主筋间距允许偏差±10mm。灌注桩钢筋笼长度允许偏差±100mm，直径允许偏差±10mm。钢筋笼必须设置保护层垫块，且要有防变形加固措施，保证钢筋连接质量及声测管安装质量。灌注桩桩位允许偏差≤100mm。灌注桩孔深最大允许偏差+300mm,只深不浅。灌注桩桩顶标高允许偏差（-50,30)mm泥浆相对密度（相对于水的密度）允许值为1.15-1.20，清孔后在距孔底50cm处取样，用相对密度计测量。桩径允许偏差±50mm。灌注桩排桩施工前必须试成孔，数量不得少于2个灌注桩排桩施工时要采取间隔眺打，隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后进行邻桩成孔施工，防止由于土体扰动对已浇筑的桩带来影响。其它控制要点同灌注桩要求06010302拉森钢板桩支护在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正、顶紧进行焊接，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm；组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m。桩身应垂直，施工中应加强测量工作，发现倾斜及时调整钢板桩桩顶标高允许偏差为士100mm；轴线允许偏差为100mm；垂直度允许偏差为1；钢板桩沉桩应设导向架。土层松软、桩长较短时，可采用单边式导向架，其它情况下宜采用夹紧式导向架。平行于钢板桩墙定位轴线设置导桩，导桩间距宜为2-4m,导桩与钢板桩之间附上导梁。应确保打设的第一根钢板桩的打入位置和垂直度的精度。沉桩顺序应视现场条件而定，宜采取最初施工的前20根桩左右轮流跳打的方式，依次沿轴线方向向两侧推进施工，待形成整体桩墙后，然后在一侧连续沉桩；也可从板桩墙的角开始，逐块打设，直到工程结束。为保证钢板桩的垂直度，可采用两台经纬仪分别在垂直于板桩墙轴线方向和沿板桩墙轴线方向进行垂直度监测，宜每打入1m测量一次

当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，应拔起重打。06010303地下连续墙支护地下连续墙作为永久结构，垂直度最大允许值为1/300，作为临时结构，垂直度最大允许值为1/150。地下连续墙作为永久结构，表面平整度＜100mm；作为临时结构，表面平整度＜150mm;作为插入式结构，表面平整度＜20mm。地下连续墙作为永久结构，沉渣厚度≤100mm;作为临时结构，沉渣厚度≤200mm。应设置现浇钢筋混凝土导墙。混凝土强度等级≥C20，厚度≥200mm；导墙顶面应高于地面100mm，高于地下水位0.5m以上；导墙底部应进入原状士200mm以上；导墙高度≥1.2m；导墙内净距应比地下连续墙设计厚度加宽40mm。地下连续墙单元槽段长度宜为4～6m。槽内泥浆面不应低于导墙面0.3m，同时应高于地下水位0.5m以上。水下混凝土应采用导管法连续浇筑。导管水平布置距离≤3m，距槽段端部≤1.5m，导管下端距槽底宜为300～500mm；钢筋笼吊放就位后应及时浇筑混凝土，间隔≤4h；现场混凝土坍落度宜为200±20mm，强度等级应比设计强度提高一级进行配制；混凝土浇筑面宜高出设计标高300～500mm。混凝土达到设计强度后方可进行墙底注浆。注浆管应采用钢管；单元槽段内≥2根，槽段长度大于6m时宜增加注浆管；注浆管下端应伸到槽底200～500mm；注浆压力应控制在2MPa以内，注浆总量达到设计要求或注浆量达到80%以上，压力达到2MPa可终止注浆。06010304锚杆和土钉墙支护锚杆杆体长度允许偏差为[-30mm，+100mm]。锚杆位置允许偏差±100mm，钻孔直径允许偏差±5mm，钻孔倾斜度≤2%钻孔长。喷射混凝土配合比达到设计强度要求，混凝土抗压强度达到设计要求，喷射厚度最大负偏差≤20mm。基坑土方应分层分段开挖，且应与土钉支护施工作业紧密协调和配合。挖土分层厚度应与土钉竖向间距一致，开挖标高宜为相应土钉位置200mm,逐层开挖并施工土钉，严禁超挖；挖土分段长度≤30m。安放锚杆杆体时应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致。孔口设止浆塞，上钉在注浆后，需在适当时间内进行二次压浆。钢筋网片铺设应顺直，按设计间路用扎丝绑扎牢固。钢筋网片搭接处搭接长度≥300mm，网片卷至水平面≥1m，短土钉间距般为1.0-2.0m，钢筋网片应与土钉连接牢固。喷射混凝土施工应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷头应与受喷面垂直，距离宜为0.6-1.0m,一般喷射厚度≥40mm。混凝土终凝2h后应喷水养护，养护时间宜为3-7d。基坑边若含有透水层或渗水土层时，混凝土面层上应做泄水孔，即按间距1.5-2m均匀布设长0.4-0.6m,直径不小于40mm的塑料排水管，外管口略向下倾斜。6.注浆量不小于理论计算注浆量，一般宜为1.1-1.3倍理论注浆量。06010305内支撑（钢筋混凝土）钢筋混凝土内支撑截面高度及宽度偏差允许值为（0，+20）mm。钢筋混凝土内支撑标高偏差允许值±20mm。钢筋混凝土内支撑轴线平面位置允许偏差＜20mm。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有100-200mm由人工进行凿除。绑扎钢筋前需要在垫层上铺设一层油毡或一层彩条布，使混凝土垫层和水平支撑混凝土隔离。混凝土浇筑之前，通知基坑监测单位埋设基坑检测观测点。浇筑采用“斜面分层、一次到顶、层层推进”的方式进行。支撑梁混凝强度达到要求后，方可进行下一层土方开挖。支撑与立柱的连接，在顶层支撑处可采用钢板承托方式，其余支撑位置一般可由立柱直接穿过。中间腰梁与围护墙间应浇筑密实，悬吊钢筋不宜小于20mm,间距一般为1.5-2m,两端应弯起，吊筋插入腰梁的长度≥40d。沿围檩方向的支撑点的间距不宜大于9m工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06010306内支撑（型钢或钢管）内支撑施工前，应对放线尺寸、标高进行校核。对钢支撑的产品构件和连接构件以及钢立柱的制作质量等进行检验。施工结束后，对应的下层土方开挖前应对水平支撑的尺寸、位置、标高、支撑与围护结构的连接节点、钢支撑的连接节点和钢立柱的施工质量进行检验。钢支撑外轮廓尺寸偏差允许值为±5mm。预加应力偏差允许值为±10%KN。钢支撑轴线平面位置允许偏差≤30mm。钢围檩多采用H型钢或双拼工字钢、双拼槽钢，截面宽度一般≥300mm，支撑点间距≤4m。支撑端头应设置一定厚度的钢板作封头端板，端板与支撑杆件间满焊。水平纵横向钢支撑宜设置在同一标高，宜采用定型的十字接头连接。立柱间距应根据支撑稳定及竖向荷载大小确定，一般≤15m。钢支撑应按要求施加预应力，预应力一般为设计应力的50%-75%。060104土方边坡工程06010401土石方开挖地表物确认→测量放线→切线分层开挖→降排水→修坡整平→人工清底→地基验槽。基坑基底标高最大偏差不得大于±30mm。基坑长度、宽度（由设计中心线向两边量）最大负偏差不得大于

100mm，最大正偏差不得大于

300mm。基坑边坡满足设计要求。基坑基底表面平整度不得大于20mm。土方开挖基底控制标高要引至基坑内，在基槽侧壁作出标志。将基础周边1米范围的基底清理干净，做垫层砌防水保护墙，为基础施工创造条件。土方施工做到基底平整，边坡挂线进行找坡，棱角整齐，美观。采用机械开挖时，是否挖至设计高程以上20cm，以后用人工清挖至设计高程。06010402土石方回填基坑（槽）清理→检验土质→分层碾压或夯打密实→检验密实度→修整找平→验收。土方回填柱基基坑基槽标高最大负偏差为

50mm，表面平整度最大允许偏差为20mm。场地平整（人工）标高最大允许偏差为±

30mm，

平整度最大允许偏差为20mm。回填土料符合设计要求。填土过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制和压实程序。分层厚度及含水量符合设计要求，分层压实系数应满足设计要求。回填前将基础底面标高上的垃圾清除干净，排除坑穴中积水、淤泥和杂物等，基础结构与防水施工需验收完毕。检验回填土料的种类、粒径，回填土无杂物。土料的含水量应在控制范围内，

土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面分层填夯。每层压实后应按规范进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到设计要求后，再进行上一层的铺土（通常每30cm取一组环刀）。06010403边坡工程工艺流程：修坡→搭脚手架→初喷速凝砼→锚杆锚索成孔→注浆→编网及焊筋→终喷速凝砼→砼养护（锁定）→砌排水沟→测量放线、边坡修整1、土钉墙施工时，应根据施工情况分层、分段开挖。2、安放锚杆杆体时应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致。孔口设止浆塞，土钉在注浆后，需在适当时间内进行二次压浆。3、

钢筋网片铺设应顺直，按设计间距用扎丝绑扎牢固。钢筋网片搭接处搭接长度不小于30cm，网片卷至水平面不少于1m，短土钉间距一般为

1.0-2.0m，钢筋网片应与土钉连接牢固。4、

根据支护面上排出水量大小在支护面上设置适量的泄水管。喷射混凝土配合比经试验确定，混凝土喷射厚度一般为50mm-80mm。初凝后立即喷水养护，养护时间宜为

3～7天。1、锚杆杆体长度最大允许偏差为[-30mm，+100mm]。2、

锚杆位置偏差不得超过±100mm，钻孔直径偏差不得超过±5mm，钻孔倾斜度不得超过

2%钻孔长。3、注浆量不小于理论计算注浆量，浆体强度达到设计要求。4、

喷射混凝土配合比达到设计强度要求，混凝土抗压强度达到设计要求，喷射厚度最大负偏差不得大于20mm。工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06010404重力式挡土墙工艺流程：测量放线→垫层施工→基础钢筋制作与安装→支立基础模板→浇筑基础混凝土→墙体钢筋及预埋件制作与安装→支立墙体模板→浇筑墙体混凝土→养护及拆模测量放线：根据施工图纸及坐标点测放出挡土墙中心线、基础平面位置线与纵断高程线，做好平面、高程控制点。墙体混凝土浇筑前，在底部接茬处先均匀浇筑15mm-20mm厚与墙体混凝土强度等级相同得减石子混凝土。混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖与浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够湿润状态，养护期一般不少于7d。当混凝土强度达到2.5MPa以上时，方可拆除侧面模板。为防止出现漏浆现象，模板得拼缝应结合紧密，拼缝处可用腻子或海绵条进行封堵。为防止混凝土表面出现气泡、麻面、水波纹等缺陷，混凝土得浇筑应严格按技术交底中得顺序进行，每层浇筑厚度不大于300mm，振捣密实，不漏振、不过振。浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件与预留孔洞得情况，当发现有变形、移位时应立即停止浇筑，并应在已浇筑得混凝土凝结前修整完好，保证墙体得整体质量。为保证钢筋施工质量，所用钢筋表面应洁净，应清除浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢及焊点处得水锈、药皮等。为防止泄水孔堵塞，应在墙背后填筑反滤材料，反滤材料得级配要按设计要求施工，外包滤布，防止泥土流人。用含水量较高得粘土回填时，可在墙背设置用渗水材料填筑厚度大于300mm得连续排水层，用以防止泄水孔堵塞。06010405衡重式挡土墙准备工作→测量放样→基础开挖→模板支设→现浇墙身混凝土→混凝土养护→隔水层、泄水孔、反滤层→拆模→回填

地面开挖与模板支撑钢筋绑扎混凝土浇筑工艺与重力式挡土墙类似。

墙身高出地面部分，每隔3米梅花形设置泄水孔，泄水孔采用Φ50mm的PVC管，并向外设4%排水坡。挡墙墙背泄水孔进口设置0.3m宽、0.3m厚窝状砂夹石反滤层，并采用塑料排水片材反滤层上下链接，以防泄水孔淤塞，便于泄水。挡墙墙背顶部设粘土封闭层，底部泄水孔下部夯填粘土防渗层。基坑开挖岩土严格按照设计开挖。挡土墙应及时回填夯实，墙面基坑顶面侧够平台应作成向外不小于4%的排水坡。挡土墙施工墙顶应平顺渐变，不得出现小于135度的尖角。墙体材料强度必须满足设计要求，挡土墙应现场分段立模浇筑，混凝土浇注应连续进行，不得形成水平通缝。若不能一次浇注施工，必须确保连续处强度不小于整墙墙体强度，对上次浇注面进行凿毛处理，并插直径不小于Ф12的钢筋，梅花型布置，间距为30cm，钢筋长40cm，埋入上次浇注砼20cm，外露20cm，外露部分调直。在混凝土浇筑过程中，当混凝土表面出现析水时，需采取措施予以清除，可采取酌量减少混凝土的用水量等办法进行处理。已析出的浮水（清水）应在不扰动已浇筑混凝土的条件下及时排除，但不得将水引向模板边缘或从模板缝隙中放出。06010406悬臂式挡土墙施工准备→测量放样→场地平整→人工挖探坑→机械开挖→基底处理→基础钢筋加工安装→基础混凝土浇筑→脚手架搭设、模板安装→墙身钢筋绑扎→混凝土浇注→脚手架、模板拆除→墙背面路基填土→路基回填碾压

地面开挖与模板支撑钢筋绑扎混凝土浇筑工艺与重力式挡土墙类似。

墙背路基填筑当悬臂式挡土墙墙身混凝土强度达到设计强度的70%后，开始进行挡墙后背路基填筑，填料种类为C类填土，填料应分层填筑，分层碾压密实；反滤层应在填筑过程中及时施工。挡墙墙身背后1m范围内，土方施工碾压不得采用重型压实机进行碾压，改用小型夯机夯实。开挖悬臂式挡土墙基底时，当开挖至基底标高以上20cm时，严禁用挖机等大型设备开挖，应用人工进行清底、整平。在混凝土垫层上标示出钢筋位置，按线布置底板钢筋。

（3）钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按施工图中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。模板安装前，在模板表面涂刷隔离剂，模板底口用水泥砂浆找平，模板底部外侧用水泥砂浆封口。在安装模板前，预埋泄水孔PVC塑料管位置必须准确无误，固定必须牢固，防止在混凝土浇筑工程中脱落或偏位。砼采用砼搅拌车运输，泵送入模，插入式振动棒振捣，砼采用水平分层灌注，分层厚度30cm为宜。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进。06010407扶壁式挡土墙施工准备→测量放样→场地平整→人工挖探坑→机械开挖→基底处理→基础钢筋加工安装→基础混凝土浇筑→脚手架搭设、模板安装→墙身及扶壁钢筋绑扎→墙身及扶壁混凝土浇注→混凝土养→护脚手架、模板拆除→墙背面路基填土→路基回填碾压

模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高

质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在

安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。混凝土灌注完毕后，安排专人在初凝前进行混凝土收面，待混凝土终凝前再进行一次收面压光处理，然后再覆盖土工布进行洒水保湿养生。当气候炎热时或有风时，2h～3h后即可浇水以维持充分的润湿状态。在潮湿气候条件下，空气相对湿度大于60%时，使用普通水泥时，湿润养护时间不少于7d。加强砼的振捣，在墙面板处及扶壁处设置附着式振捣器，加强倒角及根部的振捣，确保砼密实性。墙面板和扶壁的侧模板属非承重模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时才能拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模板墙背回填应该在挡土墙混凝土的强度达到设计强度的75%才能够进行填土。应由最低处分层填起，回填要均匀，摊铺要平整，并设不小于3%的横坡，逐层填筑，逐层碾压夯实，不允许向墙背斜坡填筑。若分几个作业段回填，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段应按1∶1的坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度，不得小于2m。大型压实机械要距离墙身及扶壁一定距离碾压，碾压不到地方采用小型夯机夯实。工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06010408边坡开挖边坡开挖施工工艺流程施工准备→方案制定→测量放线→安全措施及排水措施→边坡开挖→土方运输→清理场地→验收合格后进行下一道工序土方开挖应自上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏底开挖。开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定。开挖至边坡线前，预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受到扰动。开挖过程主要采取层挖法施工。安排两台挖机分别在高边坡坡面上采用退挖法向中心挖土装车外运，每段开挖宽度小于12m。开挖至零填、路堑路床部分后，尽快进行路床施工；如不能及时进行，易在设计路床标高以上预留至少300mm厚的保护层。挖方路基路床顶面终止标高，考虑因压实而产生的下沉量，其值通过实验确定。正确标出边桩线，施工中经常检查边坡开挖坡度，及时纠正偏差。坡面平顺光滑，无明显的局部高低差。土质边坡预留的30cm保护层由人工从上至下顺坡修整。开挖时，经常注意山坡的稳定情况，每天开工、收工前均对坡面、坡顶附近进行检查，发现有裂缝开口坍塌迹象或危石应立即处理。凡不能处理且对安全施工有危险时要暂停施工。土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循“分层开挖、严禁超挖、先撑后挖”的原则。采取临时排水措施，确保施工作业面不积水。060105降水与排水工程06010501基坑排水明沟加集水井降水工艺流程施工准备→方案制定→测量放线→明沟开挖（土方外运）→集水坑开挖（土方外运）→安装水泵→专人抽水→基坑底至设计标高→水沟、集水井修整完善排水沟距坡脚不宜小于0.5m,深度、宽度、坡度应根据基坑涌水量确定，排水沟底宽不宜小于0.3m，坡度宜控制在0.1%~0.2%，沟底比基坑底低

0.3~0.5m。随着基坑的开挖，排水沟随之加深，直到坑底达到设计标高为止。。集水井大小和数量应根据基坑涌水量和渗漏水量、积水量确定，应沿排水沟30~50m

布置一集水井，直径（或宽度）不宜小于

0.6m，底面应比排水沟深

0.5m。在土方开挖后，应保持降低地下水位在基坑底50cm以下，防止地下水扰动基底土。排水必须持续到回填土回填完成。排水沟坡度应符合方案计算要求，偏差不得超过2‰。坑内不得积水，并保持沟内排水畅通。集水明排抽出的水应适当引离基坑，以防倒流或渗回基坑内，并经沉淀后再排入市政排水系统或河涌等；另外为防止地表水流入基坑内，应沿基坑顶四周设截水沟，把地表水、施工用水等引离基坑。降水时对于周围在抽水影响半径范围内需要保护的建筑物及地下管线等建立好标高观测系统并准备好防止沉降的措施抽水过程中注意施工用电，抽水泵必须实行一机一闸一保护，特别在雨季注意用电巡察。潜水泵在运行时应经常观测水位变化情况检查电缆线是否和井壁相碰，以防磨损后水沿电缆芯渗入电动机内，同时还须定期检查密封的可靠性以保证正常运转。06010502井点降水轻型井点降水施工准备→方案制定→测量放线→冲孔→井点管埋设→井点管与总管接通→试抽水（是否正常）→调试→正常运行井点管埋设：井点管的埋设一般多采用冲管冲孔法，分为冲孔和埋管两个过程。井点管与总管接通：井点管埋设完毕应接通总管。总管设在井点管外侧

50cm处，并用胶垫螺栓把每节主管连接起来。试抽水：一组井点管部件连接完毕后，与抽水设备连通，接通电源，即可进行试抽水，检查有无漏气、淤塞情况，出水是否正常。抽水：正常的出水规律是＂先大后小，先浊后清＂。在抽水过程中，应经常检查和调节离心泵的出水阀门以控制流水量，当地下水位降到所要求的水位后，减少出水阀门的出水量，尽量使抽吸与排水保持均匀，达到细水长流。真空度是轻型井点降水能否顺利进行降水的主要技术指数，现场设专人经常观测，若抽水过程中发现真空度不足，应立即检查整个抽水系统有无漏气环节，并应及时排除。在抽水过程中，特别是开始抽水时，应检查有无井点管淤塞的死井，可通过管内水流声、管子表面是否潮湿等方法进行检查。如“死井”数量超过10％，则严重影响降水效果，应及时采取措施，采用高压水反复冲洗处理。如在冬季施工，应做好主干管保温，防止受冻。基坑周围上部应挖好水沟，防止雨水流入基坑。井点位置应距坑边2～2.5m，以防止井点设置影响边坑土坡的稳定性。水泵抽出的水应按施工方案设置的明沟排出，离基坑越远越好，以防止地表水渗下回流，影响降水效果。06010503管井降水管井降水工艺流程施工准备→方案制定→测量放线→钻孔定位→钻孔（原土造浆、泥浆池、沉淀池、泥浆排放）→清孔→吊放井管→回填砂砾过滤层→封口→洗井→安装水泵及电路→试抽水→抽水→封井放线及护筒埋设测量并放出井的中心点，护筒高出地面0.30m～0.60m。清孔钻孔至设计深度后（一般应大于设计深度的

0.5m），反循环钻应将钻头提高

0.5m

左右，然后注入清水继续启动反循环砂石泵替换泥浆；若使用冲击钻则用抽筒将孔底稠泥掏出，并加清水稀释，直到泥浆密度接近

1.05g/cm³，孔底沉淤小于30cm。吊放井管井管安放应垂直并位于井孔中间；管顶部比自然地面高

500mm

左右。井管过滤部分应放置在含水层适当的范围内，铸铁管做井管时滤水段应打孔，孔间距100mm，梅花形布置。回填砂砾过滤层井管安装完后，及时在井管与土壁间填充砂砾。粒径应大于滤网的孔径且符合级配要求，筛除粒径不合格滤料，合格率大于90%；管井的成孔施工工艺应适合地层特点，对不易塌孔、缩孔的地层宜采用清水钻进；钻孔深度宜大于降水井设计深度0.3m～0.5m；采用泥浆护壁时，应在钻进到孔底后清除孔底沉渣并立即置入井管、注入清水，当泥浆比重不大于1.05

时，方可投入滤料；遇塌孔时不得置入井管，滤料填充体积不应小于计算量的

95％；填充滤料后，应及时洗井，洗井应充分直至过滤器及滤料滤水畅通，

并应抽水检验降水井的滤水效果。下管前，检查管内外是否有杂物、粘土，以防影响透水性。下管时，

井管要正中垂直、连接牢靠，严禁井管强行插入沉淀的孔底。每打完一口井要用量井器测井深，以保证井深偏差≤20cm。工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例0602主体结构060201钢筋工程06020101钢筋加工钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。一般结构构件箍筋弯钩的弯折角度不应小于

90°，弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的5倍。抗震设防要求箍筋弯钩的弯折角度不应小于

135°，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm

的较大值。受力钢筋沿长度方向的净尺寸允许偏差±10mm;

弯起钢筋的弯折位置允许偏差±20mm；箍筋外廓尺寸允许偏差±5mm。钢筋进场应检查出厂合格证、质量证明书及外观质量，并按要求见证取样。对一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段）中的纵向受力钢

筋应采用抗震钢筋。钢筋宜采用无延伸功能的机械设备调直；采用冷拉调直时，应控制冷拉率，调直后应检查其力学性能和单位长度重量偏差。钢筋弯折的弯弧内直径、纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求，箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩。钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。06020102钢筋直螺纹套筒连接螺纹丝头加工的直径、螺距、螺纹长度需符合设计及规范要求，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合。钢筋丝头螺纹中径尺寸的检验应符合通环规能顺利旋入整个有效丝扣长度，而止环规旋入丝头的深度不大于3倍螺距。钢筋连接时应对准轴线拧入套筒，两端丝头在套筒中央位置顶紧，每段不得有一扣以上的完整丝扣外露。套筒表面无裂纹，螺牙饱满。钢筋连接后应校对接头拧紧力矩，不同直径钢筋连接时，拧紧力矩按较小直径的相应值取用。钢筋套筒应有型式检验报告，施工前进行工艺检验。套筒用专用塞规检验，长度应满足设计及规范要求。钢筋套丝端头切割平整，加工螺纹需一次成型。已检验合格的丝头，应戴上保护帽，按规格分类堆码。连接钢筋的规格和套筒一致，螺纹型式、螺距、螺纹外径应与套筒匹配。06020103电渣压力焊接头不得出现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷。四周焊包凸出钢筋表面的高度：直径≤25mm

时不小于

4mm；直径时≥28mm

不小于

6mm（直径≥28mm

时不宜采电渣压力焊）。接头处的弯折角不得大于

2°。接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的

0.1倍，且不得大于

2mm。电渣压力焊接头应按《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）规定要求进行力学性能检验。电渣压力焊只适用于柱、墙等构件中竖向受力钢筋的连接；直接承受动力荷载的结构构件中不宜采用。钢筋的级别和直径符合设计要求，应有出厂质量证明书及复试检验报告。每批钢筋正式焊接之前应进行现场条件下的焊接性能试验。当电源电压下降大于5%、环境温度低于-20°时，不宜施焊。雨、雪、风力六级以上（含六级）不宜进行露天施焊。不同直径钢筋焊接时，径差不得超过7mm,上下两根钢筋的轴线应在同一轴线上。必须使用合格的焊钳，确保钢筋与电级接触紧密。大多采用钢筋挂钩的形式，造成钢筋的主筋烧伤。06020104墙（柱）钢筋安装柱中箍筋、墙中水平分布钢筋应起步于构件边缘50mm。墙体拉勾呈梅花型布置，并135°弯钩，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值。钢筋接头位置、数量以及搭接度、锚固长度应满足设计和规范要求。柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的对焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置。墙柱钢筋应设置定位筋。绑扎搭接接头中心和两端均用扎丝绑牢。剪力墙钢筋应满扎，相邻绑扎点的铁丝扣成八字形，扎丝向内。底层柱部箍筋加密区长度应取不小于该层柱净高的1/3，二层及以上柱加密区范围是按柱长边尺寸（圆柱的直径）、楼层柱净高的

1/6（梁柱核心区部位）及500mm三者数值中的最大者。纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度应满足设计及规范要求。剪力墙洞口补强钢筋构造应满足设计和规范要求。墙柱模板定位钢筋严禁与受力筋焊接。06020105梁钢筋绑扎绑扎钢筋骨架允许偏差：长度±10mm；宽、高±5mm。纵向受力筋允许偏差：锚固长度-20mm；间距±10mm；排距±5mm；保护层厚度±5mm。第一道箍筋应设置于柱边或主梁边起50mm以内。梁箍筋加密范围从柱边开始，一级抗震等级的加密长度为2倍的梁高；二、三、四级抗震等级的加密长度为1.5倍的梁高，且均大于500mm。纵向受力钢筋接头位置、锚固长度应满足设计及规范要求。受力钢筋为双排时，应有保证两层钢筋间距的措施；底筋应与箍筋满扎。框架节点处，梁纵向受力钢筋应放在柱纵向钢筋内侧，当主次梁底部标高相同时，次梁下部钢筋应放在主梁下部钢筋之上。主次梁受力筋均应设置垫块（或塑料卡）。悬挑梁的钢筋构造应满足设计和规范要求。框架梁洞口应有钢筋补强措施，满足设计和规范要求。工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06020106板钢筋绑扎绑扎钢筋网允许偏差：网眼尺寸±20mm；长、宽±10mm。保护层厚度允许偏差±3mm。板面筋锚固长度满足设计及规范要求，底筋锚固长度≥5d

且至少到梁中线。清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。先摆放受力主筋，后放分布筋。绑扎板钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。双向板相交点需全部绑扎，两层钢筋间需加钢筋马凳。负弯矩筋应满扎，弯头统一朝下垂直板面，负弯矩筋下采用双排马凳。板筋绑扎成型后，在通道部位应铺设跳板。悬挑板上部钢筋位置要准确，钢筋构造应满足设计和规范要求。板内预留洞口钢筋补强构造应符合设计及规范要求。板内水电预埋管≥3根时，板面筋需加密。060202模板工程06020201墙（柱）模板安装层高≤6m时垂直度允许偏差8mm；层高＞6m时，垂直度允许偏差10mm。轴线位置偏差在5mm以内3.3相邻两模板表面高低差2mm以内；表面平整度允许偏差5mm。墙（柱）模板截面内部尺寸允许偏差±5mm。模板及支架应根据安装、使用和拆除工况进行设计，并应满足承载力、刚度和整体稳固性要求。模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。模板安装完毕后，复核其垂直度及位置。模板的各连接部位应连接紧密。模板接缝应严密；模板与混凝土的接触面应平整、清洁。梁(墙)柱节点处模板的方正性和拼缝符合要求。墙柱模板根部应设置垃圾冲洗口。06020202梁模板安装模板内部截面尺寸允许偏差±5mm。相邻两模板表面高低差2mm以内；表面平整度允许偏差5mm。当梁跨度≥4m时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的1/1000-3/1000。主次梁交

接时，先主梁起拱，后次梁起拱。模板及支架应根据安装、使用和拆除工况进行设计，并应满足承载力、刚度和整体稳固性要求，应能可靠承受新浇混凝土自重和侧压力以及施工过程中所产生的荷载。模板及其支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。当模板安装高度超过3.0m时，必须搭设脚手架，除操作人员外，脚手架下不得站其他人。支模时应遵守边模包底模的原则，

梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。当梁高超过750mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。梁侧模必须有压脚板、斜撑，拉通线调直后将梁侧模钉固。模板拼缝处贴海绵条并用木方压实。梁底应设置垃圾清扫口。模板板面应清理干净并涂刷脱模剂。框架梁的支模顺序不得影响梁筋绑扎。06020203板模板安装跨度≥4m的梁板结构，跨中按设计要求起拱（设计无要

求时，按照1/1000-3/1000起拱），楼板不得有低误差。模板上表面标高偏差在±5mm以内。相邻模板表面高差允许偏差2mm。模板板面的平整度符合要求。表面平整度允许偏差5mm。竹木模板面不得翘曲、变形、破损。楼板支撑体系的设计应考虑各种工况的受力情况，承载力、刚度和整体稳固性应满足要求。楼板后浇带的模板支撑体系按规定单独设置。根据模板专项施工方案，确定立杆间距和水平杆步距。调节立杆的高度,找平大龙骨，架设小龙骨，模板支撑龙骨搭设规范，横向到边。模板从四周起铺,中间收口。楼板模板压在梁侧模时，角位模板应通线钉固。楼面模板铺完后,应检查支架是否牢固,模板板面应清扫干净。应采取措施防止板中部下挠,板底混凝土面不平。模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂,脱模剂不得污染钢筋和混凝土接槎处。06020204后浇带模板安装（1）模板必须稳固、密封、平整，具有足够强度、刚度及稳定性以确保砼的成型几何尺寸，且应保证砼施工后新旧砼没有明显的接搓。后浇带两侧保留受荷支撑不少于2排，排距不大于1m（包括梁板支撑均应保留），该部分模板支撑系统要相对独立，以便于其他模板及支撑正常拆除和周转,后浇带浇筑完成砼强度达到设计要求后方可拆除支架。模板支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应增设稳定性措施，并应进行支架的抗倾覆验算。工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06020205模板拆除当混凝土强度达到设计要求时，方可拆除底模及支架。当设计无具体要求时，同条件养护试件的混凝土抗压强度应符合规范的规定。其中梁板跨度＞8m、悬臂结构的混凝土强度等级到达设计100%后，方可拆模。拆模时混凝土强度要达到规范要求，需提供混凝土拆模申请。应有专人指挥、统一作业，同时应注意临边维护。拆模前应制订拆模顺序、拆模方法及安全措施，采取先支后拆、后支先拆、先拆非承重后拆承重模板的顺序，并应从上至下进行拆除。支撑系统的水平纵横杆、剪力撑等不得随意拆除。严禁对顶板产生过大冲击荷载，严禁伤害模板或混凝土面层、柱墙角部。拆下的模板应及时进行清理，清理后的模板和配件应分类堆放整齐，不得倚靠模板或支撑构件堆放。当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。悬挑梁板的支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和混凝土强度情况确定。对于后张预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力张拉前拆除；底模支架不应在结构构件建立预应力前拆除。模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。060203混凝土工程06020301梁板混凝土结构混凝土中氯离子和碱含量应符合规定和设计要求。采用28d或设计规定龄期的标准养护试件，检验评定混凝土强度。混凝土构件的尺寸符合设计和规范要求。截面尺寸允许偏差+10，-5mm;表面平整度允许偏差8mm。现浇结构不应有严重缺陷。混凝土构件的外观质量符合设计和规范要求。各部位混凝土强度符合设计和规范要求。商品混凝土进场应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度。混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；严禁将洒落的砼浇筑到混凝土结构中。应制作供结构拆模、张拉、强度合格评定用的同条件养护和标准养护试件。需要时还应制作抗冻、抗渗或其他性能用的试件。混凝土应布料均衡。浇筑与振捣时，安排专人观察和维护模板及支架。防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位。应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm;混凝土宜连续浇筑。混凝土铺料后，按标高线对楼面标高进行总体找平。混凝土刮平进行第一遍抹平，混凝土终凝前进行二次抹压。06020302竖向混凝土结构(1)混凝土中氯离子和碱含量应符合规定和设计要求。(2)层高≤6m,垂直度允许偏差10mm;层高>6m,垂直度允许偏差12mm;(3)混凝土构件的尺寸符合设计和规范要求。截面尺寸允许偏差+10，-5mm;(4)表面平整度允许偏差8mm。(5)墙（柱）角在模板拆除后进行成品保护。(6)墙和板、梁和柱连接部位的混凝土强度符合设计和规范要求。柱墙混凝土设计强度比梁板高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm。应先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。及时清除散落在模板上的混凝土。(3)润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时，水泥砂浆应与混凝土浆液同成份；接浆厚度不应大于30mm,多余水泥砂浆应收集后运出。柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度（粗骨料粒径>25mm,≤3m;粗骨料粒径≤25mm,≤6m),否则应加设串筒、溜管、溜槽等装置。浇筑应连续，间隔时间不超过2h。钢筋密集区域及洞口部位，应采用小型振动棒辅助振捣、加密振捣点。06020303施工缝施工缝结合面应为粗糙面；并应清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层。柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm,接浆层水泥砂浆应与混凝土浆液同成份。施工缝宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位认可。柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的距离宜为0mm~100mm,墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm~300mm。高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留设水平施工缝。有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨中的1/3范围内；单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内。墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接处。(7)施工缝留设界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。(8)施工缝的接茬处应处理到位。清除钢筋上的污染物和施工缝处的浮浆。06020304后浇带混凝土后浇带须采用高一设计等级的微膨胀抗渗混凝土进行浇筑，不得留施工缝。后浇带浇筑时间应符合设计要求，混凝土浇筑后应及时养护，养护时间应满足设计及规范要求。地下室后浇带处应设置止水钢板；止水钢板应连续设置，搭接处双面满焊，凹面朝向迎水面。后浇带的模板及支架应独立设置，严禁提前拆除。在混凝土浇筑前，后浇带的两侧应采用木盖板进行全封闭。钢筋表面的杂物应清理干净，钢筋根数、间距满足设计图纸要求。后浇带接茬处应处理到位。已浇筑结构混凝土表面浮浆应剔除干净，接缝处混凝土表面应密实、洁净。后浇带模板上预留垃圾清扫口。后浇带的混凝土按设计和规范要求的时间进行浇筑。浇筑混凝土前，浇水充分湿润施工缝处的混凝土，一般不宜少于24h,残留在混凝土表面的积水应予清除。浇筑混凝土前，先在施工缝处浇筑一层30mm-50mm厚与后浇带混凝土同配比的减石水泥砂浆或涂刷界面剂。浇筑混凝土时新旧混凝土结合面需充分振捣，同时注意对底板、外墙止水带的保护。工艺编号工艺名称工艺标准施工质量控制要点简图/示例06020305混凝土养护混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架。楼板上的堆载不得超过楼板结构设计承载能力。同条件试块应按规定在施工现场养护。同条件养护试件的养护条件应与实体结构部位养护条件相同，并应采取措施妥善保管。按规定设置施工现场试验室。施工现场应具备混凝土标准试件制作条件，混凝土试块应及时进行标识，并应设置标准试件养护室或养护箱。混凝土浇筑后可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式保湿养护。普通混凝土养护时间不少于7d;采用缓凝型外加剂的混凝土、抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d.地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间；基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行，也可采用直接洒水、蓄水等养护方式；洒水养护应保证混凝土处于湿润状态；当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护。覆盖养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄膜加草帘进行；塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水。地下室底层和上部结构首层柱、墙混凝土带模养护不宜少于3d;带模养护结束后可采用洒水继续养护，必要时也可采用覆盖养护或喷涂养护剂继续养护。06020306混凝土冬季施工冬施混凝土出罐温度必须大于10°C,入模温度必须大于5℃。混凝土终凝后应进行测温。当混凝土温度降到（防冻剂的）规定温度后应进行强度回弹，检查混凝土强度是否达到受冻临界强度。当混凝土强度达到受冻临界强度后，可停止测温。模板和保温层拆除时，混凝土强度应达到受冻临界强度，且混凝土表面温度不应高于5℃。同养试件应在解冻后进行试验。冬期施工混凝土配合比，应根据施工期间环境气温、原材料、养护方法、混凝土性能要求等确定，并宜选择较小的水胶比和坍落度。混凝土运输、输送机具及泵管应采取保温措施。混凝土浇筑前，应清除地基、模板和钢筋上的冰雪和污垢，并应进行覆盖保温。采用加热法养护现浇混凝土时，应根据加热产生的温度应力对结构的影响采取措施，并合理安排混凝土浇