挤压模具工岗位安全技术规程

挤压模具工岗位安全技术规程文件名称：挤压模具工岗位安全技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于挤压模具工在生产过程中的安全技术管理。引用标准包括《金属挤压模具安全技术规范》（GB/T18404-2001）等相关国家标准和行业标准。制定本规程的目的是为了加强挤压模具工的安全防护，预防事故发生，确保员工人身安全和生产设备安全。

二、技术要求

1.技术参数：

挤压模具工应确保挤压机工作压力、速度等参数符合设计要求，不得超出安全操作范围。模具温度应控制在规定范围内，防止过热或冷却不足。

2.标准要求：

模具设计应符合相关国家标准和行业标准，确保模具结构合理、强度足够、耐磨耐用。模具表面粗糙度应符合规定，减少磨损和噪音。

3.设备规格：

挤压机应具备自动保护功能，如紧急停止、过载保护、液压系统泄漏检测等。模具夹具、支撑、导向等部件应满足精度要求，确保模具安装牢固、导向准确。

4.模具材料：

模具材料应选用符合挤压材料特性的合金钢或硬质合金，具备足够的硬度和耐磨性。模具表面处理应符合要求，提高耐磨性和抗腐蚀性。

5.安全防护设备：

挤压机应配备安全防护装置，如防护罩、防护网、紧急停止按钮等。模具操作区域应设置警示标志，提醒操作人员注意安全。

6.检验与维护：

模具在生产前、生产中、生产后应进行定期检验和维护，确保模具性能稳定。发现异常情况应及时处理，防止事故发生。

7.操作规程：

模具工应熟悉挤压机操作规程，严格按照规程进行操作。非专业人员不得擅自操作挤压机，确保操作安全。

8.应急处理：

模具工应掌握应急处理措施，如发生模具损坏、设备故障等情况，应立即停止操作，采取相应措施进行处理。

三、操作程序

1.准备工作：

a.检查挤压机各部件是否完好，液压系统是否正常。

b.核对模具型号、规格、材质等信息，确保与生产要求相符。

c.检查模具安装是否牢固，导向系统是否顺畅。

d.确认生产参数，如压力、速度、温度等符合设计要求。

2.模具安装：

a.将模具按照规定位置安装到挤压机上。

b.调整模具夹具，确保模具与挤压机对准。

c.检查模具安装是否牢固，有无松动现象。

3.设备启动：

a.启动挤压机，观察设备运行是否正常。

b.检查液压系统压力是否稳定，有无泄漏现象。

4.生产操作：

a.根据生产计划，调整挤压机参数，如压力、速度、温度等。

b.按照操作规程进行生产，注意观察生产过程。

c.发现异常情况，立即停止操作，查找原因并处理。

5.模具维护：

a.生产过程中，定期检查模具磨损情况。

b.发现模具磨损严重，及时更换或修复。

c.定期对模具进行润滑，减少磨损。

6.生产结束：

a.停止挤压机，关闭液压系统。

b.检查模具安装是否牢固，有无损坏。

c.清理生产现场，收集生产数据。

7.安全检查：

a.生产结束后，对挤压机、模具、操作区域进行安全检查。

b.发现安全隐患，立即整改，确保生产安全。

8.文档记录：

a.记录生产过程中的各项参数，如压力、速度、温度等。

b.记录模具磨损情况、维护保养情况。

c.对生产数据进行统计分析，为后续生产提供参考。

四、设备状态与性能

1.技术状态分析：

a.挤压机应保持良好的润滑状态，定期检查油液质量，确保润滑系统正常工作。

b.液压系统应无泄漏，压力稳定，检查液压泵、阀、管路等部件的密封性。

c.电气控制系统应无故障，定期检查线路、传感器、执行器等电气元件。

d.模具应无裂纹、磨损，表面处理完好，确保挤压质量。

2.性能指标：

a.挤压机应能稳定输出规定的工作压力和速度，满足生产需求。

b.模具的磨损率应控制在合理范围内，延长模具使用寿命。

c.挤压产品的尺寸精度和表面质量应符合设计要求。

d.设备的噪音和振动应控制在国家标准范围内，确保工作环境舒适。

3.检测与维护：

a.定期对设备进行性能检测，包括压力、速度、温度等参数。

b.对设备进行定期维护，包括润滑、清洁、检查和更换磨损部件。

c.对模具进行定期检查，包括磨损、变形、裂纹等，确保模具性能。

4.故障诊断：

a.设备出现异常时，应迅速诊断故障原因，采取相应措施。

b.记录故障现象和维修过程，为设备维护提供依据。

5.性能提升：

a.通过技术改造和优化操作程序，提高设备的生产效率和产品质量。

b.引入先进的技术和设备，提升设备的自动化水平和智能化程度。

五、测试与校准

1.测试方法：

a.对挤压机进行压力测试，确保其在工作压力范围内稳定运行。

b.对模具进行磨损测试，通过测量磨损深度来判断模具的使用寿命。

c.对产品进行尺寸精度和表面质量检测，使用测量工具如卡尺、显微镜等。

d.对电气控制系统进行功能测试，检查传感器、执行器等是否响应正确。

2.校准标准：

a.压力测试应符合国家或行业标准，如GB/T5166-2008《金属挤压机》。

b.模具磨损测试应参照模具制造商提供的标准和推荐的使用寿命。

c.产品尺寸精度和表面质量检测应参照产品设计和质量要求。

d.电气控制系统校准应参照相关电气设备标准和操作手册。

3.调整程序：

a.根据测试结果，对挤压机的工作参数进行调整，如压力、速度等。

b.若模具磨损超过允许范围，应更换或修复模具。

c.对产品进行必要的尺寸调整，确保符合规格要求。

d.对电气控制系统进行校准，调整传感器和执行器的参数。

4.校准周期：

a.挤压机压力测试每年至少进行一次。

b.模具磨损测试应根据使用频率和磨损情况进行，一般每年至少一次。

c.产品尺寸精度和表面质量检测应根据生产批次进行，至少每批进行一次。

d.电气控制系统校准应根据设备使用情况和维护计划进行。

5.记录与报告：

a.对所有测试和校准结果进行详细记录，包括测试日期、测试方法、调整参数等。

b.编制测试和校准报告，内容包括测试结果、分析、调整建议等。

c.将测试和校准报告存档，以便后续查阅和分析。

六、操作姿势与安全

1.操作姿势：

a.操作挤压机时，应保持站立姿势，双脚自然分开，身体重心平稳。

b.操作手臂应放松，避免过度用力，保持自然弯曲。

c.操作时眼睛应平视设备，避免长时间低头或仰头。

d.操作过程中，身体不要随意晃动，保持稳定。

2.安全要求：

a.操作前必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

b.操作区域应保持整洁，不得放置杂物，以防滑倒或绊倒。

c.操作时，不得将身体任何部位伸入挤压机工作区域，确保安全距离。

d.操作过程中，若发现设备异常，应立即停止操作，报告并及时处理。

e.挤压机启动前，应确保所有操作人员已经离开危险区域。

f.不得在设备运行时进行清洁、润滑或调整工作，以免发生意外。

g.非专业人员不得操作挤压机，所有操作人员应接受专业培训。

h.定期进行安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

i.设备操作区域应设有明显的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。

七、注意事项

1.模具安装：

a.确保模具安装正确，避免因安装不当导致的设备损坏或安全事故。

b.检查模具与挤压机接口的配合是否紧密，防止泄漏或卡住。

2.参数调整：

a.调整挤压机参数时，应缓慢进行，避免突然变化导致设备故障。

b.参数调整后，应观察设备运行状态，确保参数设置合理。

3.润滑与保养：

a.定期检查润滑系统，确保油液充足且质量良好。

b.保养设备时，应遵循制造商的保养指南，确保保养效果。

4.电气安全：

a.操作电气设备前，确保电源已断开，避免触电风险。

b.定期检查电气线路，防止老化或损坏。

5.操作人员：

a.操作人员应熟悉设备操作规程，不得擅自更改操作流程。

b.操作人员应定期接受安全培训，提高安全意识和操作技能。

6.应急处理：

a.操作人员应熟悉应急处理流程，如设备故障、火灾、泄漏等情况。

b.应急处理时应保持冷静，按照预案迅速采取行动。

7.环境因素：

a.操作区域应保持良好的通风，防止有害气体积聚。

b.避免在潮湿或易燃易爆的环境中操作设备。

8.产品质量：

a.严格检查产品尺寸、形状和表面质量，确保符合标准。

b.对不合格产品进行标识和处理，防止流入市场。

9.文档记录：

a.详细记录操作过程、设备状态、参数调整等信息。

b.定期回顾记录，分析问题，改进操作流程。

八、后续工作

1.数据记录：

a.记录生产过程中的关键参数，如压力、速度、温度等。

b.记录模具磨损情况，包括磨损深度、频率等。

c.记录设备故障和维修情况，包括故障原因、维修措施等。

d.对生产数据进行统计分析，为生产优化提供依据。

2.设备维护：

a.定期对设备进行清洁、润滑、检查和维护。

b.检查设备部件磨损情况，及时更换或修复磨损部件。

c.检查液压系统和电气系统，确保系统稳定运行。

3.模具管理：

a.对模具进行定期检查，确保模具的精度和性能。

b.对磨损严重的模具进行更换或修复，保证生产质量。

c.记录模具的使用寿命，为模具的更换提供参考。

4.安全检查：

a.定期进行安全检查，确保生产环境符合安全标准。

b.检查安全防护装置是否完好，如防护罩、警示标志等。

c.对员工进行安全培训，提高安全意识。

5.文档归档：

a.将生产记录、设备维护记录、安全检查记录等归档保存。

b.定期整理归档资料，便于查询和管理。

九、故障处理

1.故障诊断：

a.观察故障现象，如设备异常噪音、震动、泄漏等。

b.检查设备操作面板上的错误代码或指示灯。

c.分析设备操作记录，查找异常操作或维护记录。

d.检查相关部件，如液压系统、电气系统、模具等。

2.故障处理步骤：

a.立即停止设备运行，确保操作人员安全。

b.根据故障现象和诊断结果，确定故障原因。

c.采取相应的处理措施，如更换损坏部件、调整参数等。

d.对故障原因进行详细记录，包括故障描述、处理过程、修复结果。

3.常见故障处理：

a.液压系统泄漏：检查管路连接，修复或更换密封件。

b.电气故障：检查线路，修复或更换损坏的电气元件。

c.模具损坏：更换或修复模具，确保模具与挤压机匹配。

d.设备过载：调整压力和速度参数，避免设备过载。

4.故障预防：

a.定期进行设备维护和检查，预防故障发生。

b.对操作人员进行培训，提高操作技能和安全意识。

c.建立故障档案，分析故障原因，改进设备设计和操作流程。

5.故障报告：

a.对处理后的故障进行总结，形成故障报告。

b.将故障报告提交给相关部门，作为设备改进和操作指南的依据。

十、附则

1.参考和引用的资料：

a.《金属挤压模具安全技术规范》（GB/T18404-2001）

b.《金属挤压机》（GB/T5166-